Neues gemeinsames Open Source Projekt

Das Gefühl täuscht Dich nicht

Leider mutiert das Forum immer mehr in andere Richtungen. Aber gut. Die Beteiligug in diesem Thread ist ja "relativ" gering. Habe mich jetzt entschlossen meine eigene Normung zu machen, ich möchte schließlich meinen zu 80% fertig gestellten Drucker auf den Markt bringen. Was kommen wird ist Hotend, Motor, und Druckbett. Zeichnungen werde ich dann unter Openhardware zur Verfügung stellen und fertig. Kann und soll jeder ob privat oder kommerziell frei verwenden können. Setzt sich die Schoße durch ist ok, wenn nicht auch ok.

Vielleicht sollte man sich gar nicht die Mühe machen so ein Projekt aufzuziehen. Die Vorbehalte waren von Anfang an hier.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Es wurden ja einige Vorschläge abgegeben, man müsste die halt umsetzen. Bin hier immernoch voll dabei aber ich kann nicht wirklich gut konstruieren^^

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Also, gut, wir können es ja mal probieren.
Den Vorschlag den ich gemacht habe, bisher kein Feedback, im Bezug auf die elektrischen Anschlüsse, den Vorschlag mit Sub-D können wir selbstverständlich integrieren.

Mein Wunsch ist es innerhalb von einer Woche zu irgendeinem Ergebnis bzw. in irgendeine Richtung zu kommen, wo dann alle daran mitarbeiten können.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hi grüßt Euch.

Nur Vorschläge machen reicht eben nicht aus, da Diese alle in der Summe hier gerne zerredet werden u. untergehen.
Bestes Beispiel DIY Extruder uvm. Ich denke Mirco hat recht, wenn er sagt > Leider mutiert das Forum immer mehr in andere Richtungen.<

Das ist aber grundsätzlich nicht schlecht, es sollte auch ruhig so weiter gehen. Nur auch solche Projekte haben ihre Berechtigung
hier ihren Urspung zu haben. Was draus wird, schau´n wir mal, ich bin dabei.



Bis später Didi

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Ich bin auch noch hier.

Ist halt schwierig dabei zu bleiben wenn andere alles wieder zerreden und das Thema in eine andere Richtung geht.

Eine Liste mit Vorschlägen und momentanen zu bearbeiteten Projekten wo Tipps mit einfließen sollen, wäre in meinen Augen sehr sinnvoll.

So eine Art OneNote wäre da super.

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Alu Eingenbau Reprap, Ramps 1.4, V3 Direkt-Extruder 1,75mm, Stoffel15 V3 Hotend 0,35mm, Firmware Repetier 0.83, Host Repetier 0.56 Mac
Ordbot Hadron, Ramps 1.4, Bulldog-Extruder 1,75, Stoffel15 V3 Hotend 0.35, Marlin Firmware, Host Repetier 0.56 Mac

Hallo,

würde mich freuen wenn wir etwas zusammen bringen. Meiner meinung nach sollte man mit der toolhalterung anfangen.
Ob das jetzt eine, zwei oder 4 Düsen sind, muss hierbei egal sein, ebenfalls ob bowden oder direct. Wobei ich meinen Extruder max. bis 2 Düsen als direct ausgelegt habe, der Rest ist bowden. Es muss aber auch möglich sein eine Frässpindel einzubauen. Hier stehen die üblichen Dinge wie Proxxon, Kress und Dremel zur verfügung, wenn jemand noch eine billigere Altermative hat, her damit. Wenn wir das geschafft haben kann es an die Betthalterung gehen, hier denke ich ist genau so viel Grips nötig. Werde dann die Inputs geben wenn wir die eine Geschichte fertig haben.


Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hi,

ich denke es wäre interessant wenn man für jede Schnittstelle einen eigenen Thread aufmacht, damit wieder mehr Leute mitlesen.

Wenn ich mir mein Hotend(Stoffel V3) so angucke, dann habe ich da 3 Schnittstellen. Einmal die Befestigung mit 2 Borhungen 50mm auseinander, dann die Kabel und noch das gewinde für den pushfit vom Bowden.

Ich halte deine Konstruktion schon für ziemlich cool, wenn die Befestigungen 50mm auseinander sind und man sie durch schrauben ersetzten könnte falls man keinen passenden Effector hat.
bist du dir sicher das deine Konstruktion genug halt erzeugt um mit hohen Beschleunigungen zu fahren?

