Es lebe HUGO (PrintBot Clone) - fertig!

Eigentlich hatte ich Sebastian (KR2) nur darum gebeten, mir den X-Schlitten meiner PrintBot-Bau-Versuche in SCAD zu coden. Daraus ist nun ein komplett neuer Drucker geworden.
Sebastian hat alle Teile neu konstruiert, nicht nur den X-Schlitten, und viele kleine, pfiffige und notwendige Details eingebaut.

Es ist ein PrintBot Nachbau, alles in SCAD, und die meisten Schwachstellen des PrintrBot sind (so weit ich es beurteilen kann) auch beseitigt.

Ob die Versteifungen bei kleinen Druckern notwendig sind, werden weitere Versuche zeigen, sie sind sicher für größere Modelle notwendig.

Ein nicht befriedigend gelöstes Thema ist der "vergossene" Extruderschlitten. Der Abstand der Gleitstangen läßt sich (noch) nicht justieren, da er als ein Bauteil gedruckt wird. Ob er sauber auf den Führungsstangen läuft hängt stark vom Geschick und der Genauigkeit des Druckers (personell und maschinell) ab.

Guckst Du hier, noch nicht ganz fertig ausgetestet, aber auch das wird noch.

Konstruktive Kritik ist erwünscht

Achim

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 05.05.12 08:36.

Ich bin ganz gespannt darauf den ersten Hugo Baubericht zu hören, eigentlich wollte ich meiner Freundin einen PrintRbot drucken, aber das hat sich mangels Filament verschoben. Vielleich auch besser so wie ich mittlerweile denke.

Einen Punkt hätte ich vielleicht anzumerken, mir gefällt die Lösung der Z-Achse mit zwei Steppern schon seit dem Prusa nicht, gäbe es die Möglichkeit sie vielleicht hier wie beim Mendel zu entwerfen?
Würde einen Stepper sparen, der ja je nach Kurs immerhin fast 20€ kostet und dazu führen, dass man die Achse nicht ausversehen beim Transport verdrehen kann.

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GSG-Elektronik

Ich habe mit Sebastian (KR2) schon einige Vorschläge über einen X-Carriage mit verstellbaren Lagern durchdiskutiert.

Was haltet Ihr davon das Teil aus 2 Teilen zu drucken und mit Hilfe der Schrauben des Extruderträgers zu fixieren. Damit kann ich kleine Ungenauigkeiten beim Druck ausgleichen. Wenn die Achsen aber nicht absolut parallel zusammengeschraubt sind, fressen die Lager auf der Gleitstange.


Oder das untere Lager in einer Art Schlitz zu lagern und mit einem ZipTie zu befestigen. Das Lager soll ja nur das Kippen des X-Carriages verhindern, oben sind ja schon 2 absolut fluchtende Lager, die die Last des Extruders abfangen.


Achim

Müsste man erstmal genau wissen, wo der Extruder sitzt und sein Schwerpunkt ist. Halte das mit den übereinander liegenden Wellen für problematisch. Nur wenn der Extruder zwischen den Wellen sitzt habt ihr keinen Biegehebel auf die Wellen, beim verfahren in Y. Ansonsten halte ich Deinen Vorschlag 3 am sinnvollsten.
Wenn klar ist, wo der Extruder sitzt, und wie hoch er baut, könntet Ihr dies unschönen Versteifungen durch stärkere Winkel in den oberen Ecken ersetzen.

Hallo Achim,

was hälst du denn davon die X-Lager um 90° gedreht "auf den Führungs-Bohrungen" stehend zu drucken.
Das würde die Tolleranzen in diesem Bereich minimieren, da der X-Schlitten bereits stehend gedruckt wird und im Bereich der Z-Führungen und Z-Spindeln wäre ein Versatz im Zehntelbereich leichter zu verschmerzen.


