Ich weiß das ja. Hab's hier ja oft genug gelesen.

Das alles selbst zu erleben, ist aber nochmal ein Stück instruktiver, vor allem, wenn man die Theorie vom Forum schon kennt und versteht.

Das ist ja wie in einer Lehre, wo sich auch Praxis und theoretischer Blockunterricht abwechseln.
Macht jedenfalls großen Spaß. (Zumindest, solange man noch genug Düsen bzw. Baumaterial rumliegen hat ).

Na dann, auf ein Neues Jetzt hast du ja hoffentlich was gelernt

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Ja, ich mache gerade engere Bekanntschaft mit dem Kunststoff. Dass der in jede Ritze reinläuft, die er irgendwo findet, wenn er so richtig heiß ist, ist schon eindrücklich, wenn man das mal gesehen hat. Genauso dieses Knispelgeräusch und die Rauigkeit, wenn er dann zu heiß wird. Das muss man doch mal gehört und erlebt haben, oder? Sonst hat man doch was verpasst in seinem Kunststoffdruckerleben.

Jetzt bewickle ich mal die Düse vom Peter. Die ist ja einteilig, und dafür habe ich einen anständigen PEEK-Haltestab.
Nur für einen besseren Anschluss der vier Drähte will ich mir noch was überlegen.

An dem Testteil hatte ich Aderendhülsen auf die Heizdraht-Drähte gequetscht und dann in Lüsterklemmen-Klemmen gesteckt.
Der Temp-Sensor ist einfach angelötet.
Aber das ist mir alles zu unflexibel, ich hätte lieber einen Steckverbinder zwischen Düse(n) und den Zuleitungen.

peer Wrote:
-------------------------------------------------------.
> Aber das ist mir alles zu unflexibel, ich hätte
> lieber einen Steckverbinder zwischen Düse(n) und
> den Zuleitungen.

Damit mußt du aber dann weiter weg von dem Heißen Bereich.

Ich hatte so einen stecker am Extruder. Und hab die Kabel dann am Isolator mit Kapton Fixiert. das war bisher die beste Lösung. Jetzt hab ich kleine Lüsterklemmen... nur die Messingteile ... da muß man aber aufpassen das man keinen Kurzen bastelt. Aber Kapton ist ein guter Isolator.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Ich hatte den Draht so aufgewickelt:

- "Eine" Lage Kaptonfolie, von der aber ein Stück Metall freigelassen war, damit die Thermistorperle da direkt am Metall liegen kann.
- Dann den Thermistor mit der Perle zur Düse (Hutmutterende), die Beine axial über die ganze Wicklungsfläche und dann hochgebogen.
- Wieder Kaptonfolie, um das Ding zu befestigen und die Beine von der Heizwicklung zu isolieren (wie wir wissen, ist Kurzschluss da sehr schädlich).
- Dann die Heizwicklung drauf. Da der Draht bis 300° isoliert ist, habe ich die Wicklung dicht an dicht gelegt.
- Wieder mehrere Lagen Kaptonfolie, um das Ganze zu halten und etwas nach außen zu isolieren.
- Dann die Beine angeschlossen und auch wieder mit Kaptonfolie gegeneinander isoliert.
- Die Anschlussleitungen ebenfalls mit Kaptonfolie an der Wärmebarriere befestigt.

Ohne die Kaptonfolie (= Polyimidfolie; Kapton ist der Markenname von DuPont) kommt beim Bau solcher Extruderdüsenbauformen nicht sehr weit.

Hast du den Draht der Lackisoliert ist ? Den hab ich nicht Dicht an Dicht gewickelt, und auch immer noch eine Lage Kapton dazwischen gewickelt. Dann hab ich den Termistor Außen drauf gemacht. Mir war das bisher zu Riskant den innen mit rein zu wickeln. Wenn es da zu einem Kurzschluss kommt ist die Extruderkarte mit ein bischen Pech hinüber. Deshalb hab ich den bisher immer Außen drauf gewickelt. Aber so, das der Glaskörper möglichst unten an das Metall der Düse kommt. Den Heizdraht sollte man eh nicht bis unten an die Kante wickeln. Weil der sonst beim sauber machen oder beim Drucken da ab gehen kann. Ich lass den immer so nen Milimeter Platz und da mach ich den Kopf vom Termistor immer hin.

