Möchte auch einen RepRap bauen könnte aber noch ein paar Tipps gebrauchen

Hi Twister,

den Vorschlag habe ich auch von Cubic-Print bekommen. Hatte die Kunststoffteile von dort bezogen und mein Problem geschildert. (Die Lager hatte ich vorher schon woanders bestellt, die Ersatzlager aber dann bei Cubic, weil die Abwicklung meiner zwei vorigen Bestellungen dort richtig gut lief).

Cubic war dann sofort bereit, mir neue Lager kostenlos zu liefern und hat mir den Kaufbetrag für die bereits bezahlten Ersatzlager unmittelbar per PayPal zurückerstattet, was ich vorbildlich finde. Natürlich werde ich sie dennoch bezahlen, da ich die ersten Lager ja gar nicht von Cubic hatte...

Ich habe Verbindungen zu einer Versuchswerkstatt und lasse mir dort die Lagerhalter aufreiben, dann werden sie auf einen gemeinsamen Dorn gespannt und die Auflageflächen auf ein gemeinsames Niveau runtergeschliffen. Ich hoffe, dass dann alles passt.

Eine Frage zur Elektronik:
Haben Sie auch die Gen6 Platine? Wenn ja, wäre ein Erfahrungsaustausch recht hilfreich. Ich bin kein großer Elektoniker und von dieser Art von Software verstehe ich nicht viel, deshalb die Fertiglösung, die möglichst wenig Löten erfordert. Aber zunächst muss die Mechanik stehen!

Noch was zur X-Achse:
Die Bohrungen für die Führungsstangen an den beiden Enden gehen ja nicht durch. Ich habe sie auch nicht durchgebohrt, sondern die Teile einfach auf die Führungsstangen gesteckt. Um die Motorachsen mit den Gewindestangen fluchten zu lassen, muss der Abstand der Seitendreiecke angepasst (vergrößert) werden. Bei mir passt das exakt, wenn die Muttern ans äußerste Ende der horizontalen Quergewindestangen gedreht werden. Man braucht dann die X-Führungen nicht mehr zu fixieren, da sie aus den Sacklöchern nicht mehr raus können.

Gruss
Albrecht0803

Ja ich find Cubic Print mittlerweile auch super vom Service. Hatte verzogene Teile die haben Sie mir sofort anstandslos ersetzt.

Ich werde mir die Gen 7 bei Traumflug bestellen, weil die kann ich selber löten da kein SMD und komm damit auch billiger davon.
Außerdem habe ich dann mal wieder was zu löten. Aber die sind ja recht gleich nur das man da noch ein paar Anschlüsse mehr hat.
Wenn ich so weit bin schieb Ich dir habe von der Software auch echt noch Bammel da ich nicht eis was da auf mic noch zu kommt.

Ich würde die X Axe trotzdem noch gegen verdrehen sicheren allerdings habe ich noch ein Problem die M3 Muttern mit einzusetzten bis her habe ich zwei Löcher mit 2,5mm gebohrt und die M3 Schrauben rein gedreht. geht und hält ganz gut.

Edit: Habe noch mal mit Cubic Print geschrieben die haben gemeint das die Klemmung der Teile beim reinstecken der Achsen ausreicht und nicht weiter geklemmt werden muß.




Mit freundlichen Grüßen,
Martin Hillenbrand

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.01.12 05:15.

Hallo,

die neuen Linearlager sind gekommen, aber meine Kunststoffteile sind noch beim Nacharbeiten, Urlaubszeit halt immer noch.

Deshalb habe ich mich auf die Software geworfen. Da ich Pcs nicht so schätze, habe ich mir eine Virtuelle Maschine mit Windows XP aufs MacBook installiert. FTDI-Treiber, slic3r und Repsnapper laufen darauf und Kontakt zur GEN6-Platine ist nach Einstellung der baudrate problemlos. Alle Motoren laufen in jeder Richtung. Das sieht schonmal gut aus.

Die Anpassung der Firmware steht noch aus, mal sehen ob das ebenso gut geht. Ich hatte da ursprünglich mehr Schwierigkeiten erwartet.

Den Extruder baue ich lieber nicht selbst, habe einen Fertigen bei Stoffel15 bestellt. Scheint mir das kritischste Teil zu sein, und da muß ich nicht das Rad ein zweites mal erfinden....