Gruß
Jürgen

@spirit47:
Es ist richtig das wir beim verfahren in X Richtung eine durch den Hebel in Y Richtung eine rotierende kraft um die Z Achse (wahrscheinlich eher ein leicht geneigte gerade dazu, je nach Extruder) entsteht. Wenn wir aber den Extruder zwischen die Achsen setzen haben wir folgende Nachteile:
- wir müssten einen proprietären Extruder entwerfen.
- wenn wir das nicht wollen bräuchten wir irgend eine o oder u Form die die an beiden Achsen fest ist und um den Extruder greift.
- wir müssten den Abstand der x Achsen erhöhen was wiederum zu einer höheren Bauform führt.

Aus diesen Gründen denke ich das es nicht all zu sinnvoll ist und der aktuelle carriager hat drei lager die das hoffentlich besser abfangen als der Standard carriager mit zwei lagern. Und falls wirklich zu einer leichte Rotation um eine gerade annähernd parallel zu z Achse kommt so sollte das auch kein Problem sein da der Extruder auslass im Idealfall auf dieser geraden liegt oder zumindest nahe dran ist wodurch der Fehler im druckbild sehr klein werden sollte.

Die Versteifungen sind als Option gedacht und für eher größere Drucker. (die sind auch noch nicht ganz fertig und noch nicht getestet)

@JST:
zwei Probleme:
- die Löcher für die linearlager und die Mutter bekommt man wahrscheinlich bei weitem nicht mehr so sauber hin
- durch die druckrichtung würde die Löcher auch weniger belastbar werden, da die Wände zwischen den schichten reißen würden/könnten

Man könnte es zwar mit teardrop löchern für die linearlager und dickeren wänden versuchen, aber ich denke das macht mehr Probleme als es löst. z.B. müsste man dann wahrscheinlich auch mit dem Motor weiter raus -> der carriager kriegt einen längeren Hebel für den zahnriemen ....


Der aktuelle Stand zu dem Problem ist, dass wir beim carriager das untere loch als lang loch ausgeführt haben da sich das besser drucken lässt als das im xEnd. Das Loch ist jetzt 0.5 mm länger als es breit ist, dadurch sollte sich das Lager ausrichten können und kann dann mit den beiden schrauben, mit denen auch der Extruder halter befestigt wird, fixiert werden.

Grüße
Sebastian

Ich möchte gerne den Printrbot bauen und dabei alle Erfahrungen mit einfließen lassen, die Achim (jsturm) so gut und ausfühlich dokumentiert hat. Vielen Dank Achim, Du hast für mich und wohl etlichen anderen sehr viel Vorarbeit geleistet.

Wenn man sich den Printrbot so anschaut, kommen einem schon große Zweifel ob man damit überhaupt vernünftig drucken kann. Auf der anderen Seite besticht das Konzept durch seine unglaublich primitive Schlichtheit. Nachdem man erst ein mal den ersten Schreck überwunden hat, möchte man auch sogleich etwas verbessern.

Das ist dem Sebastian (KR2) bestens gelungen. Ich habe bis jetzt nur einmal die H-BaseLeft untersucht. Es ist unglaublich wie viele Verbesserungen allein dort schon eingeflossen sind.
Ein großes Kompliment an Sebastian für seine detaillierte, aufwändige, großartige Arbeit!
An einigen Sachen hatte ich auch schon gedacht. Hier nun alle Änderungen:

Rechtecklöcher zur Fixierung der X-Linearlager:
Die Lager saßen nur auf jeweils 2 scharfen Kanten, die sich mit der Zeit eindrücken müssten. Tun sie es gleichmäßig, wäre ja alles in Butter - und wenn nicht?
Die Spalte sind nun oben 1,3 mm breiter und verengen sich nach unten hin mit einem Winkel von 36,8°. Dadurch entsteht eine Auflagefläche von etwa 0,3 mm.

