Skimmy V3 / Wechselhotend

Hallo Skimmy,

bin schon des längerem an einem Drucker , der bis zu 4 Hotends bekommen soll , einzeln abholbar .
Das war die erste Idee :



Dort waren auch nur Dauermagneten geplant, leider wieder verworfen ....

Dann in Richtung Stiftgeführte Hotendaufnahme mit Elektromagnet....


Und dann habe ich dein Video gesehen! Geht also doch!
[www.youtube.com]

Ich verwende ja die Bondtech Extruder, wird also etwas schwerer wie dein Bowden System.
Jetzt meinen Frage: Kannst du mir ( andere liebe Foren User natürlich auch ! ) da ein paar Tipps oder sogar CAD Daten geben?

Gruß
Andy

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.09.17 18:33.

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
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Hier mal Quick und Dirty:



Der Nikotingelbe Winkel wird an die X achse geschraubt. Runde Magnete in Sacklochbohrung ( Offset 1mm) ... geht das so?


Der Blaue Halter für den Bondtech Extruder hat ebenfalls Sacklochbohrung, hast du das auch so verbaut? Also Magnet gegen Magnet?

Da das ganze Gewicht hat liegt der Blaue Halter mit einer Fläche oben auf dem Gelben auf, direkt unter dem Motor. Dadurch versuche ich die Last vom motor auf den verschraubten Winkel zu geben.

Der Ausschnitt zum trennen ist bei dir gerade oder hat die selbe schräge wie der Keil zum trennen?

gruß

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Hallo,

in der Hoffnung das es jemanden noch interessiert oder sogar ein paar tipps weiß..
Jetzt noch etwas dran gefeilt


Denke ich werde das aus ALU fertigen, die Stifte anphasen



Magnete dann in die Sacklochbohrung stecken....


Hier hat der "Trennkanal" die selbe schräge wie der Keil, hat den effekt das die Teile parallel getrennt werden.
Dadurch muss dann aber mehr Kraft im ersten moment aufgebracht werden....

Oder ich mache das genau so wie Skimmy, dadurch wird zuerst die eine seite schräg angelöst.....
Ich galube der ist im Urlaub Vögel füttern !

Gruß

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Hallo Palim,

mächtig interessant ist das. Und das Video vom Skimmy... Das ist wohl von 2016, oder hab ich mich da verlesen?
Das Einzige was mir Sorge bereitet sind die geparkten Druckköpfe. Da muss dann die Temperatur runter, oder? Dann hat man Aufheizzeit beim Wechsel, oder die FW plant das so gut das die Temp beim Wechsel dann soweit wieder oben ist, ohne große Wartezeit...
Sympatischer wäre mir der Gedanke nur das Oberteil des Hotends mit angeschlossenem Bowden zu wechseln. Vielleicht mit einer Art Bajonettverschluss. Da gibt es aber neben der aufwendigen Mechanik noch das Problem mit dem unsauberen Filamentende.

Deine Lösung mit dem Sackloch für die Magnete: jeder Zehntelmillimeter mehr Abstand kostet dramatisch Haltekraft. Lieber direkt Magnet auf Magnet.

Schönen Sonntag
Thomas

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@Towarisch,

jep ist von 2016... war mir aber vor kurzem nicht bekannt.

Meine das es so eine art Intelligente Temp verwaltung gibt ,um die Wartezeit etwas zu verkürzen beim Hotendwechsel..... was die einstellungen in FW und Slicer angeht ( Für Werkzeugwechsel) bin ich auch noch recht jungfräulich....
Das ganze soll mit dem Duet Ethernet gesteuert werden,hat da jemand schon erfahrung und kann mir da helfen?

gruß

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Hallo,

also ich habe mir das video gestern schon mehrmals faszinierd angesehen, skimmy habe ich auch geschrieben und in dem Forum alle seine Beiträge durchforstet, aber leider keinen Beitrag oder Rückmeldung über dieses Projekt bekommen/gefunden.
Zum Glück hat skimmy in dem Video ja von allen Seiten den mechanismus gefilmt, so das man das in Fusion eigentlich nachbauen könnte.

