Granulat Extruder

Was benutzt ihr denn als Extruderschnecke?
Gibt es Zeichnungen von dem Bauteil, oder ist das irgendein Bohrer oder ähnliches den man kaufen kann?

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my projects: [www.robotik.dyyyh.de] ...

*Push*

Da das Thema bei mir hier grade mal wieder aktuell wurde.

Wie siehts denn aktuell bei euch aus? Gibt es neue Fortschritte von denen zu berichten wert wäre? Das was Repbotatbavaria gebaut hat sieht doch bei Youtube super aus, gibts dazu vielleicht mal wieder etwas genauere Infos?

Ich bin auch schon seit einer Weile am überlegen wie man das nun am Besten lösen sollte, was mir noch fehlt ist eine Idee wie man die Masse die man an der Spitze extrudiert unterbrechen kann, beim "normalen" Extruder geschieht das ja durch zurückziehen des Filaments, wie habt ihr das denn gelöst?

Du kannst den Extruder doch auch rückwärts laufen lassen. Dann schiebt der das Material wieder etwas zurück.

Es soll Leute geben, die haben erste Erfolge mit Trapezgewinde oder Metrischen Gewinde als Schnecke gehabt.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

es gibt eigentlich nur ein Problem das nie "dokumentiert" gelöst wurde ist:

Wie kann man das Granulat in der Heizzone von dem nachkommenden Granulat abgrenzen.

Warum das so sein muss ist einfach, nach einer gewissen Zeit geht die Hitze in den Nachfülltrichter, schmilzt alles ein und das wars dann.

Ein Filament bekommst du recht schnell hin. Ein paar Sachen dazu hab ich hier noch herumliegen wenn das jemand will.
(Solange das dann dokumentiert wird kann man es Geschenkt haben)

Hi Peter,

... das 'Rückschmelzen' wurde in den diversen Granulat-Extruder-Projekten über die Jahre schon mehrfach angesprochen - um das zu vermeiden, werden die Extruder länger gemacht und ein paarmal habe ich auch schon aktive Kühlung (Wasser und/oder Peltier-Elemente) zwischen Heizzone und Einfüllung gesehen ...

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Viktor
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länger ist keine Lösung das erhöht bloß die Zeit bis es soweit ist.
und die aktive Kühlung ist wohl das einzigste.
Aber poste doch bitte die Links dazu.
Danke

Hi Peter,

... ich glaube nicht, daß ich dei Links noch zusammenbekomme - das waren in den letzten 3 Jahren mehrere Projekte über diverse Foren und User-Blogs verteilt

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Viktor
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Das meine ich. Wenn es jemand wirklich geschafft hätte wäre das die Sensation un im mendel 2.0 sicherlich Standard.
Das ist ja sozusagen die letzte große Hürde.
Schau dir doch die preise für das filament an.

Wer das Prroblem reprap tauglich lösen kann ....

Hätte noch 2 Peltier-Elemente hier nutzlos rumliegen !!??

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GRR - German RepRap

Und ein eigenes Atomkraftwerk um die zu betreiben

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

@ Flo hast du die Leistungsdaten dazu?
@ Wolfgang, das mit der Kühlung ist wohl gerade ein heikles Thema....

wakeer Wrote:
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> @ Wolfgang, das mit der Kühlung ist wohl gerade
> ein heikles Thema....

Ja, das sieht man in Japan

Oder meintest du jetzt den Extruder

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

ne Japan.
Schon wieder aus dem Bett gefallen ;-)

Das mit dem Extruder, interessant ist das schon.
Was richtig gut wäre, wenn wir die Schnecke direkt heizen könnten.
Dann entsteht die Wärme genau dort wo diese benötigt wird.

Die Schnecke ? Nicht die Düse ? hmm...
Wie willst du das denn anstellen ? Die bewegt sich doch, wie willst du die elektrischen Kontakte da vernünftig hin bekommen ?

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Es sein denn du machst den Korpus aus Ne-Metall/Peek und die Schnecke aus Stahl, und heizt dann induktiv.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Oha, das ist aber mal ne wilde Idee. In der Industrie geht man auch einfach nur hin und heizt um die Schnecke herum, in mehreren Bereichen, damit das Granulat langsam anfängt zu schmelzen und sich mit noch nicht geschmolzenem vermischt.