Gruß
Albrecht0803

Update:
Die Kunststoffträger sind jetzt ebenfalls da. Zusammen mit den neuen Linearlagern flutscht die Y-Achse jetzt wie ein Schlittschuhläufer über das Eis. Überhaupt keine Schwergängigkeit mehr, auch ohne den Trick mit den Dichtungsringen.

Da ich so viele Maßnahnmen auf einmal getroffen habe (Aufreiben und Nacharbeiten der Kunststoffträger sowie neue Lager) weiß ich nicht, welche Maßnahme am Ende den Durchbruch brachte. Aber egal, Hauptsache das Problem ist gelöst.

Für die Regelung des Heizbettes plane ich ein bei mir rumliegendes Labjack U12 Messmodul einzusetzen. Als Software kommt Profilab 4.0 zum Einsatz, damit kann man sich ohne zu programmieren einen Regler mit Anzeige und Einstellmöglichkeit in einem Windows-Fenster zusammenstricken, die Anzeige und die Steuerung erfolgt per Maus auf dem ohnehin notwendigen Rechner. Natürlich ebenfals in der virtuellen Maschine, da auch dieses Programm nur nicht auf Mac-OS, sondern nur unter Windows läuft.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.01.12 14:40.

Hallo Twister,

bist Du schon weitergekommen? Mein Projekt nähert sich den ersten Druckversuchen. Es fehlen noch die Endstops und ich warte noch auf hitzebeständiges Epoxy, um die Heizplatine von unten auf die Alu-Druckplatte zu kleben.

Etwas aufgehalten haben ein paar Änderungen, die ich vorgenommen habe. Z.B. ist der Abstand der kleineren Druckbettplatte zur eigentlichen zu klein, um Isolierung und Heizung zwischenzukriegen. Deshalb habe ich die Linearlagerträger um 180Grad nach unten gedreht, so dass die kleine Platte unterhalb der Y-Rundstangen verläuft.

Das wiederum hatte Änderungen der Zahnriemenhöhe zur Folge. Auf der Vorderseite, wo sich der Motor befindet, ist das kein Problem, man läßt einfach das obere Umlenkkugellager weg, da die Ritzelhöhe genau mit der neuen Schlittenhöhe fluchtet.

Um dasselbe auf der Rückseite zu schaffen, habe ich einen Zusatzträger entworfen, der an der oberen und der unteren Querstange befestigt ist. Auf diesem wird in passender Höhe das Umlenklager befestigt. Natürlich schliff dann der Zahnriemen auf diversen unteren Querstangen, so daß ich auch zur Höheneinstellung des Riemenrücklaufs weitere Lager vorsehen musste. Eines davon sitzt direkt auf der unteren hinteren Querstange, ein weiteres aufe einer zusätzlichen Querstange zwischen Motor und der mittleren Stange, an der die Z-Führungen befestigt sind.

Das vordere Zusatzlager soll eine feine Einstellung der Riemenspannung ermöglichen, indem man die Position seiner Querachse zum Motor hin oder nach hinten verschiebt. Das kann man auch dann relativ leicht tun, wenn alles zusammengebaut ist, da man dann das Druckbett nicht abzunehmen braucht. Klappt im Moment nicht, weil das Lager den gespannten Riemen nicht berührt. Muss wahrscheinlich einen gedruckten "Reifen" um das Lager schnallen, dann könnte das funktionieren.

Gruss
Albrecht


P.S.
Finde das Forum sehr hilfreich und würde es begrüßen, wenn jeder seine Erfahrungen und Lösungen da reinstellt!

"hitzebeständiges Epoxy, um die Heizplatine von unten auf die Alu-Druckplatte zu kleben."

da mußt du mir aber später mal erzählen ob das gehalten hat. Ich hab das bisher immer vermieden, weil durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung das Epoxy wahrscheinlich nicht halten wird. Das ist sehr hart...

"Natürlich schliff dann der Zahnriemen auf diversen unteren Querstangen"

Auch wenn du die äußeren Befestigungen der Querstangen nach unten drehst ? So das die Querstange unterhalb der Rahmenstangen läuft.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hi albrecht0803,

ich habe jetzt auch alles zusammen bis auf die gesamte elektronik da warte ich noch auf die Platinen von Traumflug.

