Meine erste Eigenkonstruktion.

Hi,

ich habe seit ein einiger Zeit einen Anet A6. Ein für das Geld wirklich toller Drucker und für den Einstieg war er auch bestimmt die richtige Wahl, aber mittlerweile denke ich ans aufrüsten. Bevor ich allerdings einen teuren Extruder in das Plastikgehäuse stecke wollte ich erstmal eine ordentliche Grundlage schaffen und plane ein eigenes Gehäuse zu konstruieren und zu bauen. Da es mein erstes Projekt dieser Art ist wollte ich euch lieber mit einbeziehen und hoffe ihr könnt mir helfen größere Probleme zu vermeiden.

Als Material werde ich 5mm Stahl verwenden den ich Lasern lassen werde. Die obere Platte werde ich wahrscheinlich aus 8mm Stahl schneiden lassen. Den Achsenaufbau werde ich vom A6 übernehmen, da ich mit diesem sehr zufrieden bin und vorerst die Teile vom A6 weiterverwenden kann. Meine modifizierte X-Achse vom A6 werde ich beispielsweise eins zu eins übernehmen. Bei der Y-Achse werde ich die Schrittmotoren nach oben packen, da bei meiner Konstruktion die Motoren nach innen wandern müssen und oben dafür einfach mehr platz ist. Zudem erhoffe ich mir ein paar mechanische Vorteile, da die Spindeln auf Zug belastet werden. Das ganze Projekt steckt aber noch in den Kinderschuhen.

Habe hier mal ein Konzept für den Rahmen entworfen. Natürlich noch nicht komplett aus konstruiert und auch von den Abmessungen nicht final, aber das ist so in etwa das Designe was mir gerade im Kopf herumschwirrt. Was haltet ihr davon?

Preislich werde ich wohl bei 250€ für die Zuschnitte und den Führungen liegen.



2-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.02.17 07:09.

Was für Führungen möchtest Du denn verwenden?

Werde wohl normale 8mm Linearführungen verwenden, welche ich an beiden Enden mit einer Mutter festspanne.

Wie ist das eig. muss ich beim Laserschneiden bei den Passungen etwas Reserve einplanen, damit ich es dann passend feilen kann oder ist die Genauigkeit hoch genug.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.02.17 14:19.

Quote
Luk
Werde wohl normale 8mm Linearführungen verwenden, welche ich an beiden Enden mit einer Mutter festspanne.

Wie ist das eig. muss ich beim Laserschneiden bei den Passungen etwas Reserve einplanen, damit ich es dann passend feilen kann oder ist die Genauigkeit hoch genug.

Also Rundstangen, aber was für welche, Stahl, Silberstahl oder Edelstahl geschliefen?
Hohe Qualität oder aus Chinaland?

Zum Lasercutten würde ich den Dienstleister Deines Vertrauens fragen was Du bei der
Vorlage und somit schon beim konstruieren beachten mußt!

Was hast Du für eine CAD-Software?

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.02.17 15:02.

Ich plane mit Edelstahl. Keine aus Chinaland. Bei den Lagern werde ich wohl bei Wälzlagern bleiben. Die Verbindungsstücke von X und Y-Achse übernehme ich von meinem jetzigem Drucker. Sie sind aus PETG/Carbon gedruckt (sehr steif). [www.thingiverse.com]
Die Spindeln (Trapezgewinde) vom A6 sind ziemlich gut, daher werde ich diese übernehmen, wenn sie von der Länge reichen. Das Hotbed (modifiziert) werde ich auch weiterverwenden, es bekommt aber einen neuen Unterbau aus Alu. Der Rest wir zwar auch übernommen soll aber mittelfristig verschwinden.

Den Dienstleister habe ich schon angeschrieben, aber ich habe gelesen, das einige 0.2mm Übermaß angeben, daher die frage ob das so üblich ist.

Ich verwende Inventor, das kenne ich noch aus meinem Studium.

Ich hoffe das ich mir übermorgen Gedanken zu den endgültigen Dimensionen machen kann und dann ende der Woche eine detaillierte Konstruktion habe.

Quote
Luk
Als Material werde ich 5mm Stahl verwenden den ich Lasern lassen werde. Die obere Platte werde ich wahrscheinlich aus 8mm Stahl schneiden lassen.
...

Was haltet ihr davon?

