(alte) Laber-Ecke

Hi Robert,
Stoffe15 will sich ein stabiles Grundgestell basteln.Mein Extruder ist erst mal zurückgestellt hab grad Gen3 Elektronik vorbestellt.
Erich

@ Robert
Das sieht nur so groß aus... das sind 40er Profile.

mußt die mal im Verhältnis zu den 19" Platinen setzen die du auf dem Bild siehst.

Das wirkt immer so groß auf den Bildern.

-Wolfgang

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

... meine Isel-Fräse steht auf einem Untergestell aus 40/80-er Profilen, was schon recht wackelig ist, wenn die richtig loslegt

Für einen stabileren Aufbau und höhere Genauigkeit habe ich noch ein Untergestell aus 60-er Profilen, die ich für den Rahmen einer XYZ-Mechanik mit ultrasteifen Linearachsen nehmen wollte.

Dieser Aufbau wird etwas kleiner, als der von der Iselfräse (190x190mm Weg in XY anstatt 550x500mm), so daß ich mit den dickeren Profilen schon deutlich höhere Steifigkeit erwarten kann ... wenn das nicht reicht, mache ich evtl. noch eine zusätzliche Aussteifung mit Mineralguß (Polymerbeton) ...

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Viktor
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Ich hab mal eine Maschine gesehen, da haben die eine dicke Marmorplatte unter der Arbeitsfläche gehabt. Um die Maschine träger zu machen, damit die nicht so in Vibration kommt. War auch so was für hochgenaue Arbeiten.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

... sowas mußte ich auch mal machen

Allerdings konnte ich durch den Einsatz von 'Billig'-Granitplatten für 200 Euro das Stück (anstatt über 2000 für eine zertifizierte Steinplatte) auf einem Stahlrahmen, harte Gummipuffer zwischen Fußboden und Stahlrahmen, weiche konische Gummipuffer zwischen Stahlrahmen und Steinplatten und einer 'selbstdämpfenden' Lagerung des Mikromontageaufbaus auf 'schwimmenden' Magnetfüßen mit Ferrofluid/MRF drauf, die Kosten für den Aufbau von ursprünglich angebotenen 30.000€ auf knapp 1000€ reduzieren ><

Und bei späteren Messungen lagen wir noch nicht mal schlechter, als bei den ursprünglich spezifizierten Isolationswerten

... aber für Daheim 'begnüge' ich mich erstmal mit einem Target von 1 Mikrometer Genauigkeit ... für 0.1 Mikrometer bräuchte ich noch eine zusätzliche Klimakammer drumherum

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.03.10 06:25.

Ich geh mal davon aus, wenn man in den Rahmen diagonale Querstreben macht, dann erreicht man mehr als wenn man die Profilstärken erhöht. Zumindest was Steifigkeit angeht.

Tja, wer so genau sein will, der muß halt leiden

Diese Isel/Datron aufbauten sind für solche Maße gar nicht vorgesehen... da mußt du ja schon den Raum auf Konstant-Temperatur halten, sonst hast du alleine durch die Ausdehnung von dem Alu Maßschwankungen drinn. Oh Mann, und so was im Hobbykeller..

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hi Wolfgang,

... ich hatte ja auch überall diagonale Verstrebungen drin ... nur wenn draußen ein LKW die Straße entlangfuhr oder im Gebäude jemand die Tür ins Schloß knallte, gab's über den Fußboden und die Wände Schwingungen, die nicht in den Montage-/Fertigungsprozeß reinschlagen durften, sonst war's das z.B. mit dem Einjustieren und UV-Fixieren von Encoderscheiben auf 2 Mikrometer genau

Den Aufbau mit den Steinplatten habe ich nochmal für einen Projektkunden gemacht, der etwa 200 Meter neben einer S-Bahn-Trasse optische Encoder und andere hochgenaue Systeme montiert ...

Beim IMM in Mainz hatten sie mit einer auf unter 10 Nanometer genauen Drehbank häufiger mal Ausfälle, bis jemand darauf kam, daß da was durch eine Boden-Gesteinsschicht vom 7km entfernten Hauptbahnhof übertragen wurde ><

Bei mir im Keller habe ich auf einem mit Gummipuffern grob gedämpften Tisch Stöße bis zu 50µ und Sinus-Schwingungen bis zu 20µ Auslenkung gemessen, wenn die Eisenbahn in knapp 600 m Entfernung entlangdonnert

Wenn ich die Mechanik schwer und steif mache, kommt davon weniger durch, aber um das ganze auf max. 1µ zu reduzieren, muß ich das gleiche mit den Granitplatten und 3-stufigen Pufferfiltern nochmal machen

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Viktor
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Frag doch mal bei der Nasa nach, vielleicht haben die ja noch ne Ecke für deine Maschinen in der Raumstation frei

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Mfg
Wolfgang

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Hi Wolfgang,
die Profile sind 45 x 45 mm!
Ich hoffe du hast das berücksichtigt.
Erich

klasse... du hattest gesagt das sind 40er... na doll.