Mit der Heizplatine bin ich mir auch noch nicht ganz sicher wie ich das machen soll. Entweder wie der Erfinder selber mit 2mm Glasplatte auf der Heizplatine. Aber da gefällt mir die Glaslösung eigentlich nicht so gut. Ich habe übrigens festgestellt das die Seite wo man die Heizschlangen sieht so 5°C heißer wird.
Wie dick hast du deine Aluplatte gewählt? Bei 4mm könnte man ja 4 kleine Sacklöcher reinschneiden und gegen die Heizplatine noch ne andere Platte drücken dazwischen würde ich dann noch Wärmeleitpaste schmieren, bin nicht so der Fan von festen Verbindungen da ich doch immer was ändern tu.

Ein paar Bilder zur Y Achse wär zwecks der Vorstellung hilfreich ich kanns mir zwar denken aber Bilder sagen doch mehr aus.
Meine Y Achse ist schon seit Anfang an unten.

Hier noch ein Bild von meiner Heizplatine mit LED, wie gesagte die Kombination ist noch nicht fertig. :-)



Hitzefestes Slikonkabel :-)

@Stoffel15 und Twister:

Wärmeausdehnung ist evtl. ein Thema. Ein anderes Thema könnte auch der Überzugslack auf der Heizplatine sein. Ob das Epoxy darauf haftet muß sich noch erweisen. Das Epoxy selbst soll temperaturbeständig bis 180 Grad sein, ein Loctite Hysol 94xx. Zum Preis von 25€ für 50 ccm. Diese Jungs wissen, wie man richtig Geld verdient!

Bei meinem Arbeitgeber gibt es Materialspezialisten für GFK und Epoxy und dgl. Die haben mir zu der Klebelösung geraten, sofern die Klebung "nichts halten" muss. Die Klebeschicht soll so dünn wie möglich sein.

Die heizende Seite wird zur Aluplatte hin angeklebt, um die Temperaturdifferenz zur Obefläche hin möglichst klein zu bekommen. Alu ist ja ein ausgezeichneter Wärmeleiter und wenn man die Rückseite der Heizplatine mit Hochtemperaturschaum isoliert, sollte das wohl aus thermischer Sicht funktionieren.

Die Aluplatte ist 5mm dick. Von der Unterseite habe ich genau mittig ein Sackloch von ca.10mm Durchmesser gebohrt, in das Thermistor versenkt werden soll, ebenfalls eingeklebt mit besagtem Klebstoff. Die Thermistor-Zuleitungen werden aus dünnem lackisoliertem Draht gefertigt und in einem in die Platte gefrästen Kanal zum Rand geführt.
Der Kanal hat einen Querschnitt von 2x2mm und wird ebenfalls mit dem Epoxy geflutet..

Riemenschleifen: Ja, die mittlere Querstange habe ich nach unten gedreht und es schleift grade so. Aber meine Umlenkung löst das Problem. Habe ausserdem gleich zwei Kugellager nebeneinander gepackt, so dass auf jeden Fall das Reiben an den grossen Scheiben vermieden wird.

Eigentlich wollte ich schon den letzten Beitrag mit Photos anreichern, aber es ist mir nicht gelungen, ein Photo, das ich mit dem Ipad gemacht habe, direkt vom Ipad aus anzuhängen. Werde das nochmal auf anderem Wege versuchen.

Die Leiterplatte bekommt an den Lötanschlüssen zunächst eine hitzefeste Verkabelung zu Lüsterklemmen auf der kleinen Aluplatte, so dass die Lötstellen keinerlei Bewegungen des Kabels abbekommen. Von dort geht es dann mit hochflexiblen Silikonleitungen zur Heizungsregelung.

Twister, Deine Verkabelung steckt in einem Silikonschlauch? Das Innere sieht mehr wie eine herkömmliche PVC-Isolierung aus?

Danke für die Rückmeldungen und jetzt versuche ich die Sache mit den Bildern.


Gruß
Albrecht

Guck mal beim Reichelt... JB Weld.
Der geht bis 310°C. Wird aber auch spröde...

Ich hab ja Silikonheizmatten drunter. Die sind mit einer Hitzefesten Silikon Klebefolie versehen... Aber ich weis nicht ob man die auch irgendwo kaufen kann.