Nichts.

Mit 3mm Stahl bist du mehr als ausreichend bedient.

Bei den von dir gewählten Stärken kannst du quasi kein einziges Loch für Schrauben etc. lasern lassen.
Orientier dich an der Faustformel 0,8 x Materialstärke = kleinster laserbarer Bohrungsdurchmesser.

Verzapfungen zwischen den Teilen sind nicht erkennbar. So brauchst du nicht weiter machen.

Quote
Luk
welche ich an beiden Enden mit einer Mutter festspanne.

....

Ich plane mit Edelstahl

Spätestens hier ist klar das das Projekt in die Hose geht.

Das Material auf dem die Wälzlager laufen sollte DEUTLICH härter sein als das von dir geplante.

Von dem verspannen mit 2 Muttern solltest du dich auch befreien. Du solltest unbedingt mit Fest-/Loslager Prinzip arbeiten.



So könnte ich locker weitermachen, klingt hart, ist aber wirklich nicht böse gemeint, BITTE setz dich nochmals hin und lese nochmal ganz viel bevor du dein Geld verbrennst.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.02.17 20:12.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

_{After successfully ignoring Google, FAQ's, the board search and leaving a undecipherable post in the wrong sub-forum don't expect an intelligent reply.}

@Luk
""Als Material werde ich 5mm Stahl verwenden den ich Lasern lassen werde. Die obere Platte werde ich wahrscheinlich aus 8mm Stahl schneiden lassen.""

Und überhaupt das
ist der KOMPLETT FALSCHE ANSATZ !
Und ist von vorneweg zum scheitern verurteilt
Ausserdem baut kein Mensch mehr einen 3 D Drucker in diesem Design wie oben abgebildet

Das soll ein 3D Drucker werden und keine abtragende Werkzeugmaschine

Im Übrigen schneidet man Bleche wenn man es genau und sauber haben will NICHT in Lasertechnik, sondern
mit Wasserstahl, das ist zigfach genauer und die Bleche sind an den Kanten auch winklig und verziehen sich auch nicht durch die
Wärme beim schneiden oder werden an den Lasergeschnittenen Kanten weich wie Butter


Hardwarekiller

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Seit 2011 und damit 13 Jahre EIGENER Erfahrung in 3 D Druck und nicht nur von andern nachgeplapperter
Mein Club Hackerspace Frankfurt-Main
Seit 2011 nun im 3D Druck-Treffen jeden Mitw 19.00 Uhr - openend
Hardwarekiller the real Hardware Freak
Vorserien/Serienentwicklung prof. automotiv, Elektronikentwicklung , Controllertechnik(8/16/32Bit
Entwicklung Reprapelektronik, Stepper/Servo und Sensortechnik, Software sowie Mechanik

Also für das Geld würde ich da auch eher schon auf Aluprofile umsteigen. Ich denke wenn man
da einen gescheiten Cube macht und den richtig versteift hat man sogar riesen Vorteile!

Ok danke erstmal für die konstruktive Kritik.

Quote
toolson
Von dem verspannen mit 2 Muttern solltest du dich auch befreien. Du solltest unbedingt mit Fest-/Loslager Prinzip arbeiten.

Ja das macht Sinn, da hätte ich auch drauf kommen können...

Quote
toolson
Das Material auf dem die Wälzlager laufen sollte DEUTLICH härter sein als das von dir geplante.

Diese wäre glaube ich geeignet. [www.maedler.de]

Quote
toolson

Mit 3mm Stahl bist du mehr als ausreichend bedient.

Bei den von dir gewählten Stärken kannst du quasi kein einziges Loch für Schrauben etc. lasern lassen.
Orientier dich an der Faustformel 0,8 x Materialstärke = kleinster laserbarer Bohrungsdurchmesser.

Hatte mit M5 Schrauben geplant, das würde also kein Problem darstellen. Aber ich sehe schon ihr haltet das für überdimensioniert, da mache ich mir nochmal Gedanken.

Und die seitlichen Stützrippen machen nur Sinn, wenn sie unten (bis nach außen) mit einer Bodenplatte fest verbunden sind.

Gruß Michael

---

Konstruktionen: [www.thingiverse.com]
Videos: [www.youtube.com]
Mein Club: [hackerspace-ffm.de]
Drucker:
Wersybot - seit 2012
JGAurora A5
CR10-V2

Quote
Luk

Ich verwende Inventor, das kenne ich noch aus meinem Studium.

