HowTo - wie mache ich was ...

Das ist klasse gelöst - aber zu sehr wie bei den Dimension (Patente?)...

Mir schwebt eine Lösung vor, bei der durch den Druck des Filaments eine Düse auf unteren Anschlag gebracht wird.

Sobald der Druck nachlässt wird die Düse per Zugfeder wieder in die obere Endlage gezogen.

Als Hub stelle ich mir 0.5 - 1mm vor.

Wenn man dann 3mm Retract macht, dann wird effektiv noch 2 - 2.5 mm tatsächlicher Retract gemacht...

Also das Filament beim Drucken würde die Düse in Normal Position Drücken? und beim Retract würde es den Druck wegnehmen und die Düse würde durch eine Feder in die obere Position gebracht,

Ich sehe da nur ein Problem, solange das Filament stark in die Düse gedrückt wird, überwiegt der Antrieb der das Filament nachschiebt, aber wenn man mal weniger gedrückt wird, würde sich das Hotend in die Oben-Position bewegen und dabei Extrudieren

wie wäre es mir einem "Linear actuator" [www.thingiverse.com] (Gewindestange durch Hotend austauschen) und einen kleinen Servo, damit könnte man auch automatisch das Hotend zum Bett ausrichten (wird wahrscheinlich zu langsam dafür sein)

Die federkraft darf nur gering stärker sein als das eigengewicht des kompletten hotends...

Ich will ohne zusätzliche mechanik und elektronik auskommen.

Ich grübelt auch schon seid 2 Tagen darüber )-; also ich würde ein Modellbau Servo nehmen mit ein doppelten Hebel der im Prinzip eins hebt und das andere senkt.
Die Dinger sind extrem schnell und sind sehr genau, zu dem kann man die Genauigkeit noch über ein festen Anschlag nach unten verbessern und die schubstange mit einer Feder aurüsten.

wie wäre magnet??
das sollte man doch schalten können über das board

Ok hab jetzt nochmal meinen ersten Entwurf überarbeitet. Der war mehr nach dem Motto: Warum einfach wenn es auch umständlich geht
Das ganze funktioniert mit 2mm Hub, theoretisch wesentlich weniger hab aber lieber ein bisschen Luft

Edit: So jetzt sieht man es auch bewegt
[img33.imageshack.us]

[img820.imageshack.us]

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 03.04.13 05:21.

Le-Seaw,
Elektromagnete find ich ne Klasse Idee. Für Hotend hoch/runter und für den Tropfverschluss.

Ich finde ja hier fallen interessante Ideen - sowohl das aktive kühlen als auch das mechanische Heben klingen ganz interessant. Sie lassen aber allesamt ein Problem außer acht, das repetier weiter vorne schon angesprochen hat: Das saubere fortsetzen des Drucks.

Soll nach zurückwechseln auf den vorher "pausierten" Extruder der Druck möglichst perfekt beginnen muss das Filament exakt am Düsenausgang sitzen. Dafür sorgen wir ja am Anfang des Drucks durch einen Skirt oder sonstige "Säuberungsbahnen". Das muss hier also auch passieren und wenn das ohnehin passieren muss, stellt sich die Frage ob wir den Zusatzaufwand des Kühlens oder mechanischen Wegdrehens/Hebens überhaupt machen müssen. Bei größeren Objekten und längeren Pausen könnte man darüber nachdenken nach einem Retract die Düsentemperatur um 20°C abzusenken und kurz vor dem "Reinigungsvorgang" wieder anzuheben. Das sollte sich Softwareseitig realisieren lassen. Bei kleineren Objekten lohnt das wohl gar nicht.

So ein vom Slicer parallel aufgebautes Druckobjekt scheint mir ne gute Idee. Hat mal jemand die Idee mit dem Skirt in voller Höhe ausprobiert? Könnte das evtl. schon klappen?

---

Frank

Leider macht der Slic3r nur den ersten Skirtlayer Dual , ab Layer 2 immer nur 1. Extruder.

Ausser ich übersehe was ?

Viele Grüße

Joachim

Die Firmware

Ich habe mich für Repetier Firmware entschieden, da sie hervorragen mit der Repetier Host Software zusammenarbeitet.
Ich verwende gerade die Version 0.81 (vom 12.03.2013)
Verändert werden muß zusätzlich zu den Einstellungen für einen „normalen“ Drucker:
In der „configuration.h“
/** Number of extruders. Maximum 2 extruder. */
#define NUM_EXTRUDER 2

Weiter unten:
// ===================== Configuration for second extruder ==================
Die entsprechenden Werte des 2ten Extruders eintragen
Den entsprechenden X- und Y-Versatz habe ich unter Slic3r eingetragen. Da sind änderungen schneller möglich, als jedesmal die Software neu zu flashen.