D-Sub kenne ich noch nicht...

ich würde es begrüßen wenn alle direkt drive Extruder eine Schnittstelle haben, die an die Pushfit Bohrungen passt.

Gruß
Kevin
Ps. meine Erfahrung hält sich leider noch in Grenzen

Quote

ich denke es wäre interessant wenn man für jede Schnittstelle einen eigenen Thread aufmacht, damit wieder mehr Leute mitlesen.

Ich würde davon abraten Threads für die Aufmerksamkeit aufzumachen. Projekte sind eine langwierige Angelegenheit und wenn Threads rumgammeln hilft's auch niemandem. Wenn das hier mal richtig aktiv wird und aus der "wir sollten mal"-Phase raus ist hab ich bei entsprechender Aktivität auch kein Problem ein eigenes Unterforum dafür aufzumachen, bis dahin solltet ihrs aber evtl. möglichst kompakt im Projekte-Forum unterbringen. Dafür ist es ja da.

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Frank

Quote
Helmi
Ich würde davon abraten Threads für die Aufmerksamkeit aufzumachen.

Das ist was wahres dran Es ist ja nicht das Forum "Kommerzielle Angebote"
Dort verliert man so langsam die Übersicht was, was ist...........

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Quote

Das ist was wahres dran winking smiley Es ist ja nicht das Forum "Kommerzielle Angebote" grinning smiley
Dort verliert man so langsam die Übersicht was, was ist...........eye rolling smiley

Ich habe ehrlich gesagt keine Ahnung was genau dein Problem ist. Ich finde die Threadtitel halbwegs aussagekräftig und sehe auch keine übermäßige Nutzung von einem einzelnen User oder ähnliches. Wenn du aber ein konkretes Problem hast, kannst du den jeweiligen Thread natürlich gerne melden oder anderweitige Sorgen per PN schicken oder im internen Forum posten.

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Frank

Helmi, ich habe keine Probleme. Alles gut.

Werde mich aber nicht weiter dazu äußern.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hi Mirco, grüß Dich.

Wenn ich deinen Extruder ja kennen würde, dann könnte ich mir da ja mal drüber Gedanken machen.
Wird denn eine Hotendhalterung von D=16mm als Standard angenommen, od. eine andere?
Mann kann ja nicht im trüben fischen.
Mir schwebt da eine Lösung mit zwei Alu-Winkeln vor die sich jeder aus dem Baumarkt besorgen kann.
Einen für die Aufnahme und einen zur Befestigung.

Habe da gerade selber was in Arbeit.

Bis später Didi

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Hallo,

der Extruder von mir verwendet den Anschluss, J-Head bzw. 16mm mit Nut, allerdings durch Adapter auch für 10mm Hals geeignet.
Die Problematik ist nicht dass wir hier die verschiedenen Hotend´s und Extruder alle einbinden müssen, sondern dass die Platform relativ frei sein sollte.

Ich kann für meinen Teil den "Kopf" die komplette Aufnahme (Extruder und Hotend´s) direkt über die Schittstelle an den Schlitten anbinden. Die Schnittstelle zum Schlitten sollten wir definieren. Die Grundaufnahme ist hier gefragt. Wenn jetzt jemand etwas anderes möchte, Grundaufnahme vorhanden, Platte (günstig) kann erworben werden oder selbst gemacht, dann kann jeder seine eigene Geschichte ran machen wie er es möchte. Vielleicht ist das nicht ganz so raus gekommen.

Die 16er wie auch die 10er Geschichte hat sich ja zum Teil durch gesetzt, wobei E3D immer noch außerhalb von der Grundspezifikation ist. Aber auch für das sollte es eine Lösung geben durch eine angepasste Klemmung. Die Teilevielfalt kann auf ein paar wenige reduziert werden, für alles andere gibt es dann Rohlinge in Form von Blechscheiben die dann jeder selbst bearbeiten kann wie er möchte.

Nur so eine Idee.

Ob die Maschine jetzt ein 3D-Drucker, eine Fräse oder ein Lasersystem tragen muss bzw. ist, kann völlig egal sein. Die Anbindung an den Schlitten muss ebanfalls erfolgen. Ebenfalls ist es egal ob das Bett oder das Werkzeug bewegt werden muss, auch hier kann und soll die Schnittstelle definiert werden zwischen der Maschine und dem Werkzeug. Im Bezug auf die verschiedenen Druckersysteme ist es auch nicht relevant. Beim Delta, High-End, könnte ich mir aber vorstellen dass es hier und da Probleme gibt, die Masse soll so klein wie möglich sein.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hallo,

wie wär es dann wenn man nur die Platte mit Schnellwechselfunktion (ohne Werkzeug Wechselbar) und den Elektrischen Anschluss dazu Normt.

