Granulat Extruder

Hallo Leute,
es ist schon so eine Sache mit der Technik, sie darf nichts kosten muss aber immer top funktionieren und die Entwicklung ist das Hobby des Ingenieurs.
Was mich zurück zu meiner Frage bringt. Seit Ihr an einer gemeinschaftlichen Lösung dieser Aufgabe interessiert? Können wir unsere Entwicklung bündeln und unsere Daten austauschen?

PS: Ich betreibe ein Ingenieurbüro für die Entwicklung mechatronischer Produkte und verspreche mir schon, dass eine oder andere "High-Tech Produkt" für mein Unternehmen. Was nicht bedeutet den Opensorce-Pfad verlassen zu wollen. Ich würde euch nur gerne die Bauteile die eine professionelle Fertigung erfordern anbieten dürfen, falls keine solchen Bauteile abfallen ist das auch OK.

@ Philipp mach dir doch da nicht zu viele Gedanken.

Es gibt einige die interssiert wären. Da gibts den Lutz95324 (melde dich mal hier)
und Wolfgang (ist schon am Werk)

Ich hab letztes Jahr folgendes erreicht:
[forums.reprap.org]
[forums.reprap.org]

alles andere kannst du ja ab Seite 3 nachlesen

Hallo alle...

Habe gerade eine interessante Entdeckung gemacht. Vielleicht helfen Teile aus Industriekeramik weiter... die kann man sich auch herstellen lassen und zwar auf mass... keine Ahnung was dies kostet aber die Technik ist sehr interessant:

Ein Gemisch aus UV-Härtendem Harz und Keramik wird in einem Stereolithografieverfahren zu einem Objekt zusammengefügt. Dieses kann hinterher im Ofen zu einem gebrauchsfertigen Keramikteil gesintert werden... Siehe hier!

... 'Industriekeramik' ist ein ziemlich teurer Stoff

Was deutlich günstiger geht: - einen Pastedispenser statt Extruder und eine Paste aus Keramikstaub in einem Epoxy ... oder direkt Keramikstaub mit einem Laser (>20WCO2, >40W IR - oder mit Laserdiode>5W und dunklem/eingefärbtem Staub) und einem in Z positionierbaren Pulverbett mit Abstreifer per SLS zu einem Massivkörper sintern ...

---

Viktor
--------
Aufruf zum Projekt "Müll-freie Meere" - [reprap.org] -- Deutsche Facebook-Gruppe - [www.facebook.com]

Call for the project "garbage-free seas" - [reprap.org]

...sorry ich hab mich da evtl etwas zu undeutlich ausgedrückt... meine Idee wäre eher die Teile des Extruders aus der Keramik zu bauen, welche viel Hitze aushalten aber wenig weitergeben sollen...
Das Problem ist ja, dass zuviel Hitze zum Lager des Granulats gelangen kann... also eine Lange Antriebsachse für die Schnecke bauen und mit einem Keramikelement vom Antrieb trennen? oder den Gang um die Schnecke mit Keramik füttern und nur vorne heizen...?

... ich habe schon einiges mit Macor (=gut CNC-bearbeitbare Keramik), Speckstein (ebenfalls gedreht/gefräst) und Sinterkeramik von DuPont Chemical gemacht - Speckstein ist am günstigsten, gibt's in unterschidelichen Dichten/Festigkeitswerten und hat alles, was eine Keramik ausmacht ... Nophead hat auch schon Aufnahmen aus Speckstein hergestellt und getestet.

Soviel ich mitbekommen habe, ist der Vorteil von Keramik bei der geringeren Wärmeleitfähigkeit gegenüber Edelstahl weniger, als die Einbußen an Festigkeit/Stabilität, so daß im Vergleich bisher immer Edelstahl gewonnen hatte ...

---

Viktor
--------
Aufruf zum Projekt "Müll-freie Meere" - [reprap.org] -- Deutsche Facebook-Gruppe - [www.facebook.com]

Call for the project "garbage-free seas" - [reprap.org]

Guten Abend,
anbei eine ausgemusterte Schnecke.
Interssant ist die Spitze.
Das ist eine Rückstromsperre.
Fördert man Granulat geht das Zwischenstück nach vorne. Nun kann man Granulat in den anschließenden Raum schieben.
Bleibt die Schnecke stehen (dreht sich mit ca. 450 U/min) geht das Zwischenstück nach hinten.
Anschließend wird die ganze Schnecke nach vorne geschoben, das Werkzeug wird gefüllt.


Auch Verfahrensmechaniker haben das Problem mit nachdrückendem Granulat.
Nach dem spritzen fährt die Schnecke zusätzlich 1-2mm zurück um zu verhindern das der Thermoplast "nachläuft"

Aber das sind die Schnecken, wo das weiche Material immer "geschossen" wird. Da wird nicht kontinuierlich mit gedrückt.