In der „pin.h“
Da an Klemme D9 üblicherweise ein regelbarer Lüfter angeschlossen ist, muß der abgeschaltet werden.
#define FAN_PIN -1
...
#define HEATER_0_PIN 10
#define HEATER_1_PIN 8
#define HEATER_2_PIN 9
#define TEMP_0_PIN 13 // ANALOG NUMBERING
#define TEMP_1_PIN 14 // ANALOG NUMBERING
#define TEMP_2_PIN 15
#define E0_PINS E0_STEP_PIN,E0_DIR_PIN,E0_ENABLE_PIN,
#define E1_PINS E1_STEP_PIN,E1_DIR_PIN,E1_ENABLE_PIN

Bei mir war noch
#define EXT1_Heater_PIN Heater_1_PIN
zu ändern

Achim

Meiner Meinung nach ist der wichtigste Pluspunkt der Repetier Firmware im Bereich DualExtrusion die Option "#define EXT1_STEPS_PER_MM".
In meinem Aufbau verwende ich eine Kombination aus Wade und Bowden Extruder. Hier hat der Bowden ganz andere Werte als der Wade Extruder. Generell vermute ich, dass auch 2 idente Extruder Konstruktionen nicht unbedingt 100% die gleichen Fördereigenschaften haben was ebenfalls einer separate Konfigration bedarf.
Vermutlich lässt sich dieser Unterscheid auch im Slicer mittels unterschiedlicher flowrate oder so angleichen. Das ist dann aber eher eine trial and error Geschichte und eher schwer zu messen.

Leider bin ich nach wie vor mit "Marlin" auf meinem GEN7 und da gibt's die Option (noch) nicht.

Die "define_EXT0_STEPS_PER_MM" mußt Du ja auch schon für den ersten Extruder eintragen.
Daher steht ja in meinem Text "Die entsprechenden Werte des 2ten Extruders eintragen", also auch die "EXT1_STEPS_PER_MM"

Ich habe einen Extruder von reprap-fab.org und einen "airtriper". Da brauche ich auch verschiedene Werte für die "Steps", denn die Förderschrauben sind unterschiedlich im Durchmesser. (Ich wollte mir das Leben schwer machen - daher 2 verschiedenen Extruder)

Achim

Die Render Software

Als Beispiel verwende ich hier Slic3r 0.98 in Zusammenarbeit mit Repetier Host 0.84

Unter Slic3r: Als erste müssen unter „Printer Settings“ -> „General“ -> 2 Extruder eingeschaltet werden.
Jetzt sind 2 Extruder zu sehen. Der 1te Extruder enspricht der linken Düse und der 2te Extruder entspricht der rechten Düse. Bei der rechten Düse habe ich den Versatz in X- und Y-Richtung eingetragen. Alternativ kann man es auch in der Firmware eintragen:
// ====================== Configuration for second extruder ===================
#define EXT1_X_OFFSET 0 <- hier
#define EXT1_Y_OFFSET 0 <- hier

Unter Slic3r ist man flexibler, da man es dort schneller ändern kann

Unter RepetierHost: auch hier müssen die beiden Extruder angemeldet werden, unter: „Druckereinstellungen“ -> „Drucker“ -> „Anzahl Extruder“.
Wenn man direkt aus „Repetzier Host“ scliced, müssen unter „Slicer“ noch die ensprechenden Extruderprofile ausgewählt werden.
Es gibt 2 Möglichkeiten, verschieden Düsen zu steuern.
1. Ich definiere mit welcher Düse „Perimeter“, „Infill“ oder „Stützmaterial“ gedruckt werden soll. Das macht dann das Slic3r Programm automatisch
2. Ich konstruiere 2 Bauteile – für jede Düse getrennt – mit identischem Koordinaten Null-Punkt – und lasse die Software das zu einem .gcode zusammensetzen.

„Zusammensetzung“ der Bauteile
Unter Slic3r: „File“ -> „Combine multi_material STL files…“ aufrufen.
Dann der Reihenfolge nach die beiden .stl Dateien aufrufen. Nach der 2ten Datei abbrechen und es wird automatisch eine Speicherung als .amf Datei angeboten. Dieser einen vernünftigen Namen geben.


Die erste Datei wird dann mit dem Extruder1 und die 2te Datei mit dem Extruder2 gedruckt.

Jetzt wird unter „Platter“ -> „Add…“ diese .amf Datei aufrufen und gerendert.
Die erzeugte .gcode Datei wird nun im RepetierHost geladen und gedruckt.



Die beiden Einztelteile und die Zusammenführung. So sieht die Datei dann in „Repetier Host“ aus, wenn der X- und y-Versatz nicht in der Firmware, sondern in der Slic3r Software eingetragen ist..
Rechts für die linke Düse (Extruder1) und links für die rechte Düse (Extruder2)
Man sieht deutlich, dass der „Skirt“ Ring mit der linken Düse des Extruder1 gedruckt wird. Durch den Versatz (und eine genaue Einstellung) passen dann die Teile zusammen

Links mit Beispielen für die ersten Druckversuche

Testblöcke -> [www.thingiverse.com]
Allignment helper -> [www.thingiverse.com]
Würfel mit andersfarbigen Punkten -> [www.thingiverse.com]
Würfel mit andersfarbigen Punkten -> [www.thingiverse.com]
2-farbige Säule -> [www.thingiverse.com]
Armband mit Inschrift -> [www.thingiverse.com]
Weltkugel kl. -> [www.thingiverse.com]
Weltkugel gr. -> [www.thingiverse.com]
Rose -> [www.thingiverse.com]
Valentins Geschenk -> [www.thingiverse.com]

Achim

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 25.03.13 08:37.