Eine andere Möglichkeit wären die Wärmeleitpäds, die man verwendet um Kühlkörper auf zu kleben. Die gibt es in allen möglichen Größen. Das ist wie doppelseitiges gummiartiges Klebeband was aber Wärme leitend ist.

---

Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

@ albrecht0803,

 Twister, Deine Verkabelung steckt in einem Silikonschlauch? Das Innere sieht mehr wie eine herkömmliche PVC-Isolierung aus?

Ne des ist auch Silikon, sieht aber echt so aus da haste recht :-)

Gruß

Martin

@Twister: So, nun die versprochenen Bilder!

@Stoffel15: an Silikon hatte ich auch schon gedacht. Habe sogar temperaturfestes 2K-Silikon beschafft, allerdings ist das speziell zum Abformen gedacht, also wahrscheinlich darauf optimiert, gerade nicht zu kleben.

Silikon Heizpads kenne ich aus meinem beruflichen Umfeld. Die werden aber für uns speziell hergestellt, ist also eher nichts für Hobbyanwendungen. Auch von den Abnahmemengen her. Die Pads selbst wären wohl optimal, auch die Verklebung auf lackiertem Stahl ist nicht das Problem, das praktizieren wir auf großen Flächen.

Ich werde den "spröden" Weg jetzt mal versuchen, egal wie es ausgeht. Die Erfahrungen kommen uns allen zugute.

Gruß
Albrecht

Du meinst dieses rote Silikon, was zum gießen verwendet wird ? Das klebt leider nicht. Das hab ich immer auf Aluplatten gegossen, weil man die so gut wieder runter bekam. Ich hab früher in einer Schildergießerei gearbeitet. Da haben wir das zum teil für Blei-Muster genommen.

---

Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Habe gelesen das einige die Federn der Druckplatte raus gebaut haben und das beim Prusa Int.... 2 auch kein mehr vorgesehen sind.

Hat sich das aus gründen die ich nicht kennen geändert?

Gruß

Martin

Ja, dieses Silikon ist das. Ich glaube auch nicht, dass das hält und unterlasse den Versuch erstmal.

Die Federn unter dem Druckbett lasse ich auch weg. Mit den grossen Abständen zwischen den beiden Platten ist mir das einfach zu wackelig. Nachteilig ist natürlich, dass man sich evtl. den Extruder ruiniert, wenn man die Z-Achse ins Druckbett rammt.

Eine Frage an erfahrene Rapper:

Habe jetzt erst die Federn um die Z-Gweinde eingebaut. Seitdem laufen diese Gewinde viel schwergängiger, trotz gründlicher Ölung. Ohne die Federn konnte man ohne Öl die parallel geschalteten Motoren so bewegen, dass wenn man an einem drehte, der andere die Schritte meist schon mitmachte, durch die Dynamowirkung. Das geht jetzt gar nicht mehr. Bin kurz davor, die Federn wieder rauszubauen. Spricht etwas dagegen?

Gruß
Albrecht

Zum einen sind die Federn in der Z-Achse das was früher die Federn im Tisch waren, zum anderen soll dadurch das Gewindespiel eliminiert werden.

Wenn du (in Grenzen) zu tief fährst, federt die Z-Achse nach oben. Gleichzeitig wird das Gewinde immer in die eine Flanke gedrückt. Dadurch kann das da nicht rappeln oder schlackern. Was sich erst später bemerkbar macht wenn die Muttern etwas mehr eingelaufen/verschlissen sind.

---

Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Moin allerseits,

4 Igus Lager RJZM-02-08 sind eingetroffen. Das ist schon etwas anderes als diese Kugellager. Habe sie erstmal so auf die Wellen geschoben, das passt sehr gut und läuft geräuschlos und praktisch reibungsfrei.

Werde jetzt alle Linearkugellager ersetzen. Weiterhin bietet Igus Kabelketten an, die sich sauber abrollen. Das will ich zumindest für die Y-Achse versuchen, um den Anschluß von Kabeln an bewegliche Teile ordentlich hinzukriegen.

Gruß
Albrecht

Habe die Heizplatine heute ans Druckbett geklebt. Der Kleber hat die Viskosität einer Spachtelmasse, was die Sache nicht vereinfacht. Wäre er flüssiger, würde man wahrscheinlich eine dünnere und garantiert blasenfreie Verbindung hinkriegen. So habe ich halt so gut es geht mit Klammern und Schraubzwingen die Teile aneinadergedrückt.