"Die Profile sind 45x45"

ne, mein Fehler...mist

Muß ich bei der Brücke trixen..

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.03.10 07:14.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

ach, klappt schon...

ich hatte das so konstruiert, das sich das nur in der Länge vom Grundrahmen bemerkbar macht... ist nicht tragisch.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.03.10 07:19.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hi Wolfgang,

Stoffel15 Wrote:
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> Frag doch mal bei der Nasa nach, vielleicht haben
> die ja noch ne Ecke für deine Maschinen in der
> Raumstation frei

... bring mich nur nicht auf dumme Gedanken

Der Vorteil auf der ISS wäre, daß ich wenn ich eine Luke öffne, auch gleich ein fast perfektes Vakkum da hätte ... könnte ich doch noch was mit altem Röhrenmonitor/Fernseher und Elektronenstrahl-Bearbeitung antriggern ><

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Viktor
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... wenn Du eine Luke in der ISS öffnest, hast Du ein Vakuum ...
perfekter geht's nimmer

Aber wir wollen doch alle eher am Boden bleiben und mit 1/10mm Präzision zufrieden sein ... oder?

Irgendwie artet das in Richtung "meiner ist grösser" aus

Hi RedRap,

... nimms nicht zu ernst, das ist ein interner Witz, der auf meine Kosten geht

Es ist nun mal mein persönliches Anliegen (bzw. umfelddefiniertes Bedürfnis), mit Genauigkeiten und Auflösungen im Mikrometerbereich zu arbeiten

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Viktor
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Hi,

Viktor du nimmst die Sticheleien doch nicht Krumm ? Oder ?
Deine Mikromaschinen sind Klasse... (wenn auch was klein )

Ich hab meinen Kettenantrieb auch soweit vorbereitet...



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.03.10 10:38.

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Mfg
Wolfgang

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Hi Wolfgang,
haste dein "Holzgestell" schon getunt?
Erich

Hi Wolfgang,

> Viktor du nimmst die Sticheleien doch nicht Krumm
> ? Oder ?
> Deine Mikromaschinen sind Klasse... (wenn auch was
> klein )

... keine Sorge, da bin ich bereits immunisiert

Mein 'Problem' ist eher, daß ich aus einer völlig anderen Richtung auf das Thema zugegangen bin.

Während Standard-RP-Applikationen sich über die Jahre von Anfangs etwa 0.2mm Genauigkeit auf inzwischen 0.03mm Genauigkeit einschießen und die DIY-Entwickler schon zufrieden sind, wenn sie 0.1mm hinbekommen, kamen meine Anfragen eher aus der Ecke der Mikrotechnik (und beginnende Nanotechnologie), wo meist mit 1 bis 10 Mikrometern Genauigkeitsanforderungen gekämpft wird, oder auch schon mal mit Sub-µ's

Für ein Projekt habe ich z.B. "Nailheads" aufnehmen und verarbeiten müssen - das sind konische Nanodrähte mit etwa 50 Nanometern an der Spitze, etwa 3 Mikrometern am Schaft, einem halbkugeligen Kopf am Schaft mit etwa 30 Mikrometern Durchmesser und eine Gesamtlänge von etwas über 100 Mikrometern - Positionieren und Kontaktieren mit Laborwerkzeugen auf 0.1 Mikrometer

Oder Platindrähtchen mit 10 und 1 Mikrometer Durchmesser aufnehmen, positionieren, aufkleben/löten oder hartlöten ... nur mit 'billigen' mechanischen Justierelementen ... und alles auf 2 Mikrometer genau

Für derartige Probleme muß ich mir die Werkzeuge und auch viele Komponenten meist selber herstellen - das mache ich mit Fräsen, Lasern, Ätzen, Mikro-Heißprägen, oder eben 3D-Drucken mit verschiedenen Pasten, die zu festem Kunststoff, Keramik oder Goldpads gesintert werden.

Mit dem Standard-FDM-Kopf kann ich nichts anfangen, da er für sowas einfach zu grob und zu wenig reproduzierbar ist.

Deswegen habe ich mich gleich zu Beginn eher mit Paste-Dispensen und Drucken bei Raumtemperatur beschäftigt.

Da das auch noch nicht fein genug ist, bin ich jetzt vor allem am Laser-Materialbearbeiten mit einem Faserlaser und einem Spot von 25 bis 5 Mikrometern Durchmesser dran - damit komme ich schon ungefähr in den geforderten Bereich ... muß nur noch die CNC-Anlage auf 1 Mikrometer reproduzierbare Genauigkeit bringen ...