Dann es es egal was auf der Platte dazu aufgebaut kommt. Es kann dann ein Extruder jeglicher Bauform sein, ein kleiner Fräser mit 20er Aufnahme oder ein größerer Fräser mit 43mm Euroaufnahme. Dann kann man auch andere Sachen wie Lasercutter oder Schneidplotter und normaler Stiftplotter oder was einen sonst noch einfällt auf diese Adapterplatte anbringen und hat auch gleich den Elektrische Ansteuerung.
Wenn man dann noch diese Platten nebeneinander in beliebiger Anzahl anbringen kann wär es Optimal. Dann ist es egal ob man 1,2 3, 4 oder noch mehr Extuder oder sonstige Erweiterungen hat. Solange der Platz in der Maschine reicht.
Dazu muss man beachten da diese Platte Waagerecht oder Senkrecht eingebaut werden kann. Dann müssten die Entwickler nur noch für die Geräte 2 Ausführungen (Waagerecht/Senkrecht) entwickeln und würden auf jeden x-beliebigen Gerät funktionieren mit dieser Norm.

mfg,
Rickenharp

Yes! Du hast es auf den Punkt gebracht!
Genau das meine ich. Alles wird man nicht regulieren können, und auch nicht sollen.

Waagrecht oder Senkrecht, entweder direkt unter den Schlitten oder mittels einen Wikels befestigt.

Beliebig viele Platten werden nicht gehen. Habe jetzt schon ca. Durchmesser 65 angedacht.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hallo Grüßt Euch.

Hier mal kurz was auf die Schnelle.
So habe ich meine neue Aufnahme konzipiert, ganz simpel mit zwei Alu-Winkeln (je 50x50x50mm).
Bohrungen für die Aufnahme eines Nema17, das gibt geichermaßen die Befestigungsmöglichkeiten für
eine HotendAufnahme D=16, D=10 oder auch für ein E3D. Der Zweite dient zur Bef. am Führungswagen
einer Lienearschine od. Ä.
Ob da jetzt eine Laserdiode od. ein Dremel dran kommt, ist jedem selber überlassen.



Bis später Didi

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Hi, bin schon wieder da.

Hab noch einen sehr flexiblen Gestellvorschlag.
Individuell gestaltbar, aber mit den "richtigen" Teilen. Ist zwar von ITEM, aber mit den Verbindern ITEM 0.0.265.52
spart man sich die aufwendigen u./od. teuren Eckverbindungen, die obendrein noch viel schrauberei sind.
Hierbei nicht, pro Verbindung nur einmal M8 Gewinde bohren, ein ca. 8mm Bohrung für den Imbusschlüssel,
ein Verbindungsstück und eine Imbusschraube M8. Das war´s.
Die Eckverbinder in dem Gestell unten können somit entfallen.







Was noch interessant ist, wäre eine geschützte Aufnahme mit Lüfter für die Elektronik.

Bis später Didi

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Das schaut ja gut aus.

Im Bezug auf den Extruder und der Aufnahme. Das ist schon mal gut bei Dir. Ich muss jetzt unbedingt mal eine Zeichnung machen, vielleicht wird dann alles klar.

Ansonsten, die Item Dinger sind gut und effektiv. Was mich immer stört an den Dingern ist wirklich man immer bohren und bei einem 80er Profil musst dann min. 2 Querbohrungen machen. Also von 80 auf 40. Eckverbinder sind auch nicht so optimal, das stimmt, verlierst Platz und kosten tun sie auch noch zu viel.

Ich mach jetzt mal. Bin ein wenig faul im Moment.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

So jetzt war ich ein wenig produktiv.

In wie weit, wird sich an eueren Reaktionen zeigen
Habe jetzt mal am Beispiel von Mendel Max die Ursprungsidee wieder aufgegriffen.
Aufnahme-Extruder-Hotend
Kann jeder machen wie er mag, schnell zu wechseln und flexibel.
Federn habe ich jetzt keine rein gemacht, die kann man sich rein denken.