Wieviel Luft dennoch eingeschlossen ist, kann man schwer sagen. Jetzt heißt es erstmal warten, das Zeug härtet bei Raumtemperatur in ca. 24 h aus.

Die Gleitlager sind inzwischen auch montiert. als einzelnes Lager laufen sie sehr leichtgängig auf den Stangen. Der Viererverbund erfordert aber eine sehr genaue Ausrichtung, sonst klemmen sie auch und werden schwergängig. Ich habe sie in etwa so leichtgängig hingekriegt wie die vorige Lösung mit den Kugellagern.

Ausrichten der Lager auf dem Schlitten und perfekte Parallelität der Führungsstangen ist unabdingbar. Inzwischen ist mir klar, wie die Konstruktion "unkritischer" gestaltet werden könnte:

Die Linearlager sind schlichtweg zu lang, egal ob aus Kunststoff oder als Kugellager. Die Längsführung wird nicht durch die Länge der Lager erzielt, sondern dadurch, daß je zwei Lager in einem Abstand hintereinander auf derselben Stange laufen. Die Länge der Lager reduziert ihre Toleranz gegen Winkelfehler, die sich schon beim Anziehen der Befestigungsschrauben einstellen können. Wären die Lager kürzer, könnte ihr Ausrichtungsfehler gegenüber der gedachten Linie zwischen den beiden Lager größer sein, ohne daß es zum Klemmen kommt und ohne daß man dadurch an Genauigkeit verliert.

Man bräuchte auch nicht die rel. teuren maßkompatiblen Lager von Igus, sondern kämme im Prinzip mit billigeren geflanschten Einsteckhülsen aus dem gleichen Lagermaterial aus. Die Herstellung passender Lagerhalter wird dann wohl einer meiner ersten Druckversuche werden. Fürs erste überlege ich, ob ich die Lager nicht einfach halbiere, wenn man den Kunststoffeinsatz auf der Drehbank anfast, sollte das möglich sein.

Die Überlegungen gelten sinngemäß auch für die X-und Z-Achsen.

Gruß
Albrecht

Na dann geht's ja voran. Ich habe die selben Lager komplett aus Kunststoff die haben dann leider 16mm kosten aber auch 2-3 Euro weniger pro Stück. ich habe mir schon überleget ob ich die nicht ein bisschen abdrehe.
Werde es aber lassen und mir einen neuen Schlitten drucken wo s dann passt. Abschneiden würde ich die nicht er etwas lockerer lagern, denn die genaue Führung ist ja genau das was ich zumindest möchte.
Das ist bei der Y Achse kein Problem einzustellen. X und Z ja das ist bestimmt nicht ganz einfach einzustellen. Sollte aber klappen.

Naja bin leider noch nicht so weit muss erst mal die Gen7 noch fertig löten.

Gruß
Martin

Bei mir macht nur die Y-Achse Ärger, die anderen laufen auch mit den Kugellagern gut.


Trotzdem ist die Länge der Lager das grundlegende Problem.
Das ist ja grade der Trugschluß, daß man meint, die genaue Führung entstünde durch lange Lager. In Wirklichkeit ist es so, daß man zwei Lager in einem Abstand auf derselben Stange hat. Diese beiden Lager definieren die Ausrichtung in Bezug auf die Stange. Man kann die Längsausrichtung nicht mit einem einzelnen langen Lager schaffen, das führt immer nur zu Kantenpressung an den Lagerenden. Bzw. zur Forderung, daß die Ausrichtung beider Lager mit der gedachten Verbindungslinie zwischen den beiden Lagern genau fluchtet.

Kann man natürlich hinkriegen, erfordert aber die Einhaltung zusätzliche enger Toelranzen, "ohne daß man etwas davon hat".

Deshalb ist es nicht nur unbedenklich, sondern gradezu geboten, kürzere Lager einzusetzen. Das bekannte Elend mit den Linearkugellagern ist wahrscheinlich auf den gleichen Effekt zurückzuführen, wobei ich nicht weiß, ob man für die Kugeln nicht aus konstruktiven Gründen eine gewisse Baulänge braucht.