Mein größtes Denkproblem bei der Sache, ist bisher eigentlich die Kontrolle des Flusses. wie schafft man es, dass das Material genau dann zurückgezogen wird / aufhört zu fließen, wenn ich das will. Ich stelle mir das mit einer Schnecke schwierig vor, weil sich doch immernoch Material vor der Schnecke im Bereich der Düse befindet. Lässt sich das durch entgegengesetztes Drehen der Schnecke schnell genug zurückziehen?

Du nimmst den Druck weg. Mehr machst du bei dem jetzigen Extruder eigentlich auch nicht. das Flüssige Material IN der Spitze kannst du kaum zurück ziehen.
Wenn du mit der Schnecke das Material ein Stück zurück ziehst, entsteht unten ein gewisses Vakuum und das sorgt dafür das das Material nicht weiter fließt.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

so damit das Thema nicht untergeht.

Wenn die Schnecke induktiv beheizt wird, wäre das ein großer Vorteil.
Was jetzt noch mit Sorgen behaftet ist, ist die Materialzuführung.
Ich würde mittlerweile das Granulat von oben einfallen lassen, aber die Schnecke 45° zum Einfalltrichter anbringen.
Damit stell ich sicher das der Kunststoff sauber eingezogen wird.
(Bezogen auf eine Schnecke aus einer Gewindestange)

Die Gewindestange hat den schönen Vorteil das man diese fertig kaufen kann.

Sollte man auf eine gedrehte Schnecke zurückgreifen fällt das natürlich flach.

Was meint ihr?


Haben wir unter uns ein Kunststoffexperten?

Hallo

Induktiv beheitzen ist denke ich keine praktikable Lösung. Aus folgenden Gründen:

- Man Heizt nicht nur die Schnecke sondern auch anderes Metall im Bereich auf (mehr Aufwand beim Fertigen des Extruders)
- Die Elektronik wird nicht Gut auf die Strecke zu sprechen sein (Einkopplung)
- Die Regelung wird schwierig (Messung der Temperatur)
- Aufwand bei Herstellen des Schwinkreises (Entkopplung, Hochfrequenz)

Was willst du über Kunststoff wissen?

@Pfanne

[forums.reprap.org]

Bitte mal lesen....

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Mit einer Wasserkühlung im Einzugsbereich der Schnecke lässt sich die Wärmeausbreitung sicher unter Kontrolle bringen. Am effizientesten mittels turbulenter Strömung. Zumindest wird so die Kühlzeit im Spritzguss verringert! Vllt. schaffe ich es nächste Woche mal nen ersten Entwurf in Catia zu machen.

Warum wollt ihr eigentlich das Granulat so umständlich über eine externe Wärmezufuhr schmelzen und nicht über die Schnecke? Beim Extrudieren und Spritzgießen wird die externe Wärmezufuhr nur eingesetzt um das Granulat schonender aufzuschmelzen. Der einzige sinnvolle Grund ist vllt. der Kostenfaktor, da eine reine Transportschnecke sicher günstiger ist.

Gruss Philipp!

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.04.11 15:07.

@ Philipp was meinst du mit interner Wärmezufuhr?
Irgendjemand hat hier auch schon behauptet das das Granulat mittels Reibung beim drehen der Schnecke geschmolzen wird.... bitte knüpf da nicht an.
Ansonsten:
[www.arburg.com]
Die braucht 20kW zum heizen und die Schneckengeschwindikeit ist auch angegeben.

Kannst du Solid Dateien bei dir öffnen?



ich hab jetzt auch eine Idee wie man die Temperaturabnahme an der Schnecke vollziehen könnte, will das mal zu Papier bringen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.04.11 15:31.

Naja, das Aufschmelzen (Plastifizieren) mittels Reibung ist halt einer der Hauptaufgaben der Schnecke in Spritzguss- und Extrusionsanlagen! Nachdem ich aber die Diskussion darüber noch nicht gelesen habe, möchte ich das auch nicht aufwärmen!

Für den Mikrospritzguss gibt es laut meiner Freundin auch noch andere Verfahren, da schau ich mir gleich mal das Skript an.

Solid Dateien kann ich glaub nicht lesen, hab aber noch nicht nachgeschaut. Entweder .stp oder .igs.

Gruss Philipp!