Hallo Achim,

finde ich super von Dir, dass Du Dir die Mühe machst und das alles hier so ausführlich erklärst.

Viele Grüße

Joachim

Hi
Danke für das tolle How to !!!
Mfg
Mxyon (Martin )

Wozu eigentlich einen Dual-Extruder?
- Stützmaterial anders als Restmaterial (wasserlöslich/acetonlöslich?)
- Infill anders als Perimetermaterial ( Resteverwertung?)
- Farbeffekte (braucht man das?)

Mir ist bewusst, dass dies nur 1 Lösung von vielen ist und es verschiedenen Achsenkonstruktionen gibt (Horizontale X-Achse, Vertikale X-Achse, H-Belt, Rostock, etc)

Meine Lösung basiert auf den Abständen des Greg-Wade Extruders, also 50mm Lochabstand und 4mm Schrauben.

Da mir das Gewicht von 2 Wades mit Motor auf dem Schlitten zu schwer war, habe ich alles auf Bowden umgebaut. Gewählt wurde ein Bowden für 1.75mm Filament, da mir das 3mm Material zu steif und die notwendigen Steps/mm bei 3mm Material sehr klein erschien.
Ein Aufnahmekopf für 2 Hotends musste her. Ich habe mich für Extruderdüsen von reprap-fab.org entschieden. Auf Empfehlung von Wolfgang habe ich die neuen V3 Düsen eingebaut.

Da die Kühlkörper „Wind“ zum Abtransport der Wärme benötigen, habe ich in den Kopf pro Düse je 4 Lüftungsrohre und dazu einen Adapter für einen 30mm Lüfter gebaut. Ich verwende M3 "Setzmuttern" (4kant) zur Befestigung der ExtruderDüsen. Durch eine Klemmbefestigung mittels Madenschraube kann ich die Höhe beider Extruderdüsen einfach auf gleiche Höhe festschrauben


Zusammen sieht das an meinem HUGO (Printrbot clone mit vertikaler X-Achse) so aus.


Die „Fördereinheit“
Ich habe testweise 2 verschiedene Modelle verbaut.
Beide sind drehbar an der Z-Achse befestigt und fahren mit der Achse rauf und runter. Damit brauche ich mich bei der Länge des Bowden Kabels nur um den Fahrweg der X-Axhse zu kümmern, wäre die Fördereinheit am Rahmen befestigt, müßte ich die verschiebung in Z-Achse auch noch beachten.


Der schwarze Block kommt komplett mit der V3 Düse von Reprap-fab.org. Der rote Block ist ein „Airtripper“ von [www.thingiverse.com] bzw. [www.airtripper.com].

Die Förderschraube, die ich verwendet habe, gibt es bei Conrad in der Modellbauabteilung unter Nr. 226505 (2,95€).


Irgendwo habe ich gelesen, der Bowden müsse mindesten einen Bogen von 180° machen – macht er auch - aber ich weis nicht warum diese Regel gilt.
Die Konstruktion muß nicht mit 2 Düsen bestückt werden, für den Anfang (umstellen auf Bowden) kann man ja nur 1 Düse einbauen und 1 Fördereinheit anbringen, um Erfahrung mit dem Bowden zu bekommen, da er sich etwas anders verhält als ein Wade-Extruder.

Achim

zuerst hatte ich auch die idee mit hochfahren und abdecken, aber mittlerweile finde ich es einfacher den kopf kurz auf nem Lötschwamm aufzudrücken, sollte wesentlich unkomplizierter sein.
wenn jemand damit reich wird ich heb die uhr dafür...

zuerst hatte ich auch die idee mit hochfahren und abdecken, aber mittlerweile finde ich es einfacher den kopf kurz auf nem Lötschwamm aufzudrücken, sollte wesentlich unkomplizierter sein.
wenn jemand damit reich wird ich heb die uhr dafür...

versuch ichs halt nochmal die soft erzählt mir dauernd was von spam.....

Was mich beruhigt, die Profis können es auch nicht besser, als ich
Links: Theorie - Rechts: Praxis

Aus: Thingiverse

Achim

Wer Fragen und Probleme mit einem FlashForge Drucker, ReplicatorG oder Skeinforge hat und Antworten sucht, kann gern mal in meinem Blog vorbei schauen.

---

3D Drucker: FlashForge Creator mit Dual Extruder
Blog: [www.enemy-execution.de]