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Wolfgang

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> Hast du den Draht der Lackisoliert ist ? Den hab ich nicht Dicht an Dicht gewickelt

Ja, den. Wieso wickelst Du den nicht dicht? Gerade dafür ist der Lack ja da...
Naja, stimmt schon, der könnte ggf. wärmer werden als der Thermistor sieht. Aber dann könnte auch die Kaptonfolie durchschmelzen.

Ich hatte trotz angeblich isolierendem Lack Brücken drinn... ich trau dem Lack einfach nicht.

Ich hab dann auch immer möglichst in die Lücken gewickelt die ja in der Lage darunter sind wenn ich nicht dicht an dicht wickele.
Alleine beim Hochheizen.. bis der Termistor mal geschnallt hat welche Temperatur herrscht.. ist der Draht schon gefährlich nahe an den 300° drann. Mir ist das zu heikel.

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Wolfgang

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Damit es etwas PLASTIScher wird, sind zwei Fotos von dem Düsenproblem:





1-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.10.10 10:36.

jaja, unten an dem Gewindeende was in die Hutmutter rein geht, muß auch ein bisschen frei gedreht sein. damit das am Kerndurchmesser abdichtet.

Wenn du damit PLA druckst sifft das da raus wie harry das wird beim Drucken nämlich noch flüssiger.

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Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Das ist eigentlich auch so gemacht (sieht man unter dem Kuntstoff nicht). War auch fest angeschraubt (blockt ja nirgends, da es eine Stange ohne Absätze ist). Dicht war's trotzdem erst nach ein paar Gewindegängen.
Aber wie ich sagte, da ist nichts rausgelafen. Die Mutter ging ja noch über das metallfarbene Stück bis da, wo das Tape anfängt.
Kann sein, dass das PLA da rauslaufen würde, aber mit dem ABS war das Problem nicht an der Stelle, sondern oben.

Der dünne Ring, der da liegt, war der oben zwischen Messingrohr und Teflon, und der andere (war ein Stück vor dem Entfernen) war der an der selben Stelle, aber neben dem Messingrohr und zwischen selbigem und dem Teflon (also um das MR herum).

Hier [picasaweb.google.com] sieht man noch mal 'ne andere Elektronikversion.
Die entspricht an sich dem Ultimachine RAMPS, sitzt auch auf einem Arduino Mega, aber das Board ist größer als RAMPS und hat aus einem mir unbekannten Grund 5 Pololus drauf sitzen, und es ist zweiseitig.

Einige Leute außerhalb Deutschlands haben übrigens Schwierigkeiten, die Pololu-Treiberplatinchen zu bekommen. Die kaufen hier jetzt vielleicht bald alles weg... Pololu selbst scheint erst im Dezember wieder liefern zu können. (?)

Eine Alternative wäre vielleicht nicht schlecht. Die Gen3-Boards kann man natürlich auch verwenden, aber die passen nicht direkt auf Platinen wie RAMPS oder Gen7, die auf die Pololus setzen. Für solche Fälle ist der experimentelle Aufbau zum Umstöpseln praktisch. Oder man passt seine Gen7-Platinendatei eben schnell an eine andere Stepper-Treiber-Selbstbauversion an und macht sich grad' die neue Platine.

... da ich mehrere unterschiedliche Schrittmotortreiber habe und das ganze steckbar in ein 19"-Gehäuse mit VG-Buchsen auf einer Backplane aufbauen werde, denke eher an ein BOB in Euroformat mit Stiftreihen als Arduino-Mega-Shield und Schraubklemmen für CLCK/DIR und die Endschalter, was sowieso von Außen oder neben dran sitzenden Platinen zugeführt wird ... wenn es nicht über die VG-Backplane laufen kann.

Da es gerade in D viele Leute gibt, die eine CNC-Fräse mit Controller im 19"-Gehäuse mit eingesteckten (bzw. austaushbaren) Interfacerplatinen und bereits vorhandenen oder separaten Steper-Endstufen gibt, wäre das evtl. eine gute Idee, sowas noch modularer aufzubauen, damit beliebige Komponenten zusammengehängt werden können ...