Spanngurte:
Statt zwei Spanngurte nur noch 1 Spanngurt pro Lager. Dadurch ist eine etwas elastischere Fixierung möglich.
Schlitze zum Festzurren sind kreisförmig. Die Binder werden nicht mehr um die Kante herum gebogen.

Löcher für die 4 Gewindestangen:
jetzt oben in flacher Tropfenform für besseren Druck.

Aufnahme der Z-Führungstangen:
Lochdurchmesser von 8,5 auf 8,2 geändert.

Hier eine Frage an Achim: haben die Stangen nicht fest genug gesessen?

Tiefe der Bohrungen: von von 40 mm auf 49 mm verlängert für bessere Führung.
Das Sackloch steck in einem Zylinder. Nach unten gibt es ein kleineres Loch, durch das man die Führungsstangen auch mal wieder herausdrücken kann!
Dieser Zylinder hat zur Z-Motorachse einen schmalen, senkrechten (leicht zu bearbeitenden) Wulst, an dem sich der Motor abstützen kann. Super!

Rippe zum Abstützen des Y-Motorflansches:
ist 2,7 mm höher, 2,1 mm breiter und 4,4 mm dicker.

Flansch zur Motorbefestigung:
Dicke von 5,5mm auf 6,0 mm verstärkt. Die Verbindung zwischen Flansch und Steg ist auf der Y-Motorseite zusätzlich mit einer Kehlnaht versehen.
Die Kreisausschnitte um die Motoren sind kleiner, also mehr Flansch.
Die Lage des Y-Motors ist minimal weiter vom Steg abgerückt.
Hier würde ich den Y-Motor so weit wie möglich heranrücken. Das reduziert den Kragarm. Den einzigen Nachteil, den ich dabei sehe, ist der noch extrentrischere Zug am Bett.
Was meint Ihr?

Ach ja, noch etwas: Die Auflageflächen für die M8 Unterlegscheiben am Steg sind - wie im Stahlbau üblich - hier beidseitig 0,5 mm ausgedreht. Wozu?

Ich habe alles nur erwähnt, Sebastian hat aber alles konstruiert.
Noch einmal: Eine ganz tolle Leistung!

Michael

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.03.12 19:25.

Danke Michael, für die ausführliche Beschreibung. Besser hätte ich es auch nicht machen können.

Wenn ich mir die Plastik Teile auf der Printrbot Seite und bei Thinginverse ansehe, vergleicht mal dieses Teil, bekomme ich Zweifel, ob es die gleichen Teile sind die Brook verkauft und und die er freigegeben hat. Er scheint sowieso mehr Interesse an dem Holzmodell zu haben. Was solls.

Versuch macht Kluch. Wir haben viele Details ausprobiert und wieder verworfen.

Wir haben alles mit Slic3r[0.7.1], 0.3mm Layerhöhe in PLA (verschiedene Sorten) sowie Skeinforge, 0.25mm Layerhöhe in ABS getestet. Verwendet wurde immer eine 0.5 Düse. Es wird evtl. 1 mal Stützmaterial (H-X-Carriage) benötigt, das ist aber schon mit einkonstruiert (wg. Slic3r). Wer mit Skeinforge rendert, kann die Werte des Stützmaterials im SCAD ja auf „0“ setzten und das Skeinforge Support Modul verwenden.

Da viele Bauteile, im Gegensatz zu Mendel und Prusa, in einem Bauteil vereint sind, muss der Drucker sehr gut kalibriert sein, denn es lässt sich weniger mit Muttern nachjustieren. Wer Hugo nachbaut sollte schon sehr genau arbeiten (oder ein Sortiment Feilen und Bohrer bereithalten). Nicht das jemand sagt, wir hätten Ihn/Sie nicht gewarnt. Das gleiche Problem hat der Printrbot übrigens auch, nur dass unsere Teile zusammenpassen.

