Ideale Extruderdüse?

ohh... Schnapszahl... na dann Prost

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hier nun einige Bilder von meiner Selbstbau-Düse im heutigen Test.



Es handelt sich um eine Messinghutmutter mit 0,5er Bohrung. In diese ist eine 40 mm lange M6er Edelstahlgewindestange mit 3,2 mm Durchbohrung (gerieben) geschraubt. Eine 30mm Karosseriescheibe mit 6er Bohrung und eine mit 9,5er Bohrung klemmen die Hutmutter vorne und hinten ein. Die Karosseriescheiben werden von 4 M3-Schrauben zusammengehalten. Auf den Messing-Sechskant der Hutmutter zwischen den Scheiben ist glasfaserisolierter NiCr-Heizdraht gewickelt. Auch ein Thermistor steckt zwischen den Scheiben. Das ganze mit Stopfwolle (bis 700 Grad hitzefest) aus dem Baumarkt gefüttert (zwischen die Scheiben) und mit Kaptonband isoliert und fixiert.

Für die Übergänge vom Heizdraht auf Kupferdraht und beim Thermistor nimmt man passende Aderendhülsen.

Auf das andere Ende des Edelstahlgewinderohrs kommt ein 40mm langer Aluvierkantstab mit M6-Gewinde quer wie beim Emaker-Hotend. Der Unterschied zum Emaker-Hotend besteht aber darin, dass das Edelstahlrohr durch den Alustab hindurchgeht. Der Alustab wird auf einen Kühlkörper geschraubt, der mit einem Lüfter gekühlt wird.

Da ich keinen kleinen Northbridge-Kühler - wie beim Emaker - zur Hand hatte, musste ich einen vergleichsweise großen CPU-Kühler nehmen. Für Versuchszwecke ist das ok.

Jetzt wurde der Extruder auf 242 Grad aufgeheizt. Am Eingang des Edelstahlrohrs wurde die Temperatur professionell geprüft. Folgendes Bild zeigt wie:



Ergebnis: Kalte Finger. Auch bei ausgeschaltetem Lüfter wird das Ende allenfalls körperwarm.

Jetzt zum Extrudieren.



Geht super. Auch nach Abkühlen und Wiederaufheizen kein Klemmen.

Theoretisch kann der Extruder jetzt bis 300 Grad, dann macht das Kapton schlapp. Die 300 Grad wollte ich aber dem ABS nicht antun.

Die nächste Version wird ohne Kapton sein, dafür mit Keramikband und Ofenkitt. Natürlich mit Northbridge-Kühler. Und 350 Grad für PEEK-Druck.

Zusammenfassung:

1. Kein PTFE nötig.
2. Kühlung statt Isolator klappt einwandfrei.
3. Cooling-Barrel aus Edelstahl.
4. Hutmutter direkt heizen statt Heaterbarrel.

Hier übrigens der Anschluss für den 3mm Bowden-Schlauch.



Eine durchbohrte Hutmutter. Die Idee, den Schlauch aufgefächert einzuklemmen, kommt von Wolfgang. Hält bombenfest.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.12.11 06:08.

Ich bin ja mal gespannt ob du auf die Weise wirklich das Problem des Kleckerns in den Griff bekommst...

Denn die Energiekapazität, die der Schlauch auf nimmt, hast du ja immer noch.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Da bin ich auch gespannt. Ich rechne mir da gute Chancen aus, da ich keine Heaterbarrel voller flüssigem Kunststoff habe. Und ich habe vom sublime gelernt, dass man den Bowden-Schlauch etwa 180° führen muss, nicht 90°, wie ich das gemacht habe.

In deiner Spitze ist auch ein flüssiger Bereich... Mindestens bis zur oberen Scheibe. Das dürfte schon reichen um den zum kleckern zu bringen.

Berichte

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Eine passive Northbridge-Kühlung war wohl zu viel des Guten. Dann wird der Rohreingang irgendwann heiss.



Muss also eine aktive an den Start.

Das mit dem aktiven Northbridge-Kühler habe ich inzwischen ausprobiert. Das funktioniert gut. Das Filament wird am Rohreingang allenfalls handwarm.

Jetzt werde ich noch die "Heizpatrone" verbessern. Zwischen die Scheiben soll Hochtemperaturzement.