60mm sind allerings schon ein wenig knapp. Könnte allerdings für die meisten Anwendungen ausreichend sein.







Gruß
Mirco

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.02.14 16:50.

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Druckwerk-3D.com

Hallo Mirco,
den Gedanken hab ich auch in der Art gehabt, aber verworfen.
Du bekommst keine Kühlung so für das Filament gescheit hin.
Außerdem neigt bei einem Zahnriemensystem das Konstrukt zum verkanten / -klemmen.
Außerdem wird die Strahlungswärme sich nicht positiv auf Deine Plastikteile und Lager auswirken.
Das offene System von z. B.einem Ordbot, das heißt Führung senkrecht ist für Wechselköpfe eigentlich nur praktikabel.
Macht allerdings jeder Wechselkopf in der komerziellen Sparte so vor.

cu Dr. Schlau

Hallo,

das sollte nur ein Beispiel sein wie soetwas aussehen könnte. So ein kurzes Hotend haben nicht alle, bzw. die meisten Systeme haben schon ein längeres, im Moment müssen alle Vollmetall Hotends ja auch gekühlt werden. Anhand von dem Mendel-Max habe ich das jetzt gezeichnet. Habe ich als CAD hier vorliegen. Grundsätzlich ist es konstruktiv besser wenn es genau umgekehrt ist. Ordbot, klar, mit einem 90° Winkel lässt sich besser "hantieren". Das sollte aber so bzw. um 180° gedreht oder 90° Winkel gehen. Bezüglich Strahnungswäme, das kann man durch ein Hitzeschutzblech vermindern bzw. von oben mit einem Lüfter kommen.

Im Moment ist es nur eine Ideensammlung.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hi Mirco, grüß Dich.

> Im Moment ist es nur eine Ideensammlung. < kannst du schon mitteilen wie die so aussieht (von der Gestaltung her?),
was schon drin ist od. was fehlt. Dann kann man sich evt. das ein od. andere raus picken.

Hab als Beispiel ´ne ganz gute Adresse für Profile, Zubehör und Wellen etc.
wenn das was für die Liste is, dann drau damit.

Ich denke es ist ehr noch ein Problem für Leute die noch keine Teile drucken können, die Druckteile zu bekommen
die sie für Ihren ausgewählten Drucker benötigen. Also wäre eine Aufstellung an möglichen Teile, je nach Gestellkofiguration
sehr sinnvoll. Diese kann natürlich der der den Überblick über das Gestell hat am besten - beginnen.
Wenn die Anderen dann einen Überblick bekommen, kann ergänzt werden.

Bis später Didi

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Upps die ist nicht mit gekommen. > http://www.dold-mechatronik.de/Aluminiumprofile

... und tschüs Didi

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Ist auch mein Lieferant

Gut und einigermaßen günstig.

Im Bezug auf die Ideensammlung habe ich die Threads bisher gemeint. Wenn wir uns für eine Richtung entscheiden dann verschieben wir das ganze in Projekte, in den Projekten sollten die Geschichten dann endgültig bearbeitet werden. Gehe jetzt nicht davon aus dass es ein Mendel-Max wird. So wenig wie möglich gedruckte Teile. Hatten wir schon ganz am Anfang gesagt.

Bisher haben wir noch nichts anderes.

Ich erlaube mir mal eine kurze Zusammenfassung zu machen:

Toolaufnahme Vorschläge:
- Winkel
- Rund
- mit Sub-D Stecker für Elektrik

Gestell Vorschläge:
- Aluminium Profile
- Rundrohr
- Laserplatten

Wunsch: Wir machen erst mal den Toolanschluss fertig.

Hat noch jemand eine Idee wie man so was kostengünstig herstellen könnte. Wenig Bearbeitung, womöglich mit keinen Hochpräzisionsmaschinen herstellbar?

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Vorschlag:

Externe Elektronik, als Verbindung D-Sub HD 62-polig, Kabel 61x0.25.

Hätte den Vorteil, dass die Elektronik für mehrere Geräte (3D-Drucker, Mini CNC-Fräse oder ähnliches) herhalten kann. In einer externen Elektronik könnte man dann auch vernünftige Motorendstufen verbauen. An der Maschine selbst wäre nur eine Verteilerbox (Platine) einzuplanen.

Falls Interesse besteht, kann ich die vorgesehene Kabelbelegung auflisten.