Ich würde sagen, Hugo wird langsam erwachsen. Es passt alles und ist nach unserer Ansicht so verwendbar. Kleine, weniger wichtige Details können sich bei Testdrucken mit dem neuen Drucker noch ändern.
Download der SCAD Dateien unter: [github.com]

Wenn Du weiter forschst, wird Du merken, dass der Extruder Schlitten jetzt 3 Lager hat, wobei die Schwäche des Printrbots (fest vergossene Lager) jetzt beseitigt ist.

Der Motor der X-Achse lässt sich jetzt auch bequem, und mit U-Scheiben befestigen

Dazu gibt es auch noch einen Lüfter, um das Material zu kühlen. Er hat 2 Lüfter, einen zum Blasen und einen zum Absaugen. Es ist noch nicht endgültig ausgetestet, aber die Idee dahinter ist, dass der kühle Luftstrom nur über das gerade gespritzte Material streicht und sich nicht unkontrolliert über die ganze Platte verteilt und ungewollte Effekte hervorruft.

Da Sebastian sich selbst einen größeren Drucker bauen möchte, sind an den Z-Achsen noch Verstrebungen und wenn nötig auch noch eine gekreuzte Verbindung zwischen X und Z-Achse entwickelt worden.

@ walder: "Lochdurchmesser von 8,5 auf 8,2 geändert. Haben die Stangen nicht fest genug gesessen?" Lieber etwas mit einem 8mm Bohrer herausschälen als etwas hinzufügen. Das passt dann besser. Die Stangen sollen ja auch fest sitzen.

@ walder: „Die Lage des Y-Motors ist minimal weiter vom Steg abgerückt. Hier würde ich den Y-Motor so weit wie möglich heranrücken. Das reduziert den Kragarm.“ Wir haben uns an die original Maße des Printrbot gehalten. Das war ja die Ausgangslage meines Problems.

Wer andere Maße will, braucht dies nur in der „config.scad“ zu ändern und es verändert alle Bauteile entsprechend. Evtl. will ja jemand, wie beim Wallace, nur 6mm Stangen verwenden, oder 8mm Trapezgewindestangen mit 17mm SW an der Führungsmutter (ist nicht im Detail ausgetestet).

@ walder: "Den einzigen Nachteil, den ich dabei sehe, ist der noch extrentrischere Zug am Bett. " Ich sehe keine Probleme am “exzentrischen Zug“ des Y-Belts. Andernfalls hätten wir kleinere Kugellager nehmen müssen. Da sehe ich das Problem, dass der Zahnriemen durch den kl. Radius stärker belastet wird.

@ wlader: "Die Auflageflächen für die M8 Unterlegscheiben am Steg sind - wie im Stahlbau üblich - hier beidseitig 0,5 mm ausgedreht. Wozu?" Hat das Nachteile? Sieht doch gut aus - oder?

Zum Zahnriemen und den Pulleys: Man kann T5 und T2.5 Pulley bzw. Riemen verwenden. Wer sich an unsere Abmessungen hält, kann sie einfach auswechseln. Wir werden T2.5 Zahnriemen verwenden und die Pulleys fertig beziehen, die sind einfach genauer.

Es gibt übrigens auch eine Wiki-Seite die Details, Material und Lieferantenlisten, Zusammenbau etc. beschreibt. Der Aufbau dauert aber erfahrungsgemäß etwas (Typisch EDV – Programm läuft- Doku fehlt).

Viel Erfolg beim Nachbau.

Achim

@ wlader: "Die Auflageflächen für die M8 Unterlegscheiben am Steg sind - wie im Stahlbau üblich - hier beidseitig 0,5 mm ausgedreht. Wozu?" Hat das Nachteile? Sieht doch gut aus - oder?

Hallo Achim

Ja, sieht gut aus :-)
Ich dachte nur der Drucker kriegt's vielleicht nicht schön sauber hin.

