under-extrusion oder doch anderes Problem?

Ich nutze eine Prusa i3x als Acrylic-Bausatz, der mir beim Zusammenbau schon einige Nerven gekostet hat.
Inzwischen wurden das Alu-Heizbett gegen eine Borosilikatglas-Platte getauscht, Gewindestangen gegen Trapezgewindestangen.
Gedruckt wird mit PLA, anfangs mit den Standardeinstellungen, inzwischen mit Extrusion Multiplier von 110%, Füllrate auf 60% hochgesetzt.
Die mitgelieferte Düse von 0,4mm wurden gegen eine neue mit 0,3mm getauscht, kann also nicht verschmutzt sein.
Aktuelle Sleec3r-Version wurde auch installiert, gefüllt wird mit "45°-Lines".

Nachdem ein einfaches, flaches Druckobjekt nur katastrophal gedruckt wurde, hab' ich mich erst mal an ein Testobjekt gesetzt (Box, 20x20x2).
Meine Probleme sind folgende:
1. Die an sich ebene Oberfläche wird nur am Rand (knapp 2mm) wirklich gerade/eben gedruckt, die komplette Mitte zeigt bei beiden Düsen Rillen auf (siehe Anhang).
2. Das Objekt wird nur 20x18 groß, es fehlen 2mm!?

Hat jemand einen Tipp wie weiter verfahren werden soll?
... wollte mit dem Extrusion Multiplier noch höher gehen, seh' da aber nicht wirklich das Problem drin.
... wegen der Differenz beim Ausmaß ??? K.A. was man da einstellen kann.


Im Anhang auch mal das ursprüngliche Objekt und das Ergebnis.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.10.17 08:04.

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Geeetech Prusa I3 ProX - Repetierhost - Slic3r

Sind die Verfahrenswege kalibriert?

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Verfahrenswege kalibriert ???

... nee, muss ich gleich mal nach suchen.

Bislang nur geschaut das die Mechanik sauber läuft und Druckbett ausgerichtet - mehr hab' ich (noch) nicht gemacht.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.10.17 08:18.

Es gibt beim 3D-Druck so einiges zu beachten. Zum einen sind gedruckte Oberflächen niemals glatt, da sie aus vielen einzelnen Kunststoff-Strängen zusammengesetzt werden. Glatt werden sie nur unten, wo die Glasplatte (ich drucke nicht auf Borsilikat, sondern auf Fensterglas, das tut es genau so gut) das ganze einebnet.

Auf der zu letzt aufgetragenen Oberfläche wird immer eine Rillenstruktur sichtbar sein, da der Kunststoff keinerlei Veranlassung sieht, sich zu einer glatten Oberfläche zu verbinden.

Zusätzlich sind aber noch das Zusammenspiel zwischen letztem Layer und aktuell gedrucktem Layer zu beachten. Insbesondere wenn mit Infill gedruckt wird bzw. gedruckt werden muss, so hat man mit unter recht viel Kunststoff-Masse, die nach dem Drucken noch recht viel Energie in Form von Temperatur in sich trägt. Wird nun zu schnell nach dem letzten Layer der nächste Layer aufgebracht, so druckt man bildlich gesprochen in einen Wackelpudding. Danach sieht es auf den letzten Bildern aus.

Um so etwas zu verhindern bieten die Slicer verschiedene Parameter an, die meist die minimale Druckzeit eines Layers angeben. Will man trotzdem möglichst schnell drucken, so bietet sich die Nachrüstung einer vernünftigen Bauteilkühlung an. Ich habe garantiert keine hundertprozentig vernünftige Bauteilkühlung bei meinem Drucker einrichten können, aber es hat das Problem des "in den Wackelpudding-Druckens" maßgeblich ausgebügelt. Ich habe eine Druckkopf-Kühlung, die den Part oberhalb der Nozzle kühlt, um das Filament nicht schon zu früh schmelzen zu lassen, dieser Lüfter läuft bei mir immer.
Einen weiteren Lüfter habe ich angebracht, das ist ein sogenannter "Tangential-Lüfter", der eine recht kleiner Öffnung hat, aus der er die Luft bläst. Hier habe ich eine Papp-Konstruktion angebracht, die dkiesen Luftstrom an das Bauteil leitet, leider damit aber auch die Düse selbst kühlt. Trotz Düsen-Kühlung ist es so wesentlich einfacher möglich, schnell zu drucken, ohne solche Klumpen wie in den letzten Bildern zu erleiden. Dieser Bauteil-Kühler ist mit einer Steuerung versehen, es lässt sich also im Slicer konfigurieren, ab wann der Lüfter laufen soll und zu welchen Situationen er wie schnell drehen soll.

Seit Nutzung des Bauteil-Lüfters (selbst, als ich den Tangential-Lüfter von der Seite ohne Röhrensystem einfach auf das Bauteil hab blasen lassen) haben sich die Druckergebnisse schlagartig verbessert.