Welche Version hast Du denn, wenn ich fragen darf? Ich habe 2013,2015 und 2016.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.02.17 07:40.

Quote
Amnesix

Quote
Luk

Ich verwende Inventor, das kenne ich noch aus meinem Studium.

Welche Version hast Du denn, wenn ich fragen darf? Ich habe 2013,2015 und 2016.

Inventor 2017. Als Studentenlizenz.

Habe heute doch etwas zeit, sitze daher gerade daran eine detaillierte Konstruktion zu erstellen. Bin jetzt auch bei 3mm Stahl gelandet. Die Art der Verzapfungen werde ich vom P3Steel übernehmen.

Hallo,

Quote

Wie ist das eig. muss ich beim Laserschneiden bei den Passungen etwas Reserve einplanen, damit ich es dann passend feilen kann oder ist die Genauigkeit hoch genug.

Feilen? Da ist ja bohren meist genauer, Passungen reibt man! Aber da ich mal schätze das du keine Reibahle hast, habe selber auch keine, würde ich mir da was anders überlegen wo man ohne Passung auskommt.
Ansonsten lässt man die Bohrungen/Löcher 0,2-0,3mm kleiner als die Passung dann später sein soll, da musst du natürlich auf die Toleranz achten, nicht das das Loch dann nachher doch zu groß ist.

Ich weis jetzt nicht was du studiert hast, wird wohl was technisches sein wenn du ein CAD System verwendet hast, aber es scheint so ,zumindest wenn man sich das hier so durchliest, das du von machen "Vertigungssachen" nicht so die Ahnung hast.
Das soll jetzt nichts gegen dich oder deine Konstruktion sein (ich konstruiere mir ja auch gerade einen Drucker selber), aber ich würde mir an deiner Stelle überlegen etwas "erprobtes" wie den P3Steel MK zu bauen, den du ja auch schon erwähnt hast.
Denn in die Richtung gibt es ja auch schon einiges, wäre ja schade wenn du so viel Zeit und Geld in de Lasergeschnittenen Platten steckst und es dann nicht funktioniert.

Gruß
Physikgamer

Quote
Luk

Ich verwende Inventor, das kenne ich noch aus meinem Studium.

Mist, dann kannst Du zwar Dateien von mir einlesen, ich aber nicht von Dir!

Quote
Physikgamer
Hallo,

Quote

Wie ist das eig. muss ich beim Laserschneiden bei den Passungen etwas Reserve einplanen, damit ich es dann passend feilen kann oder ist die Genauigkeit hoch genug.

Feilen? Da ist ja bohren meist genauer, Passungen reibt man! Aber da ich mal schätze das du keine Reibahle hast, habe selber auch keine, würde ich mir da was anders überlegen wo man ohne Passung auskommt.
Ansonsten lässt man die Bohrungen/Löcher 0,2-0,3mm kleiner als die Passung dann später sein soll, da musst du natürlich auf die Toleranz achten, nicht das das Loch dann nachher doch zu groß ist.

Ich weis jetzt nicht was du studiert hast, wird wohl was technisches sein wenn du ein CAD System verwendet hast, aber es scheint so ,zumindest wenn man sich das hier so durchliest, das du von machen "Vertigungssachen" nicht so die Ahnung hast.
Das soll jetzt nichts gegen dich oder deine Konstruktion sein (ich konstruiere mir ja auch gerade einen Drucker selber), aber ich würde mir an deiner Stelle überlegen etwas "erprobtes" wie den P3Steel MK zu bauen, den du ja auch schon erwähnt hast.
Denn in die Richtung gibt es ja auch schon einiges, wäre ja schade wenn du so viel Zeit und Geld in de Lasergeschnittenen Platten steckst und es dann nicht funktioniert.

Gruß
Physikgamer

Ich verwende ja keine Passstifte, daher sind die Bohrungen nicht kritisch. Wie gesagt habe die Verzapfung vom P3 Steel übernommen. Auch das ganze Designe hat sich doch mittlerweile sehr verändert, ist vlt. ehr als stark modifizierter P3Steel zu beschreiben.