Michael

@all:
Wir sind noch nicht ganz fertig aus diesem Grund werden die stl Dateien auf github nicht mit jeder Änderung neu gebaute, für die aktuellste Version empfehle ich da her steht’s die OpenSCAD Dateien zu rendern. Wer will kann mir gerne die gerenderten Dateien zuschicken, dann lade ich Sie auf github hoch, aber bitte nach Möglichkeit die Namenkonvention einhalten.

@ wlader:

Quote
wlader
Flansch zur Motorbefestigung:
Dicke von 5,5mm auf 6,0 mm verstärkt. Die Verbindung zwischen Flansch und Steg ist auf der Y-Motorseite zusätzlich mit einer Kehlnaht versehen.
Die Kreisausschnitte um die Motoren sind kleiner, also mehr Flansch.
Die Lage des Y-Motors ist minimal weiter vom Steg abgerückt.
Hier würde ich den Y-Motor so weit wie möglich heranrücken. Das reduziert den Kragarm. Den einzigen Nachteil, den ich dabei sehe, ist der noch extrentrischere Zug am Bett.
Was meint Ihr?

Du hast recht der y Motor kann noch näher an die z Achse, das spart dann auch material. Ich habs mal auf die TODO liste gepackt.

Quote
wlader
Ach ja, noch etwas: Die Auflageflächen für die M8 Unterlegscheiben am Steg sind - wie im Stahlbau üblich - hier beidseitig 0,5 mm ausgedreht. Wozu?

Die Idee dahinter war eigentlich das um das Loch etwas mehr Stabilität bekommt. Ich hatte vermutend das Skeinforge oder Slic3r durch die Aussparung im inneren Support oder ähnliches druckt, das war aber leider nicht der Fall (zu mindestens bei mir). In der neueren Version sind die nach außen gestülpt, beidseitig 0.25 mm, das sollte noch sauber druckbar sein und den Hebel für die Gewindestange um 0.5 mm verlängern.

Wie sieht es denn mittlerweile um den Hugo herum aus?

Zuerst wollte ich einen Printrbot bauen, aber der Erfahrungsbericht hielt mich bis jetzt davon ab, ist der Hugo denn schon soweit gediehen das man ihn einmal Problemlos nachbauen könnte?

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GSG-Elektronik

Leider scheint es wenig Interesse am Printrbot zu geben. Dabei finde ich gerade diesen Drucker wegen des Fehlens vieler Teile, die man eigentlich für unverzichtbar hält, einfach faszinierend - und passt auf'n Schreibtisch :-).

Die BaseLeft habe ich jetzt fertig und wird demnächst gedruckt. Was ich da alles verändert habe schreibe ich später, denn jetzt bin ich bei den X-Ends - die auch schon gedruckt werden sollen - und habe vorab eine Frage:

Im Gegensatz zu den Bases, wo es nicht so drauf ankommt, haben die horizontalen Löcher für die X-Stangen keine Tropfenform und sind mit einem Durchmesser von 8,08 mm recht eng.
Zum Vergleich beim pb-X-Motor-v2
oben: 8.67 mm, unten: 8,73 mm (jeweils Innenkreis Polygon)

Hier noch ein supertolles Programm um STL's nicht nur auszumessen (misst Außenkanten von Polygonen):
[www.heise.de]
Und ist auch noch kostenlos :-)

Gruß Michael

Ach ja:
Der Achsabstand zwischen X-Motor und X-Führungsstange
an der Base: 28,8 mm
am X-End: 28,3 mm
beides wie beim Original!

Das ist auch der hauptsächliche Grund warum beim Achim der Motor zu weit nach außen steht.

Das MiniMagics scheint es aber nicht mehr zu geben, das verwende ich nämlich auch zum messen... das ist gar nicht schlecht.

Jetzt muss man da wohl einen Antrag stellen, dann bekommt man wohl einen Link zu dem Magics3 .
Mal gucken was die da raus rücken

Das ist direkt gekommen :

-------------------8<------------------
Download Request

Dear Sir, Madam,

Thank you for your interest in Materialise Software. We are processing your request to download a copy of our software. Upon approval of your request, you will receive an e-mail with the link to the location where you can download the software.