Quote
palim
jep ist von 2016... war mir aber vor kurzem nicht bekannt.

Es ist zwar von 2016, wurde aber von skimmy im September 2017 veröffentlicht.

Folgendes ist mir im Video aufgefallen:

• [youtu.be] Der Keil drückt die Teile auseinander, weil die Magnete aufeinanderliegen. Wenn er seine 10x5mm Neodyn benutzt hat hat, liegen hier Haltekräfte von mehr als ein Kilo vor, deswegen der Keil.
• Ich bezweifle etwas die Wiederholgenauigkeit bei den Plastikführungen, meine Lösung wäre da eine Magnetkugel die den innendurchmesser einer unterlegscheibe halten würde. Aber mal sehen ...

Nächste Woche fange ich mal an, das in Fusion zu konstruieren.Hilfe ist immer willkommen.

Gruß
Frank

Das System ist einfach aber einigermaßen sinnvoll gehalten.

Ich würde eine zusätzliche Horizontale Absatzkannte als Führung vorsehen.
Allerdings würde ich nur reine Bowdensysteme verwenden. Hier noch das zusätzliche Gewicht oberhalb der Magnete von Extruder und Motor kann bei schnellen Richtungswechsel durch die Hebellänge die Magnete versagen lassen.

Was wäre mit einem anderem Prinzip, ohne Magnete als reine Sicherungselemente. Zwei etwas größere Passstifte am Schlitten. Eine Zapfen oder speerdornsicherung ebenfalls am Schlitten per servo. Die Hotends mit Bohrhülsen für die zwei spannstifte versehen, einfach in das geparkte Hotend einfahren, Servo sperrt mit Kegelförmigen federgelagertem dorn.
Das Parken umgekehrt nur das hier kleine Magnete an der Parkhalterung verwendet werden um das Hotend beim absetzen in Position zu halten.

Quote
g1cs2009
Servo sperrt mit Kegelförmigen federgelagertem dorn.

Hört sich kompliziert an, ich hab aber gleich mal nach Sperrdornsicherung gesucht, aber nichts dadrüber gefunden. Hast du dafür mal ein bild oder video, das man sich das vorstellen kann. Ich finde deine Servolösung nicht schlecht, aber mir gefällt die einfache Magnethalterung. Ich will das eh umbauen für eine Leiterplattenfräse und da tauchen kaum starke horizontale Kräfte auf.

Quote
palim

[attachment 98360 10.jpg]
Hier hat der "Trennkanal" die selbe schräge wie der Keil, hat den effekt das die Teile parallel getrennt werden.
Dadurch muss dann aber mehr Kraft im ersten moment aufgebracht werden....

Oder ich mache das genau so wie Skimmy, dadurch wird zuerst die eine seite schräg angelöst.....
Ich galube der ist im Urlaub Vögel füttern !

Gruß

Gleicher Winkel wird nur schlecht funktionieren, die Magneten müssen „gekippt“ werden, damit sie sich leicht lösen.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Hallo Skimmy,

hast du meine Mail bekommen?

wie setzt du die befehle zum wechseln des Toolhead um, also in welchem program gibst du die befehle dafür ein und welche Firmware nutzt dein Controller? (Octoprint, smoothieware o.a.)?
Kannst du mir die STL-Files oder sogar das Fusion360 Design zur Verfügung stellen? ich kann das auch selber machen, nur deine Erfahrungen beim Design würde mir natürlich immens zeit ersparen