Studiere Wirtschaftsingenieurswesen (Master) und bin nebenbei im Bereich von Verbundwerkstoffen unterwegs und auch da nicht in der Konstruktion. Was solche Blechkonstruktionen angeht habe ich wie du schon richtig erkannt hast kaum Erfahrung, aber ich glaube so langsam habe ich die wichtigsten Sachen kapiert.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 13.02.17 03:49.

Beim Konstruieren meiner anfänglichen Idee habe schnell verstanden das ihr in vielen Punkten recht hattet und der Aufbau für einen 3d Drucker nichts taugt, gleichzeitig sind ist mir klar geworden wie durchdacht eig. der P3Steel ist. Daher werde ich mich stark an diesen Orientieren, aber hier und da eigene Ideen einbringen.

Aktueller Stand ist dieser, leider aber noch nicht auskonstruiert, daher noch als Konzept zu verstehen, aber eines welches ich wohl weiterverfolgen werde. Ich habe gegenüber dem P3Steel die Standfläche entlang der X-Achse verbreitert und die Halterungen der Schrittmotoren dienen gleichzeitig als Verstrebungen. Die beiden hinteren Verstrebungen sind hinzugekommen. Im weiteren verlauf werde ich mich weiter an den P3Steel halten.

Moin

Das wäre doch evtl. gut im Projekte-Bereich aufgehoben wenn es so weitergeht.

Gruß
Siggi

---

Gruß
Siggi

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Vulcanus mit Linearschienen
Anycubic i3 Mega

Also wenn ich dein Konzept so sehe, guck dir mal den "Prusa Air 2" an, ich glaube darin wirst du dich wiederfinden.

Parallel dazu schau dir auch mal den Mendel90 an(den hatte ich bei meinem ersten Eingenbau versehntlich noch mal erfunden)

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Prusa Air 2
Merlin Hotend (passiv und verlängert)

Eigenbau X300 Y500 mit verlängertem Merlin Hotend
BIQU Magician
JGAURORA A5
Anycubic Photon
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Eine Kiwi am Tag deckt den menschlichen Tagesbedarf an Kiwis

Also den Mendel 90 finde ich sehr interessant, ziemlich einfach gestrickt aber ich denke sehr effizient. Den Air 2 finde ich in nicht ganz so gut, aber beide haben eine X Achse wie ich sie mir wünsche.

Der Mendel 90 wäre aus Dibond für mich definitiv eine Überlegung wert, auch wenn ich einige Druckteile stark modifizieren würde. Durch die einfache Form kann man ihn auch ohne Laserschneiden herstellen. Die Platten könnte ich bei uns in der Ausbildungswerkstatt schön rechtwinklig zuschneiden lassen und eine Standbohrmaschine habe ich selber. Am Ende vlt. kein eleganter Entwurf, aber für den ersten selbstgebauten 3D Drucker vlt. keine schlechte Idee, danach könnte ich ja dann immer noch mein eigenes Konzept aufgreifen. Allerdings wäre ich preislich fast in der seben Region. Das Dibond würde etwa 80€ kosten. die Zuschnitte für mein Konzept oben etwa 95€.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.02.17 04:19.

So bin die letzten Tage doch ganz gut weiter gekommen. Ich muss zwar noch solche Sachen wie die Kabelführung planen und umsetzen, aber die grobe Arbeit ist getan. Das Druckbett und die Halterung für den Motor der Y-Achse ist auch noch nicht da, aber diese Teile werden eins zu eins vom P3Steel übernommen.

Werde die nächsten Tage den Drucker weiter virtuell zusammenbauen und hoffen das es keine Komplikationen gibt.

Im Gegensatz zum letzten Bild was ich gepostet habe sind alle inneren Verstrebungen rausgeflogen, ich denke die Verstrebung welche ich durch die Motorhalterung realisiert habe reicht aus um einen 90° Winkel zu gewährleisten und zusammen mit der oberen Halterung der Y-Achse, sollte auch genug Stabilität vorhanden sein. Weiterhin ist die Standfläche entlang der X Achse 10cm breiter als beim P3Steel, so hoffe ich wird das Gehäuse in dieser Richtung steifer, zudem hilft es die Verstrebung durch die Motorhalterung zu realisieren. Die Toleranzen und die Art der Verzapfungen sind vom P3Steel übernommen, nur bei der Motorhalterung bin ich etwas davon abgewichen.