Best Regards,
The Materialise Team
---------------->8-----------------------------

aber noch kein Link

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

"Das ist auch der hauptsächliche Grund warum beim Achim der Motor zu weit nach außen steht"
10.000 Downloads und keinem ist das aufgefallen ><

Achim

Hab zwar keinen Hugo, aber einen Wallace, den ich modifiziert habe, um seine Schwächen auszugleichen. Funktioniert ganz gut.
der X-Schlitten mit integriertem Extruder ist noch nicht perfektm da hab ich beim Achsabstand Motor/Filamentschraube etwas gepfuscht. (Funktioniert mit etwas triksen aber dennoch) Ansonsten ist er so wie er in meinem Github-Repo rumliegt druckbar und verwendbar. Zudem liegt er vollständig in openscad vor.
[github.com]
Bilder des Druckers in meinem flickr-Sream:
[www.flickr.com]
Die Stangenlängen weichen von einem normalen wallace ab, da ich einen alten Prusa dafür verwurstet habe und sie nicht abschneiden wollte.
Die Teile sinnd für LM8UU und 8mm Stangen, nich 6mm, wie im originalen Wallace.

rkoeppl Wrote:
-------------------------------------------------------
> Hab zwar keinen Hugo, aber einen Wallace, den ich
> modifiziert habe, um seine Schwächen
> auszugleichen. Funktioniert ganz gut.

Wie gut? Würdest Du sagen, man kann damit die gleiche Druckqualität erzielen, wie sie mit den "ausgewachsenen" Druckern möglich ist?
Du hast sogar die Verbindungsstrebe zwischen den Z-Stangen weggelassen, obwohl die base's (im Gegensatz zum Printrbot) nur mit zwei Gewindestangen fixiert werden.

Beim Betrachten der Bilder ist mir aufgefallen, dass auch Teile des Mendelmax dabei sind. Hast Du auch den Mendelmax gebaut?

Gruß Michael

Hallo Michael!
Die Mendelmax-teile sind Auftragsdrucke. Die Z-Strebe ist aus zwei Gründen nich vorhanden:
1. mit der geänderten X-Achste ist das Ding auch so sehr stabil
2. die Z-Achse wird noch starr mit der Box in der der Drucker steht verbunden, um den Drucker transportsicher zu machen. dann stabilisiert die Box.
Druckqualität ist sehr gut aus meiner Sicht, alle Teile, deren Bilder neuer sind, als der Drucker sind auf diesem gedruckt.

Mir fällt zwar immer wieder was ein aber zumindest die base's sind so weit abgeschlossen.
Während der Hugo ein echtes Designer-Stück ist, möchte die ursprüngliche Form so weit wie möglich erhalten aber alle Verbesserungen, die der Hugo hat mit einfließen lassen. Einiges habe ich noch dazugebastelt...



Wie auch beim Hugo, habe ich am Ende des Loches für die 8 mm Z-Führungsstange eine Bohrung vorgesehen, um die eventuell festsitzende Stange heraus zu drücken, aber als M4 Gewindebohrung. Vielleicht ist es nicht schlecht, damit die Lagerböcke mal auf eine gemeinsame Platte schrauben zu können.
Zusätzlich laufen zwei M3 Gewindebohrungen längs durch den Lagebock. Damit könnte ich die vertikale Führungsstange fixieren, falls die Bohrung zu groß geraten ist. Daran könnte man auch seitlich etwas anschrauben, Elektronik oder Lüfter z.B. (Hier sind noch M4 Mutterfallen drin)
Die beiden Motoren sind nur einseitig angeschraubt was ein Drehmoment nach innen bedeutet. Um das abzufangen, ist beim Hugo für den Z-Motor ein kleiner senkrechter Wulst vorhanden. Hier habe ich nur einen 1 cm langen Steg, und zwar im unteren Bereich des Motors, damit ich nicht soviel feilen muss ;-)
Für den Y-Motor bietet sich keine Rippe zum anlehnen an. Dafür benutze ich zwei Stellschrauben M3, die in Gewindelöchern rechs und links der Z-Stange gebohrt sind. Falls am Steg zuviel abgefeilt ist, kann man eine Schraube auch entgegengesetzt - für den anderen Motor - verwenden.