Hier ist der Bau des Hotends beschrieben: [reprap.org]

schön.. und wenn das heizelement nichtmehr geht? hammer und meissel? =)

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www.geeksbase.com - 3D Printing - Prototyping - DIY - Microcontroller - Development

Also ich find das Teil gut, mit den zwei Scheiben, Hitze rundum der Düse, langsam weiter machen...

gut find ichs auch.. kannst auch schnell weitermachen =)

nun zu meiner frage... was ist das fürn zement und lässt der sich nochmal lösen? bzw. hat der ne isloierende wirkung?

gruß ben

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www.geeksbase.com - 3D Printing - Prototyping - DIY - Microcontroller - Development

Es handelt sich hierum: [www.handwerker-versand.de]

Wenn das Heizelement nicht mehr geht, baue ich mir einfach ein neues. Ich hatte mir zusammen mit dem Hochtemperatur-Dichtungskit 200 Unterlegscheiben bestellt. Vom Heizdraht habe ich noch 9 m ...

Gebaut ist das Teil recht fix. Und das Zubehör ist eigentlich Pfennigskram. (Oder sagt man heute Centkram?)

Und ? hast du sie mittlerweile drin ?
Wie verhält sich der Bouden jetzt ?

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Sie kommt in den eMaker von Flammenengel. Wenn er ihn fertig hat, werden wir wissen, ob das Teil noch kleckert.

1500° für das Silikon ist der Hammer, benutzt Du den Grrf Draht, oder hast Du da ne andere Quelle? Muss zwar kein isolierter Heizdraht sein, ist aber einfacher zu bearbeiten. Wäre mir sehr hilfreich, hab mich schon dumm und dämlich gesucht.
Das sieht aber nach Schamottzement aus auf den Bildern, zweilagig? Erst Silikone, dann Zement?
Da gibt es ein Hotend, das hat einen Kühler aus Unterlegscheiben, Scheibe, dünne Mutter, wieder Scheibe und so weiter, soll gut funktionieren.
Die Bowden-Extruder Kleckerei wird es wohl nicht beheben, aber es ist ne gute Konstruktion, werde mir auch so eins machen.



theodleif Wrote:
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> Es handelt sich hierum:
> [www.handwerker-versand.de]
> stattchemie/Kleb-Dichtstoffe/Silikon-Dichtstoffe/H
> ochtemperatur-Dichtungskit-310ml-schwarz-E-COLL.ht
> ml
>
> Wenn das Heizelement nicht mehr geht, baue ich mir
> einfach ein neues. Ich hatte mir zusammen mit dem
> Hochtemperatur-Dichtungskit 200 Unterlegscheiben
> bestellt. Vom Heizdraht habe ich noch 9 m ...
>
> Gebaut ist das Teil recht fix. Und das Zubehör
> ist eigentlich Pfennigskram. (Oder sagt man heute
> Centkram?)

Ja, das ist der Draht von Grrf. Zwischen den Scheiben ist nur der Ofenkit. Erst schmiert man nur den Draht und den Thermistor ein und erhitzt den Draht auf 100 Grad. Wenn das trocken ist, schmiert man den ganzen Hohlraum zwischen den Scheiben zu (wärmeisolierend) und erhitzt wieder eine Weile auf 100 Grad. Dann 240 Grad und fertig.

Der Extruder mit den Scheiben als Kühlung verfolgt eine ganz andere Idee als der Eisenhut (Kettle hat). Beim Eisenhut leitet nur die Hutmutter gut Wärme und wird auch direkt erhitzt. Die durchbohrte Gewindestange ist keine Heater Barrel und besteht aus schlecht wärmeleitendem Edelstahl. Am oberen Ende wird das Rohr aktiv gekühlt (Northbridge Kühler), damit es sich nicht aufheizt. Wenn man mit dem Finger fühlt, ist das Rohr da allenfalls körperwarm. Wir haben also ein Temperaturgefälle von 210 Grad auf etwa 30 mm.

Schon verstanden, das Edelstahl ist ein schlechter Wärmeleiter, was den Thermoblock erspart. Muss aber dennoch gekühlt werden, damit es nach oben nicht zu heiss wird.
Mein Gedanke war ein runder Aluminium-Rippen-Kühler, 20-30mm Durchmesser, 15-20mm hoch und innen M6, mit Wärmeleitpaste eingesetzt. Denke, dass sollte ausreichen zur Kühlung, und ist eleganter.
Geht auch mit Bohrmaschine und Eisensäge zu machen.
Sobald ich Zeit und Material da habe, werde ich das mal in Angriff nehmen.
Bohrst Du die Düse nur, oder reibst Du die auch auf?

Gruß Günter

Die Düse ist nur gebohrt.