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Viktor
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VDX
denke eher an ein BOB in Euroformat

Ich komm nur im Amerikanische format!

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Bob Morrison
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Hi Bob,

... das wäre mit 160x100mm auch etwas zu klein für dich

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Viktor
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VDX
in D viele Leute gibt, die eine CNC-Fräse mit Controller im 19"-Gehäuse mit eingesteckten (bzw. austaushbaren) Interfacerplatinen und bereits vorhandenen oder separaten Steper-Endstufen gibt, wäre das evtl. eine gute Idee, sowas noch modularer aufzubauen, damit beliebige Komponenten zusammengehängt werden können

Das klingt aufwändig. Und sieht dann grad' so aus wie Gen3. Und das gibt's ja schon.

Ich denke eher über eine Alternative nach für:
- einfach
- kostenklein und doch mehr Wert als Preis wert
- ohne den Kabelverhau der Gen3
- selbstfertigbar
- Open Source
- OSS-Tools.

Die WIP-Basis der Gen7 erscheint mir dafür schon ganz gut aufgestellt. Um den Workflow zu verbessern, könnte ich mir vorstellen:
- Tutorial (oder Link zu einem solchen) für gEDA/PCB / Verbesserung der Software
- Funktionsfähige Platinenfräserei oder Fotolack/Ätzresist-Beschichterei. Ersatzweise Platine mit gelaserter Transparentfolie belichten.
- Lösung für andere Steppertreiber.

Interessant wäre doch auch mal ein System, bei dem man auch bei der Hardware ein modulares Konzept hat. Aber nicht mit Steckverbindern. Bussystem und Austauschplatinen (obwohl das auch ginge), sondern indem man einen Platinendatei-Generator hat, bei dem man, genau wie in der Firmware, verschiedene Fertigmodule einfach durch Auswählen dazuschaltet.
Dazu bräuchte man fertige "Modulvarianten" im Platinenlayouter, die dann mit auf die Platine gepackt werden, wenn man sie auswählt. Also ein "Steppertreiber mit A4983", "Steppertreiber mit A3....", "Externer Steppertreiber mit Klemmleiste", "Aufsteck-Steppertreiber mit Pololu" usw.
Bei den OpenSource Platinenlayoutern dürfte das relativ leicht zu realisieren sein, da die Daten ja als Textdateien vorliegen. Da bräuchte man nur ein wenig die Koordinaten anzupassen und dann Textdateien zu mergen. Wenn man sie dann noch automatisch zusammenroutet, wäre es ein Plus, aber wenn ich EN, DIR und STEP zum Stepper-Treiber von Hand lege (im Layoutprogramm oder als echte Kabel), würd's mich auch nicht stören.
Das könnte man dann noch mit einem synchronisierten Firmwareoptionen-Generator kombinieren, sodass ein fertiges Gesamtpaket dabei rauskommt.
Dann noch mit Webinterface zum Online-Generieren...

Dasselbe wäre übrigens auch mit verschiedenen RepRap-Varianten möglich, die man sich online zusammenklickt und wo dann ein STL-Datei-Paket zusammengestellt wird.

Es gibt übrigens schon Leute, die einen "Fertigungs-Webservice" gebaut haben, wo man beliebige RepRap-Teile online bestellen kann. Das geht bei dem möglicherweise direkt per Skript auf einen Baubot. Ist allerdings sehr teuer, so sehr, dass ich vermute, dass da kein RepRap, sondern ein ganz anderes Kaufgerät dahintersteckt.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.10.10 04:31.

... "selbstfertigbar" - da gibts unterschiedliche Sichtweisen bei den RepRappern und CNC-Junkies - während der RepRapper noch mit der 'schlabberigen' Mechanik rumkämpft, fräst sich der CNC-ler seine Platine einfach mal schnell aus ...