Für den Z-Endschalter habe ich mir eine besonders einfache Lösung einfallen lassen. Das Motor-X-End bekommt eine Nase mit einem M3 Gewindeloch. Ich habe festgestellt, wenn man das Gewinde nur knapp vorschneidet, kann man mit der Schraube den Rest fertigschneiden, so dass die Schraube etwas schwergängig geht. Für den Fall, dass es doch zu weit geworden ist, ist oben eine Sechskantaussparung vorgesehen. Da kann ich notfalls eine selbstsichernde Mutter einkleben.
Wo hat eigentlich der original Printrbot den Endschalter?



Für die X-Führungsschienen habe ich auch Fixierschrauben vorgesehen. Dafür fülle ich den Raum zwischen den Lagern etwas auf, um mehr Gewindetiefe zu bekommen.
Natürlich haben auch die X-Stangen an ihren Enden Gewindelöcher nach außen. Ich dachte aber eher an festsitzende Stangen, nicht wie der Pawl, der ein Wackeln bei Lose sitzende Stangen festgestellt hat.
[www.thingiverse.com]

Wie dem auch sei, so ich habe eben sowohl gegen feste als auch gegen lose Stangen vorgesorgt und die Lagerböcke sind inzwischen löchrig wie ein Schweizer Käse :-)

Oh, eben sehe ich, der Hugo hat nun einen Lagerabstand von 50,5 mm. Dann mache ich meinen auf 60 mm, dann habe ich den Längsten.
Oh je, wofür sind denn bitte die Ösen mit den Langlöchern an den Lagerböcken.

Ich glaube, ich werde doch nicht so schnell fertig mit meinen Böcken...

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.05.12 04:25.

Stoffel15 Wrote:
-------------------------------------------------------
> Das MiniMagics scheint es aber nicht mehr zu
> geben, das verwende ich nämlich auch zum
> messen... das ist gar nicht schlecht.

Doch, den gibt es noch - und zwar hier: [www.tucows.com]

Leider hatte ich vorher den anderen Link nicht überprüft.
Für dieses Programm würde ich gerne auch bezahlen. Etwas komfortableres gibt es nicht. Nur eines könnte besser sein:
Man kann nicht orthogonal messen, oder habe ich was übersehen?

Hast Du inzwischen Informationen zu Version 3 ?

Michael

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.05.12 07:57.

Ich hab heute einen Key von denen bekommen... das dauert aber ewig lange... probiert hab ich es noch nicht... und zu Preisen hab ich auch noch nirgends was gesehen. Die haben einen ganzen Haufen verschiedener Keys... Aber ich seh nix zu den Kosten. Ich werde das die Tage mal testen. Ich fand das MiniMagics auch nicht schlecht. Ich hab das auch immer zum Messen genommen, jedenfalls besser wie Netfabb Basic.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Tja,

eigentlich will ich ja noch einen bauen .... PrintrBot hab ich schon einen (also korrekter, bekomme ich noch, sobald Brook den schickt), Prusa hab ich herstehen ...

Hugo gefällt mir --- aus dem ganzen Thread oben werd ich jetzt noch nicht ganz schlau, ob er schon "ready4build" bei anderen ist ...

peter

Ich habe versprochen, wenn der erste "Tornado" gedruckt ist, ist der Drucker fertig zum nachbauen

Guckst Du hier: Hugo druckt Tornado
oder hier: Hugo druckt Bauteile

Die Dateien liegen im: Github

Weiter Infos hier: Hugo WIKI

Und die Bauanleitung ist hier im Aufbau

Viel Spaß beim nachbauen

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 06.05.12 11:28.