Gruß
nargos

Das hört sich vernünftig an. Im Bezug auf die Elektronik ist es sinnvoll diese in einer Blechbox unter zu bringen. Atmel ist ja nicht gerade bekannt für seine Störsicherheit bzw. EMV.
Mach mal eine Auflistung.
Bitte bedenken dass jedes Motorkabel geschirmt sein sollte. Hier würde ich direkt von jeder Endstufe, egal wie sie aussieht, ein geschirmtes Kabel verwenden, Sub-D Stecker kann man schirmen, insofern verringert sich die Anzahl der Kontakte um 4x4 Anschlüsse. Bis 2A gehen ja diese, falls mehr dann Mehrfachbelegung bzw. größerer Stecker mit mehr Kontakten, aber alle einzeln. Sub-D kostet nicht die Welt.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Quote
nargos
Vorschlag:

Externe Elektronik, als Verbindung D-Sub HD 62-polig, Kabel 61x0.25.

Hätte den Vorteil, dass die Elektronik für mehrere Geräte (3D-Drucker, Mini CNC-Fräse oder ähnliches) herhalten kann. In einer externen Elektronik könnte man dann auch vernünftige Motorendstufen verbauen. An der Maschine selbst wäre nur eine Verteilerbox (Platine) einzuplanen.

Falls Interesse besteht, kann ich die vorgesehene Kabelbelegung auflisten.

Gruß
nargos

  
 
  
  

  
Anzahl Pole
  
  

  
Anzahl Kabel 0.25
  
 

  
Motor x-Achse
  
  

  
4
  
  

  
4
  
 

  
Motor y-Achse
  
  

  
4
  
  

  
4
  
 

  
2 x Motor z-Achse
  
  

  
8
  
  

  
8
  
 

  
Motor 1. Extruder
  
  

  
4
  
  

  
4
  
 

  
Motor 2. Extruder
  
  

  
4
  
  

  
4
  
 

  
Endschalter x-Achse
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Endschalter y-Achse
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Endschalter z-Achse
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Enschalter z-Probe
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Heizbett
  
  

  
2
  
  

  
6
  
 

  
1. Hotend
  
  

  
2
  
  

  
4
  
 

  
2. Hotend
  
  

  
2
  
  

  
4
  
 

  
Temp Heizbett
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Temp 1. Extruder
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Temp 2. Extruder
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Lüfter 1
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Lüfter 2
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Lüfter 3
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
LED Beleuchtung
  
  

  
2
  
  

  
2
  
 

  
Summe
  
  

  
52
  
  

  
60
  
 

Ist ja echt ein Drama hier eine Tabelle reinzubekommen....

Habe ich irgend einen Anschluss vergessen? Sind die Kabel ausreichend dimensioniert?

Gruß
nargos

2 x 0,25mm² wird eng für Bett und Hotend.

Beim Hotend müssten wir min. mit 60 Watt rechnen. Bei 12V ergibt das 5A somit 1,5mm² Leitung
Beim Heizbett, hier je nach Art ca. 80-300Watt, das allerdings würde ich mit einem SSD Relais machen. Hier ein Kabelquerschnitt je nach Spannung bis zu 2,5mm²

Somit ergibt sich beim Hotend min. 6 Anschlüsse, Heizbett würde ich dann sowieso extra machen.

Aber wie immer, sollte ein Fachmann vorbei schauen hier der ein wenig mehr Ahnung hat, bitte ich um Unterstützung.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Quote
Mirco S.
2 x 0,25mm² wird eng für Bett und Hotend.

Beim Hotend müssten wir min. mit 60 Watt rechnen. Bei 12V ergibt das 5A somit 1,5mm² Leitung
Beim Heizbett, hier je nach Art ca. 80-300Watt, das allerdings würde ich mit einem SSD Relais machen. Hier ein Kabelquerschnitt je nach Spannung bis zu 2,5mm²

Somit ergibt sich beim Hotend min. 6 Anschlüsse, Heizbett würde ich dann sowieso extra machen.

Aber wie immer, sollte ein Fachmann vorbei schauen hier der ein wenig mehr Ahnung hat, bitte ich um Unterstützung.

Gruß
Mirco

Mirco, je Hotend hatte ich 4x0.25 und für das Heizbett 6x0.25 vorgesehen. War bei mir bisher ausreichend. Bin auch mal gespannt was ein Fachmann dazu meint.

Gruß
nargos

Stimmt, bei der großen Tabelle kann man ja was übersehen.


Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com