Bei meinem Isel-Controller hätte ich z.B. nur noch ein Kabel zum Extruder, was ich extern auflegen müßte ... alle anderen Pins zu den Stepperendstufen und Referenzschaltern werden über die Backplane geführt, so daß eine Europlatine mit VG-Stecker an einem Ende einfach nur eingesteckt wird.

Wenn ich die Anschlüse zum Extruder (oder meinen Lasermodulen) über einen Stecker am vorderen Ende der Platine führe, ist der Austausch der beiden Karten zum (herkömmlichen) Fräsen oder RepRappen/Lasern nur noch eine Sache von Sekunden.

Mich haben schon mehrere Leute aus der CNC-Ecke darauf angesprochen, ob es so ein vorbereitetes Modul mit Extruder geben wird, um eine konventionelle CNC-Fräse durch Austauschen der Interfacekarte und Anschluß des Extruders in einen 3D-Drucker zu konvertieren ... ohne auf das bisherige Fräsen verzichten zu müssen ...

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Viktor
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> hätte ich z.B. nur noch
> Mich haben schon mehrere Leute aus der CNC-Ecke darauf angesprochen

Super!
Lauter RepStraps.
Und potentielle Entwickler der RepRap Fräse.

Dann muss man das entweder mal entwickeln, dokumentieren und irgendwo zum Download bereitstellen,
oder sie anstupsen, dass sie sich ein wenig mit CAD befassen und das dann selbst tun.

Dokumentiert ist ja schon alles,
und wenn sie einen Extruder aus Alu fräsen, ist es ja auch kein Problem.
Die Teile sind ja alle schon als CAD-Objekte beschrieben und m.W. auch aus Alu fertigbar.
Zur Not können sie einen RR-Extruder mit Duct tape oder Pattex an einen Aluplatte klatschen, die die passenden Löcher für ihre Werkzeugaufnahme hat.

Worauf warten die Leute bloß immer, wenn sie doch schon alle notwendigen Werkzeuge vor sich und auch die Kenntnisse und Fertigkeiten schon haben?
Auf den Hammer, der den Nagel selbst in die Wand schlägt?

Es ist ja in diesem Fall nicht so, dass sie erst noch unglaublich viel lernen müssten.

Du hast da tolle Ideen, peer. Im Moment muss das Ding aber erst mal überhaupt funktionieren. Fühl Dich frei, ein wenig mit gEDA herum zu spielen.


P.S.: mit "Ding" meine ich die Gen7 Elektronik.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.10.10 05:04.

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Generation 7 Electronics	Teacup Firmware	RepRap DIY

... bei mir ist's einfach nur Zeitmangel und die Vielzahl an Nebenprojekten, die mich daran hindert ... hab' alles mögliche (Paste-Dispenser, Tripod-Mechanik, beheiztes Bett, beheizte Wendeln, Laserdioden, ...) schon seit Jahren rumliegen, aber einfach nicht die Zeit bzw. Ruhe, das mal vernünftig zusammenzustoppeln

Aktuell mache ich noch für wakeer ein Diodenlasermodul fertig, dann wartet er noch auf einen multikanal-Temperaturlogger und auf ein paar Tests für Vibrationsmessung und Laserbearbeitung ...

... und dann warten da immer noch ein paar Tests/Umbauten zum Pulver-Lasersintern ... und einen griffigeren/stärkeren Filament-Vorschub hatte ich ja auch noch angefangen ...

Als "Einmann- Forschungs- und Entwicklungs-Unternehmen" bin ich immer auf der Grenze zum Verzetteln (manchmal auch schon drüber) ... ich brauche entweder mehr Zeit, oder mehr Geld, damit ich mich Vollzeit damit beschäftigen kann ... oder ein paar Leute als Unterstützung/Lastverteilung ...

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Viktor
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Ich meinte doch nicht Dich, sondern die mehreren Ansprecher der CNC-Ecke.

Wenn sie eine funktionierende, selbstgebaute CNC stehen haben und bedienen können, dann haben und können sie doch alles, was sie brauchen.

Schicke die doch einfach mal auf die relevanten Seiten bei reprap.org oder hier ins Forum (bzw. ins relevante englische Forum) oder auch auf reprap-dev, wenn sie entwickeln können.