Guten Abend beinander,

ich hoffe mal das ich hier jetzt nicht sowieso schon Altbekanntes von mir gebe.

Unsere Erkenntnisse sind:
- im Wesentlichen gehts um Reibung und Steigungswinkel der Schnecke. Ein Schrittmotor oder der 12V Motor des Makerbot-Extruders ist definitiv überfordert
- die Erhitzung ist weniger das Problem als die richtige Geometrie der Schnecke. Ein normales Gewinde schafft (offenbar) es nicht den Druck aufzubauen der an der Spitze notwendig wäre
- eine Extruderschnecke für den Einsatz in einem Reprap oder Makerbot ist etwa 30cm lang, da es ideal ist in etwa das 20 fache des Durchmessers der Schnecke als Länge des Extruderrohrs anzunehmen. Aufgrund der Geometrie kann aber Schnecke im oberen Bereich, wo eine großvolumige Förderzone (weil Einzugszone) vorgesehen werden muss nicht dünner sein als ca.18mm Gesamt. Der Bereich der verbleibenden Schneckenachse würde sonst zu schmal werden.

Wir haben also aufgrund dieser Erkenntnisse und Erfahrungen nun einen 12V Scheibenwischermotor als Antrieb gewählt und eine 3-Zonen-Schnecke entwickelt. Problem dabei ist, das wir nicht dazu kommen dieses Teil zu drehen, was an und für sich schon eine sehr spannende Aufgabe sein wird.

Pace!
Marcel

PS: Ich bin Bautechniker, man möge mir verzeihen falls ich nicht den richtigen "Fachterminus" für die Bauteile uä. verwendet habe.

repbotatbavaria Wrote:
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Ein normales
> Gewinde schafft (offenbar) es nicht den Druck
> aufzubauen der an der Spitze notwendig wäre
> - eine Extruderschnecke für den Einsatz in einem


Wenn du weiter vorne schaust findest du Bilder von einem Extrusionsvorgang bei dem ich ein metrisches Gewinde M10 verwendet habe. (Das hat funktioniert)


Habt ihr Probleme beim Granulat das es im Einzugsbereich schon flüssig ist?

Nein, dadurch das wir in Aluminum arbeiten kühlt sich die Temparatur schnell ab sobald sie mal in Richtung Trichter ansteigt. Probleme haben wir die Schnecke so herzustellen wie geplant. Ich glaube schon das ein Gewinde Material fördern kann, aber nicht mit so einem hohen Druck und Vorschub wie eine Schecke mit kegelförmig ansteigender Achse und sich damit verjüngendem Förder"kanal"(?). All die Extruderschnecken können nicht lügen!
Wie schon dereinst versprochen wollen wir auch bald eine Zeichnung der Schnecke veröffentlichen

Quote

All die Extruderschnecken können nicht lügen!

All die Extruderschnecken drücken aber auch nicht in eine 0,5mm Düse...

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

@ repbotatbavaria poste doch mal die Zeichnung deiner Schnecke, vielleicht kann dir einer helfen.

Ich hab ja auch nicht gesagt das die Standardschnecken nicht passen oder?
Ich denke das es halt ein Unterschied gibt zu der Zielsetzung bei einem Mendelextruder.
Und hier hast du nun mal nur begrenzten Platzbedarf. Die 20*d kannst du aufgrund der Größe wahrscheinlich so nicht einbringen und die Wärmefrage war seither auch immer ein Problem.

@wolfgang Wahrlich! Aber alle Extruderschnecken (sollten) fördern.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.04.11 18:08.

Wo liegt der Unterschied zwischen einem Mendel- und einem "Normal"-Extruder? Im Prinzip funktionieren beide gleich, natürlich ist die Größe dabei für den Mendelaufbau ein entscheidendes Problem, aber auch dieser ist anpassbar (Extruder auf stehender Z-Achse, so Makerbotstyle). Die Größe d*20 ist aus vielen Recherchen her eine notwendige Größe, da so das Granulat genug Zeit zum Aufschmelzen hat=Size does matter, und der entstehende Schmelz den Vorschub unterstützt und verstärkt. Das Thema Heizung ist ab einer gewissen Größe auch leichter zu handeln, da verschiedene Zonen eingerichtet werden könnten, aber das ist noch Zukunftsmusik, jetzt muss erstmal die einteilige dreizonige Schnecke hergestellt werden.