Ich war letztens bei Bayer ... die hatten Offene Tür.. da hab ich mir die Dinger auch mal erklären lassen und die Leute ausgequetscht
War sehr interessant.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Stellt sich die frage ob es große unterschiede gibt?

Ja.
Bei den Schnecken wird das Material verflüssigt/gemischt, und vor der Schnecke gesammelt. Dann fährt die Schnecke nach vorne und "schießt" das Material mit einem Hub in die Form. Da kommt es nicht darauf an, das es gleichmäßig transportiert wird, sondern das es homogen gemischt/verflüssigt ist. Die haben zum Teil sogar noch spezielle Mischbereiche.
Die Schnecken für Folien und Profile sind etwas anders. Aber soweit konnte ich den Mann nicht ausquetschen... Das scheint eine echte Wissenschaft für sich zu sein, das mit den speziellen Schnecken.

Aber davon sollte man sich nicht verrückt machen lassen.. Dadurch das wir so klein werden müssen kommen ganz andere Voraussetzungen zum tragen.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Mein erster Versuch mit der Extruder Konstuktion ist erst mal daneben gegangen. Der Bereich in dem meine Transportschraube lief, war zu eng.
Oberhalb der Bohrung hat er das Material gewalkt, aber nicht hinein gezogen. Dann hab ich die Temperatur angehoben... dabei hab ich es übertrieben. Mein Peek-Teil ist weich geworden und das wars dann erst mal. Aber ich war auch schon über 300°C

Ich werde mir ein neues Peekteil machen, was nicht stufig gebohrt ist sonder Konisch. So das ich am Eingang zur Bohrung mindestens den Garnulatdurchmesser Platz zwischen Gewindestange und Peek habe. Nach unten hin dann bis auf 0,5 mm an die Gewindestange ran. Sodas ein ca 30mm langer Trichter entsteht.. mal gucken, vielleicht wird es dann ja besser. Außerdem denke ich, das das Peek in der Bohrung(Konus) nicht "glatt" sein dürfte. Da müßten Längsrillen rein. Sonst rutscht das Material zu sehr an der Wand durch.
Muß ich mir alles nochmal durch den Kopf gehen lassen.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hallo Gemeinde,
bin über euer Forum gestolpert und die Beiträge, speziell über den Extruder, gelesen. Respekt!!! Zum Verständnis des Spritzgießens hier noch ein paar Informationen.

1. Die Schnecke einer Spritzgießmaschine ist mit der Schnecke eines Extruders nicht so ganz zu vergleichen. Wie schon beschrieben, beim Extruder ist es eine kontinuierliche Produktion. Beim Spritzgießen halt von Schuss zu Schuss. Wobei die Rückstromsperre eine wichtige Rolle spielt. Sie verhindert beim Einspritzen den Rückfluss der Kunststoffmasse.

2. Das Problem des weich werdens der Kunststoffmasse im Einzugsbereich. Im Spritzguss ist die Einzugszone mit einem Wasser-Kühlkreis versehen. Aber nicht in der Schnecke, sondern im Zylinder. Dieser Kühlkreis verhindert unter anderem das Erwärmen der Schnecke. Hatte mal das Problem, das der Kühlkreislauf defekt war. Folge, die Schnecke wurde heiß und dehnte sich aus. Anschließend brach sie, weil sie an der Zylinderwand rieb.

Ich kenne mich da nicht so aus, aber PCs werden doch mittlerweile auch schon wassergekühlt. Kann man das nicht übernehmen? Der Kühlkreislauf sollte nicht das Problem sein. Drei Bohrungen, ein Blindstopfen und zwei Anschlüsse. Bei Rundmaterial! Ein Thermofühler zum Einstellen und Regulieren der Temperatur wäre nicht schlecht. Einstellbereich ca. 50°-120°.

3. Beim Spritzgießen werden die meisten Kunststoffgranulate getrocknet. Dafür gibt es spezielle Trockner. Dieser Vorgang geht über mehrere Stunden. Ziel ist es die Restfeucht so gering wie nötig zu halten bzw. zu erreichen. Warum? Ist die Granulatfeuchte zu hoch entstehen im Plastifiziervorgang kleine Wasserbläßchen, die für eine ungleichmäßige Produktion führen und so Störungen entstehen. Z.B. unterschiedliche Spritzgießteile. Es gibt runde, zylinderförmige usw. Formen der Körner und das auch noch in verschiedenen Größen. Die sollten im Einzugsbereich der Schnecke auf jeden Fall in den Schneckengang passen.

Noch eine kleine Info: Beim Plastifiziervorgang werden die Kunststoffkörner durch die Heizbänder und Scherung geschmolzen. Das Verhältnis ist ca. 35:65. Das heißt sie schmelzen zu 35% durch die Heizung und zu 65% durch Scherung. Irgendwer schrieb das hier im Forum und konnte es nicht glauben. Ist tatsächlich so. Wenn man z.B. ein PA GF30 verarbeiten möchte, braucht man eine hochverschleißfeste Spritzgießgarnitur. Sonst ist der Verschleiß durch die 30% Glasfaser im PA zu hoch.