Es gab ja schon Leute, die genau das gemacht haben.

... hab' ich schon gemacht ... einige sind ja auch schon hier 'gelandet' ... andersrum habe ich auch schon ein paar RepRapper auf Peters CNC-Ecke aufmerksam gemacht

Allerdings siehts bei einigen wirklich so aus, daß sie abwarten, bis ich etwas brauchbares vorzuzeigen habe ... und erst dann gehen sie intensiver darauf ein ...

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Viktor
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Allerdings siehts bei einigen wirklich so aus, daß sie abwarten, bis ich etwas brauchbares vorzuzeigen habe

Das ist immer so. Erst wenn der Zug bewiesen hat, dass er fahren kann, springen die Leute auf. Deswegen muss man manchmal den Perfektionsdrang ein wenig zurück halten.

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Generation 7 Electronics	Teacup Firmware	RepRap DIY

Was fehlt, ist vielleicht eine Zeichnung/Bohrschablone für den Befestigungswinkel, mit genau den erforderlichen Löchern für den Extruder, und der Link zum Download der Dateien und zur deutschen Beschreibung ebenjenes Extruders.

Oder vielleicht ein Shop, der diese Teile als Komplettset anbietet, wo man es nur zu kaufen braucht, also -- hier zum mitschreiben -- dieses:
- den Aluwinkel mit den 3 Löchern zum Festschrauben des Extruders und Durchlassen der Heizdüse
- einen fertigen, gedruckten Extruderbausatz "mit alles"
- eine Testrolle ABS und PLA
- einen Steppertreiber für den Extruderstepper
- einen Verdrahtungsplan mit dem Schaltplan von Heizdraht und Thermistor

Ok, ein bisschen höher ist die Hürde doch, weil man ja dann die Steppertreiber der CNC an einen Arduino mit Firmware anschließen muss, und daran ja auch noch den Steppertreiber und die Heizung der Extruderdüse. Das klingt nun doch schon irgendwie ein bisschen nach K2 oder Mt.Everest.

Aber das haben doch alles schon mehrere Leute gemacht...

Hier [forums.reprap.org] ("New RepStraps and Post Mendel") und vor allem hier [forums.reprap.org] ("CNC Routers, Mills, and Hybrid RepRapping") sollte sich sicher schnell was finden lassen, und Fragen stellen darf man da bekanntlich auch. Und im Wiki mal stöbern.

Hier [koti.kapsi.fi] baut sich einer mal was [koti.kapsi.fi] Größeres [koti.kapsi.fi].

peer Wrote:
-------------------------------------------------------
> Hier
> [koti.kapsi.fi]
> .JPG baut sich einer mal was
> [koti.kapsi.fi]
> .JPG Größeres
> [koti.kapsi.fi]
> .JPG.


Das System mit dem Riemen ist sehr interessant. Ich frag mich nur, warum der den unten noch mal lang geführt hat. Das kann er sich doch schenken.

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Mfg
Wolfgang

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Es funktioniert auch noch nicht:
"Not quite functional, the coupling between the motors and the gears is failing. [...] I might need new gears. [...]
active area [...] 1000x480x120 or so mm."

Ich hab solche Antriebe schon laufen sehen. Die sind richtig flott.
Nur die Position ist bei dem äußerst ungünstig. Der Abstand zwischen der Lagerung der Achse und dem Antrieb ergibt einen Hebel der nicht besonders günstig ist. Und der Abstand der Umlenkrollen zur Zahnscheibe kann kleiner sein. Wenn er den unteren Riemen weg lässt kann er mit den Umlenkrollen fast bis auf den Riemen.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Mehr Info dazu: "The long axis is very scalable. The gantry is a problem. It would need thicker rods and more reinforcement."

Und wie bei so vielen echten Entwicklern entstammt seine Konstruktion einer großzügigen Motivation, die zu mehr Empowerment der User führt: "Hey, I was thinking of running a shop that would let people design and build custom furniture, with something similar to sketchchair."

Sketchchair kannte auch ich bis eben noch nicht: [www.gregsaul.co.nz]

wie übersetzt man "very scalable" ?

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Mfg
Wolfgang

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