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Viktor
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Hallo an Alle,
Reiner hat mich des öfteren Angesprochen "uns nicht zu verzetteln".
Ich, in meiner senilen Denkweise, hab das meinen sprunghaften Ideen zugeordnet.
Ich habe einfach nicht geschnallt,das er es in Bezug auf die Disziplin bei den Thread-Themen meinte.(richtig Reiner?)
Ich gelobe Besserung und mache gleich Heute mit diesem Post unter "Laber-Ecke" den Anfang.
Gruss Erich

HI @ All,
hab mit den von Stoffel15(Wolfgang) geprinteten Teilen ein "Harakiri-Schneider" für die Zahnriemen gebastelt.
Wollte erst ein Ende ca. 3mm rausgucken lassen, von wegen es soll ja auch "Spasss" machen.




jetzt brauch ich nach Reiner`s Worten nur noch einen "Riemen".

Gruss Erich

Sieht der nich normalerweise anders aus ?



2-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.10.13 09:58.

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Mfg
Wolfgang

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Quote
Erich
jetzt brauch ich nach Reiner`s Worten nur noch einen "Riemen".

Ich hab meine beim Maedler bestellt.

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Bob Morrison
Wörth am Rhein, Germany
"Luke, use the source!"
BLOG - PHOTOS - Thingiverse

Um mit dem Ding "Unfallfrei" zu arbeiten, brauchst du Kettenhandschuhe... solche wie die Metzger tragen... das ist Mordsgefährlich. Da gibt es bestimmt bessere und vor allem sichere Lösungen für.

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Hi Wolgang,
jetzt guck dir diese Bilder mal genauer an.
Leider hatte ich keine kleinen Schrauben zur Verfügung.
Meine Finger oder gar Hände sind mir "zehnmal" lieber als dein Aussehen><





Erich

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.03.10 09:15.

Ahhhh.... jetzt hab ich es verstanden...
Das konnte man so schlecht sehen. Wie gesagt, Pfeffer

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Grr... mein Motor ist bestimmt "Postlagernd" abgegeben worden... der dümpelt jetzt schon seit gestern Abend im Einlieferungszentrum rum.

ICH HASSE DHL !!!

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Was für ne Version baust du jetzt auf,auch Bowden Extruder mit Nema 23?

Nein, das mit dem Nema 23 hat bei mir nicht funktioniert. Meine Motoren fressen zu viel Strom. ab 2A fängt die Extruderplatine an zu spinnen. Ich hatte(hab) ja bisher einen NEMA 17 mit 240mNm in dem Wade-Extruder. der kommt mit bis etwa 4,5 mm/s.
Aber dann brauchen die Teile 10x solange wie sie eigentlich sollten.

Durch den Kettenantrieb komme ich auf eine Geschwindigkeit von etwa 20-30mm/s, kann die aber nicht fahren, weil der ExtruderMotor das nicht schafft. Jetzt hab ich mir einen NEMA 17 mit 460mNm bestellt. Damit solls laut WADE bis an die 30mm/s gehen.
Also der Extruder mit der Zahnradübersetzung ist gut. Ich denke mal, der wird sich auf Dauer durchsetzen. Dadurch das die Motoren schneller läufen, lassen die sich auch sauberer ansteuern. Im unteren Drehzahlbereich gibt das immer Probleme.

Naja, und jetzt sitze ich hier und warte auf das Teil.
Ich versuche zwar immer wieder was zu drucken, indem ich mit der Geschwindugkeit runter gehe... und die Welle verbessere (ich hatte einen Schlag drinn). aber trotzdem komme ich bis maximal 7mm/s.

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Mfg
Wolfgang

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Aber es dürfte auch kein Problem sein den als Bowden Extruder um zu bauen.
Ich hab da mal auf die schnelle was zusammen gelegt.



2-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.10.13 09:57.

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Mfg
Wolfgang

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Hallo Erich,
gute Idee. Nur hätte ich die Muttern oben hingemacht, dann braucht man nicht soviel
schrauben.
Übrigens hast du einen schönen Roten Treckersitz, hat auch nicht jeder
Morgen hab ich mehr Zeit für Euch Plaudertaschen.
Schönen Abend noch, Reiner

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.03.10 17:12.

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Ich könnte es auf meine Tastatur schieben, aber nein ich war es selber.

Hi Reiner,
laß das mit dem Treckersitz bloß nicht meine Frau hören, sie ist doch so stolz auf ihre "Wieleda-Couch".><
Haste meine PM schon gelesen?
Keine Verwendung für die Linear-Führung?
Erich

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 27.03.10 05:15.