Die Kunststofflager sind präziser und verzeihen Ausrichtungsfehler viel weniger. Sie haben die Ungenauigkeiten meiner Bohrungen gnadenlos aufgedeckt.
In der nun leichtlaufenden Einstellung ist die Y-Achse insgesamt leicht schief, d.h. nicht genau rechtwinklig zur X-Achse. Das würde später beim Drucken zu entsprechenden Winkelfehlern führen. Ich werde die Bohrungen der kleinen Platte erweitern, so daß die Lagerhalter verschoben werden können.

Man stößt immer wieder auf Überraschungen.....

Gruß
Albrecht

Du musst dabei noch die Verkantungsregel beachten, Lagerlänge und Abstand des Kraftangriffpunktes sollte mindestens 2:1 sein, darunter besteht Verkantungsgefahr.
Bei dem Problem was Du beschreibst, könntest Du die Seite die gut fluchtet als Festlager nehmen, und die andere Seite als Loslager mit ausreichend Spiel. Allerdings muss der Kraftangriffspunkt dann auch unmittelbar am Festlager sein.
Solche Bohrungen die fluchten müssen am besten auf einer Fräsbank bohren, oder zumindest eine gute Tischbohrmaschine.

Hi Spirit,

ja, das ist richtig mit den Abständen. Aber das Hauptproblem war, daß ich die Bohrungen mit einem Akkuschrauber gemacht habe und der Bohrer wohl verlaufen ist. Jetzt hilft nur noch, sie soweit zu vergrößern, daß man die Lager an die richtige Position schieben kann und noch soweit verdrehen kann, daß sie mit den Stangen fluchten. Dann die Schrauben anziehen und damit die Lage fixieren. Oder ich spendiere nochmal eine neue dünne Platte und mache es dann richtig.

Lehrgeld halt...

Gruß
Albrecht

Fortschritte nach einem Tag mit viel Löten, verlorenen Widerständen etc.

Das Heizbett ist an die Aluplatte geklebt und nach Empfehlung des Kleberherstellers nach 24h Aushärtung ein Viertelstunde lang bei 120grad getempert. (Unter Protest im Backofen, aber das mußte sein).

Die Regelung mit dem Labjack-Messmodul machte wider Erwarten ziemlichen Ärger. Erst verband sich die Hardware nicht mit der Software, dann, ohne mir ersichtlichen Grund scheinbar doch. D.h. man konnte die Temperatur der Heizplatte auf dem Bildschirm sehen. Der Rest schien zunächst einfach, aber das Ausgangssignal, das von der Software zur Hardware gelegt wird, kam einfach nicht an der entsprechenden Klemme an. Nach endlosem Suchen die Software neu installiert und siehe da: es läuft!

Man kann jetzt in einem Fenster den Sollwert per "Schieberegler" vorgeben und die Software gibt so lange Strom, bis der Zielwert erreicht ist. Obwohl die Aluplatte eine ziemliche Wärmeträgheit hat, kommt es praktisch nicht zum Überschwingen. Ich habe dem Regler eine Hysterese von 5 Grad verpasst, diese Spanne überschreitet das System nicht.

Ein Problem gibt es noch:
Die Maximaltemperatur, die nach sehr langer Zeit erreicht wird, liegt im Moment bei 100Grad. Mehr Heizleistung kriege ich nicht. Das liegt an den dünnen Drähtchen des Netzteils, die allein bis zur Steckverbindung schon 1,5 V abbauen. Meine eigene Verkabelung ist auch nicht viel besser, da gehen weitere 0,5 V drauf. Diese Kabel werden merklich warm, wenn auch nicht grade heiß. Ich muß sie gegen größere Querschnitte tauschen, dann sollten die 120 Grad wohl drin sein. Ein Übriges wird die noch sehr provisorische Isolierung der Unterseite des Heizsystems tun. Da ist nur ein Luftspalt, auf den warmfesten Schaum warte ich noch.

Was die Haltbarkeit der Verklebung angeht, kann ich bis jetzt nichts Negatives bemerken. Jedenfalls gab es keine knisternden Geräusche oder ein hörbares "Ping", das auf ein Lösen der Schicht hingedeutet hätte.