Bezüglich der Maßhaltigkeit hat bei mir auf X und Y-Achse gar nix gestimmt. Da sollten als Schritte 80 pro mm eingestellt werden, aber irgendwas mit 76 Schritten war vom Hersteller auf Grund mangelnder mathematischer Kenntnisse in der Firmware eingetragen. Ich habe, bis ich den Weg der Firmware-Neuprogrammierung gehen konnte, diese Werte als G-Codes an den Drucker vor jedem Druckvorgang übertragen, um maßstabsgerechte Drucke zu erreichen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.10.17 17:03.

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liebe Grüße

Minihawk

*** In Wirklichkeit ist die Realität ganz anders ***

Da du (wahrscheinlich) noch keine Bauteilkühlung hast, drucke
1. mit 30mm/s
2. das selbe Bauteil 2x nebeneinander.
Temperatur bei PLA bei der Geschwindigkeit: zwischen 190-200°C. sollte dicke langen.

Das sollte die Oberfläche schon mal ein wenig besser erscheinen lassen. Die Rillen kriegst du, wie auch bereits gesagt wurde, nie weg.

Was die Maßhaltigkeit betrifft... die finde ich jedoch sehr krass.
Wie schon gesagt wurde, Verfahrwege kalibrieren - heißt: den "Würfel" den du gedruckt hast messen und über den Dreisatz ausrechnen... Alte Steps/mm = Gemessener Wert "IST" Druckobjekt ^= Neue Steps/mm = Wert "SOLL" Druckobjekt. Die Alten Steps stehen in der Firmware.
Allerdings kann ich mir auch vorstellen, dass deine Achse ggf klemmt irgendwo? Immerhin versucht der Drucker hier eigtl eine Rundung einzubauen. Je nach Ausrichtung (Annahme: Oben/unten Y, Rechts/links X) schafft er es, Y ordentlich zu verfahren, jedoch hängt X wohl immer wieder. Anders kann ich mir diese abgeflachten Rundungen nicht erklären.
Ob das nun am Motortreiber liegt (Vref gecheckt?), am Board was einfach nicht richtig läuft oder der Motor hin ist... Gute Frage.

Übrigens: Wenn du die Steps kalibrierst, mach direkt den Extruder mit. Extruder Multiplier etc auf 1 setzen, Extruder vom Hotend abziehen, 100mm trocken extrudieren, messen und wie oben vorgehen. Wiederholen, bis das möglichst genau stimmt.
Erst ab dann solltest du anfangen, mit dem Multiplier zu spielen

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Alle Angaben ohne Gewähr

Quote
Terri
Extruder Multiplier etc auf 1 setzen, Extruder vom Hotend abziehen, 100mm trocken extrudieren, messen und wie oben vorgehen. Wiederholen, bis das möglichst genau stimmt.

Warum eigentlich das Hotend trennen und "trocken" extrudieren?

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.10.17 14:48.

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Drucker:
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JGAurora A5
CR10-V2

Wenn man keine 10cm Filament verschwenden möchte ,,

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liebe Grüße

Minihawk

*** In Wirklichkeit ist die Realität ganz anders ***

Sorry, bin bislang noch dazu gekommen weitere Tests zu starten - aktuell beruflich ziemlich eingespannt.
Hab' ein wenig in x/y-Richtung kalibriert, passt jetzt besser, allerdings bei "filigranen" Oberflächen (die letzten Layer) immer noch keine Besserung.
Inzwischen ist mir aber aufgefallen, dass die die Befestigung des Zahnriemens in x-Achse wohl eine Katastrophe ist. Wenn man den Extruder nach links oder rechts schiebt, verdreht sich der Zahnriemen ein wenig und der Schrittmotor wird anfangs nicht bewegt - hier ist ein Spiel von 1-2mm. Im Umkehrschluss wird da auch Spiel sein wenn der Schrittmotor anläuft bzw. die Richtung wechselt. Das erklärt auch die Tatsache das die Kreis nicht rund sondern links und rechts abgeflacht sind.
D.h. erst mal eine neue Halterung drucken, wird dann am WE getauscht.
... wenn man dabei ist auch gleich Anti Z-Wobble einbauen.

Quote
wersy

Quote
Terri
Extruder Multiplier etc auf 1 setzen, Extruder vom Hotend abziehen, 100mm trocken extrudieren, messen und wie oben vorgehen. Wiederholen, bis das möglichst genau stimmt.

Warum eigentlich das Hotend trennen und "trocken" extrudieren?

Mehrere Gründe.
Wie Minihawk schon sagte, 10cm Filament verschwenden - bin ich der Kaiser von China? So viel Geld hab ich nun auch nicht
Alternativ noch:
Ich finde es einfacher. Glatt abgeschlossen am Extruder Ausgang, 100mm extrudiert, so kann ich diese einwandfrei messen. Jeder andere Weg wäre für mich ein Verstoß gegen die Regel "Never Change a Running System".

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Alle Angaben ohne Gewähr