Es wäre SUPER wenn du mir/uns da mal helfen könntest

Moin moin aus HU.
Man kann in der Parkstation die Passstifte des Moduls auch mit Elektromagneten betreiben
Die Dauermagneten sind im Schlitten verbaut. Die Spulen für das Werkzeugteil in der Parkstation. Die Elektromagnetkerne sind im Werkzeugtool befestigt. Das Werkzeug wird in der Parkstation gehalten. Fährt nun der Schlitten in die Parkstation, sind die Elektromagneten auf Abstoßen gepolt. Zur Übergabe werden die Spulen abgeschaltet und das Werkstück wird von den Dauermagneten angezogen. Zur Zurückgabe wird das Werkzeug in die Parkstation gefahren und die Magnetspulen eingeschaltet. Der Wagen kann weg fahren.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 21.12.17 07:40.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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@Friedl:

Na ja, ich würde es gerne einfach halten. Deswegen hat mich das Design von Skimmy auch fasziniert. Die Servo sowie deine Lösung benötigen wieder Steuerkabel, Pins am Controller, Mosfets usw. ... da bleib ich doch beim Magneten

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 21.12.17 10:16.

Und wie willst Du das Trennen steuern? Dafür benötigst Du doch auch was.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Eventuell kann ich nachher mal was fertig machen wie ich es meine,ich versuche mal die Zeit ab zu ringen. Ich halte das für leichter als diese Magnetlösung für einen dauereinsatz. Auch wenn du es nicht für einen 3D-Drucker weiter verfolgst aber eventuell wer anders.

Fridi,
guck dir das Video an (erster Beitrag von palim)

Der Keil trennt vor und dann einfach seitlich weg- bzw. ranfahren.

Sieht schön einfach gehalten aus - also das Design und die Umsetzung

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Gruß
Siggi

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Anycubic i3 Mega

Fridi, siggi60 meint das hier:

[youtu.be] Der Keil drückt die Teile auseinander, weil die Magnete aufeinanderliegen. Wenn er seine 10x5mm Neodyn benutzt hat hat, liegen hier Haltekräfte von mehr als ein Kilo vor, deswegen der Keil.

Jup. Sieht gut aus. Kann man machen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.12.17 15:13.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Hallo,

den Wechsler von foehnsturm kennt Ihr? Im github und hier sind viele Infos.

Ist zwar für den Ultimaker entwickelt worden, aber sicher einige Infos zu gebrauchen.

Gruß Rainer

Vergiss meine Lösung erstmal, ich schaffe es eh von der Zeit nicht, aber ich denke wenn es schon zwei Systeme gibt bekommst das damit hin. aber bitte fleissig Infos geben, ich möchte einen kleinen Drucker auch gerne so ausrüsten.
Vielleicht noch einen Ansatz mit Federkontakten für die Hotensteuerung? So das dieses Vorgeheizt werden kann und nur ein Bowden benötigt und die Kabel am Schlitten verbleiben können? nur eine Idee.

Habe eine komplett neue Version, extrem einfach und ohne irgendwelche elektromagnete oder servos.

Im CAD funktiniert es ! Kommendes jahr muss es sich noch in der praxis bewähren. Falls interesse besteht, kann ich cad bilder zeigen....

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Hallo Skimmy und alle,

ich hab mich auch mal hingesetzt und in Fusion ein Magnethalter für den Hypercube entworfen. Hier ein Querschnitt des Halters:



Ich habe mir das so gedacht, 4 Magnetkugeln mit 10mm Durchmesser werden in den Halter hineingepresst, an dem Gegenstück sind 4 Stahl-Unterlegscheiben M6 DIN9021 eingeklebt. Diese werden nur an dem Rand der Magnetkugel gehalten. Dadurch haben wir eine "automatische" Ausrichtung und eine sehr hohe wiederholgenauigkeit. Ich muss nur sehen was besser ist, unterlegscheiben oder Ringmagneten.

Falls interesse besteht kann ich das Fusion360 Design sharen.

Gruß
Frank

Quote
palim
Falls interesse besteht, kann ich cad bilder zeigen....