Die Endstops sind montiert und das Bewegen der Achsen funktioniert soweit, die Optostops werden erkannt und die Bewegung stoppt ausgesprochen schlagartig. Werde wohl die Homing-Geschwindigkeiten noch runtersetzen müssen. Heizbettregelung und Hostsoftware kommen sich nicht ins Gehege, obwohl beide an je einem USB-Anschluß hängen. Dafür, daß das Ganze nur auf einem emulierten Windows XP unter Mac-OS läuft, ist es vielleicht nicht unbedingt zu erwarten gewesen.

Hallo da bin ich auch mal wieder,

spannend was sich alles so tut und was man lernt im Wiki beim bau eines Prusa.

So ich habe TeeCup auf der Gen7 installiert hoffe mit den Parametern von der Gen7 für TeeCup passt alles. Ich habe leider nix gefunden welche schritte ich einstellen muss für die XY und extruder Z habe ich gefunden alles Jumper raus. Zu den schritten wäre eine Ausführliche Beschreibung nicht schlecht oder man sagt mir wie ich war bei dem Standard Prusa mit Motoren mit 200 Schritten eingeben muss.

Da ich versuche alles auf dem Mac zum laufen zu bringen habe ich RepatierHost als Host Verbindung konnte ich schon herstellen. Klappt also.
Dann wollte ich printrun installieren geht nicht bekomme immer eine Meldung die sieht so aus.

[www.flickr.com]

Also mit dem bau hat das ja bis her alles gut geklappt aber wo wird mir erklärt wie ich was einzustellen habe für RepetierHost und was da noch dazu gehört.

Wo fange ich da jetzt am besten an ? Bin im Forum und auch im Wiki nicht wirklich fündig geworden.

Also gebt mir mal alle links die Ihr so habt am besten in deutsch zu not auch englisch.


Sind echt viele fragen ich weis aber wär super wenn da meiste beantworten werden könnte.

Gruß Martin

Hallo,

also ich habe die Schritte mal 1/8 für Z und E und 1/16 für X und Y eingestellt.
Für die Steps in der FW gibts hier ganz unten Infos http://reprap.org/wiki/Prusa_Build_Manual
und dann noch nachjustieren das die mm in der Host SW auch den tatsächlichen mm entsprechen.

lg,
Thorsten

Hi,

also ich würde dir für die Gen7 die Repetier-Firmware empfehlen.

https://github.com/repetier/Repetier-Firmware

Ist eine voreingestellte Headerdatei für die Pins der Gen7 dabei. Musst dann nur noch die Configurations.h anpassen.
Im zugehörigen wiki ist auch eine Anleitung dazu.

Hatte vorher auf meiner Gen7 Teacup drauf. Funktioniert soweit ganz ok aber mit der Repetier-Firmware und Repetier-Host gibt es wesentlich bessere Ergebnisse bei gleichen G-Codes die Slicer erzeugt.


Gruß

Nico

@yast

Hast mal einen Vergleich? Sprich ein Objekt dass du in beidem gedruckt hast? Mich würde echt mal interessieren ob man wirklich einen UNterschied sieht oder das ganze nur subjektiv ist.

Gruss,
Christian

Hallo,

ja klar. Vergleich hab ich. Ist nur schwer Foto zu machen, bei dem das auch vernünftig sichtbar ist.
Hoffe du erkennst es auf den 2 Bildern. Gedruck wurde die Bar-Clamp für den Prusa. Gleicher G-Code einmal mit Teacup + Printrun (links) und Repetier-Firmware + Repetier-Host (rechts).

Gruß

Nico

Das sieht aber ganz heftig nach einer falschen Einstellung aus... bei der 2. Kombination war die wohl zufällig richtg.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

nein
das ist die teacup.. deren ramping vermurkst sämtliche kreise so dermaßen....

selbes problem hab ich auch.

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grüße
Bernhard
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[www.thingiverse.com]
[www.flickr.com]

Also ob es nun das ramping ist kann ich nicht sagen.
Mir ist aufgefallen, das mit der Teacup die Kreisbewegungen so "gestottert" werden.
Mit Repetier geht es schön flüssig um die Kurve.

Wie gesagt es ist der gleiche G-Code.
Hab sogar meine Einstellungen von der Teacup in die Repetier-Firmware übernommen.


Gruß

Nico

Na das wäre aber wirklich ein Unterschied, das muss ich ja mal testen....