Merci,

dann kann ich ja mich um das Geburtstagsgeschenk für meine kleine Schwester kümmen :-)


schaun wir mal, wie schnell ich vorankomme

peter

[www.thingiverse.com]

Also der Gefällt mir jetzt auch ganz gut, vor allem der große Bauraum. Die einzige Frage, die ich jetzt noch hab: Wie schnell kann die finale Version des großen Hugo+ denn jetzt drucken? Denn in den youtube Videos sah das jetzt nicht so rasant aus. Schafft er 70mm/s bei x und y? Das wär so mein wunsch, sonst bau ichs nich nach ;-)

Wenn der Tornado in dem Bild 300mm hoch sein soll, kannst Du wohl auch nicht mehr so sehr schnell drucken. Die Maschine schaft das sicher, aber irgendwann reist Dein Objekt bei entsprechender Höhe vom Drucktisch. Oder Du machst MaxJerk und Acceleration sehr klein. Dann hast Du auf dem Papier u.U. maximale 100mm/s, in Wirklichkeit aber...

Dazu müsste man meiner Meinung nach dann zu einem Maschinendesign ähnlich wie beim alten Darwin zurückkehren, bei dem der Tisch in der vertikalen und der Druckkopf in der horizontalen Ebene bewegt werden.

Gruß
Mirko

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.05.12 04:50.

Die YouTube-Videos auf thingiverse zeigen den Hugo_standard.

hier ist mal ein Video von einem der ersten Test. Da habe ich mal getestet was so möglich ist. Da war die Beschleunigung noch zu hoch eingestellt deswegen geht @0:43 das pulley durch.

YouTube Hugo+_firstTest

Aber wie Mirko schon gesagt hat kann man nicht beliebig schnell fahren, da auch mit den 12 mm Z-Achsen ein leichtes schwingen da ist.

Derzeit fahre ich mit einer Feed Rate von 44 mm/s (Skeinforge 50), wobei das noch nicht optimiert ist. Die Perimeter drucke ich mit 30 % der Geschwindigkeit.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.05.12 02:46.

Mir ging es ja nicht Primär um den Tornado, normaler weise sind die Objekte die ich drucke unten dicker als oben, und nicht umgekehrt. Bisher fahre ich halt mit meinem versteiften Orca 0.2, und der macht die 70mm/s. Nur bin ich da schon öfter mal an die maximale Bauhöhe gestoßen.

Und da ich mich jetzt an die 70mm/s gewöhnt habe, möcht die halt auch schaffen, wenn ich einen anderen Drucker baue

Ein Schwingen in der Z-Achse hatte ich bisher noch nicht. Das kann aber auch am anderen Aufbau des Mendel-Designs liegen. Dafür hat der Hugo mit seiner offenen Konstruktion ja andere Vorzüge.
Wenn es Tarjak nur um die Bauhöhe geht, kann man auch die Geometrie der Mendel-Familie abwandeln. Wenn man statt 60° Neigung der Seitenstreben diese auf 70° anhebt, erhält man schon 59% mehr Bauhöhe.

Der Mirko

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.05.12 17:14.

Erstmal danke für Eure Arbeit - sieht klasse aus.

Ich hab vor mir neben meinem Prusa, der immer "monströser" wird (Details zeitnah im Wiki) einen möglichst kompakten Drucker zu bauen. Dabei geht's mir in erster Linie um die Außenmaße, das Gewicht und möglichst alles zusammenzukriegen. Der Drucker kann dann auch mal mitgenommen werden um z.B. zu Demozwecken andernorts was zu drucken. Mal sehen ob sich der Hugo dafür eignet.

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Frank