Auf jeden Fall, immer her damit

Mir ist die Idee Nachts um 1 Uhr gekommen, es war sooo simpel.
Grundgedanke war: Keine Elektromagnete / Servos / Mechanik .....
Ich habe doch 2 Achsen die für mich Arbeiten können.... habe mir einen viereckigen klotz vorgestellt mit 2 Bohrungen , jeweils eine in x und eine in y richtung. Jetzt kann ich einfach auf die entsprechenden stifte drauf fahren.
Grundsätzlich war es das.


Also, dann erst mal Bilder:



Der Kupferfarbene Winkel mit Bohrungen für die Passstifte ist das Herzstück meines Konstrukts.


Ansicht von Oben. Fest auf der X-Achse sind 2 Passstifte (ROT), fahren einmal direkt in den kupferfarbenen Winkel und einmal in eine angeschraubte Führung beim Winkel gelb.


Hier wird das Hotend in Y auf Parkplatz geschoben


Jetzt ist das Hotend mit der Y-Achse auf Anschlag/kleiner Magnet auf dem Parkplatz abgelegt worden und dann in X - Richtung aus dem Winkel herausgefahren.

gruß palim

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*Popcorn mampf*
Finde die Lösungsansätze alle samt schwer Interessant.
Bin mal gespannt was davon realisiert wird.... so nen SparkCube XL mit Tool Changer hätte schon was.

Euch allen ein frohes Fest.

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Gruß
Gregor

@xpix

Wie willst du das trennen?

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@palim

War erstmal der erste Entwurf, ich werde das mit einem keil trennen, wie bei skimmy zu sehen ist.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 27.12.17 02:42.

@palim:

Quote
palim
Ansicht von Oben. Fest auf der X-Achse sind 2 Passstifte (ROT), fahren einmal direkt in den kupferfarbenen Winkel und einmal in eine angeschraubte Führung beim Winkel gelb.

Mich würde da eins interessieren, wie willst du absichern dass das Winkel/Tool/Extruder sicher und fest auf dem Wagen aufgesteckt ist?

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 27.12.17 03:37.

Kleiner Magnet, um zu verhindern das durch beschleunigung die position verrutscht.

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Hallo,

so ich habe mal über die freien Tage mich an einem Design versucht, hier ein paar Renderings und einen Querschnitt.

Hier mal die kurze Liste der Features:

1. Der "Header" wird über 10mm Magnetkugeln gehalten
2. Gegenstück ist eine Stahlunterlegscheine M6
3. Automatische Zentrierung zwischen Kugel und Loch der Ungterlegscheibe.
4. Hohe magnetische Haltekraft für vertikale und horizontale Kräfte.
5. Um Kabelgewirr zu vermeiden, werden 5 Federkontaktstifte genutzt um eine elektrische Verbindung für Sensoren u.a. zu schaffen.
6. Die Kugel-Scheibe-Verbindungen werden für elektrischen Kontakt des Extruders und der Lüftung sowie Ground genutzt.
7. Ein Keil drückt die Magnetverbindung auseinander.

Ich überlege noch eine Verbindung via Passstifte herzustellen, damit der Kopf vom Halter gezogen (Y+) werden kann, wenn die Magnete dafür nicht ausreichen.

A360 Design: [a360.co]
Drehscheibe als Video: [a360.co]
Kontaktstifte: [www.ebay.de]
Leiterplatte: [oshpark.com]

Falls jemand mit mir an dem Projekt zusammen arbeiten will, schickt mir einfach eine Nachricht

Bilder:





2-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.12.17 05:53.

Würde gerne helfen aber leider keine Zeit mehr.

Bei diesen Federkontakten bräuchtest Du min. 8Stk. (4x+,4x-) für die Heizpatrone bei 12V(40W=3,33A). Bei 24V(40W=1,66A) wäre es mit 4Stk. mehr als optimal. Also ein 24V System ist hier empfehlenswert.
Aber Kugel und Scheibe gefällt mir schon mal.