Ich hoffe, ich konnte damit ein wenig zum Verständnis des Spritzgießens helfen. Wenn Fragen sind einfach fragen oder PN schicken.
Muss nu das Forum weiter durchforsten, bin nämlich auch dabei mir eine Maschine zu basteln.

Ich glaub wir müssen langsam mal Gas geben...

[www.flickr.com]

Kommt auch schon was raus... geschredderte Milchflaschen HDPE

[www.flickr.com]

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 06.07.11 11:00.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Sieht ja noch arg unförmig aus die Wurst...
Wurde eigentlich mal drüber nachgedacht den Granulat-Extruder so zu bauen, dass der ein 3mm Filament herstellen kann? Das wäre ja unter umständen auch ein weg. Klar über einen Zwischenschritt, aber vielleicht ist es ja einfacher einen grösseren Querschnitt sauber hinzukriegen als einen kleinen?!
Den Extruder könnte man dann so anordnen, dass der direkt in ein Kühlwasserbecken extrudiert um den Nenndurchmesser hinzukriegen...?

Ja, der ist wohl immer noch im Experimentierstadium. Die wollen wohl PlastikFlaschen mit einem Papierschredder schreddern und da durch jagen.
Kam gestern im IRC... aber genaueres weiß ich auch nicht.

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Habt Ihr das hier http://www.appropedia.org/Waste_plastic_extruder schon gesehen? Eine Home made Fabrik für 3 mm Filament.

Hier http://haveblue.org/?p=841 die Version für Leute mit etwas größerem Hobbykeller

Erinnert mich an das, was Wolfgang von seiner Werksbesichtigung erzählte.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 30.07.11 06:35.

Ist das Problem gelöst, oder habe ich was verpasst?







2-mal bearbeitet. Zuletzt am 30.07.11 08:53.

ich habe diesen Faden mir schon vor einem halben Jahr angesehen, da ich aber noch keinen 3D-Drucker besaß,
habe ich mich noch nicht hieran beteiligt.
In 2-3 Wochen habe ich aber eine CNC-Fräse und vermutlich Zugang zu einer CNC-Drehbank.
Da ich sie zu einem 3D-Drucker umbauen möchte, suche ich noch nach einem Extruder.
Da Filament so teuer ist und ich die Extruder-Befestigung sowieso an die Fräse anpassen müsste,
habe ich beschlossen, einen Granulatextruder zu bauen.
Deshalb habe ich zwei Fragen.

@ stoffel/ Wolfgang: Kannst du mir die CAD-Files für den Einfülltrichter geben?

Und: Welche Verarbeitungstemperatur hat Polypropylen?
Und alle anderen möglichen Werkstoffe?
Gibt es da eine Tabelle?

Matthis

@theodleif
Granulatextruder hab ich auch schon viele gesehen aber bisher haben alle immer das selbe problem gehabt: Schaltest du das ding einmal aus härtet das ganze geschmolzene plastik im inneren, da braucht es schon einen sehr gutes verhältnis heiz- zu kühlzone oder die beste lösung wär ein revolutionäres neues system.

Quote

die beste lösung wär ein revolutionäres neues system.

*lol*

Wenn der Extruder klein genug für eine RepRap ist und trotzdem funktioniert, dann wäre das schon ein riesen Fortschritt. Auch, wenn man ihn jedes Mal vor dem Abschalten leer laufen lassen muss und das nächste Anheizen eine Stunde dauert.

---

Generation 7 Electronics	Teacup Firmware	RepRap DIY

matthis Wrote:
-------------------------------------------------------
> Und: Welche Verarbeitungstemperatur hat
> Polypropylen?
> Und alle anderen möglichen Werkstoffe?
> Gibt es da eine Tabelle?

Das kann man so generell glaube ich nicht sagen, da jeder Werkstoff in zig Variationen besteht. Nur schon bei den Filamenten (die ja in weitaus kleinerer Zahl als Granulate bestehen) gibt es massive Unterschiede, je nach Zusatzstoffen und Zusammensetzung.

Bei ABS ist die Drucktemperatur generell zw. ca. 230 und 240°. Allerdings ist z.B. bei mir das Weisse ABS erst ab 250° weich genug um ordentlich gedruckt zu werden, während schwarzes schon bei 230° gute Ergebnisse bringt.
Beim PLA ist es so, dass dieses einfach je wärmer je weicher wird. Zum Drucken brauchts ca. 190-210° aber eben auch je nach Material. Bei PP oder PE oder allen andern Termoplasten wird dies ähnlich sein - je nach Zusätzen, Pigmenten und Materialeigenschaften schwanken die Verarbeitungstemperaturen massiv! Grundsätzlich muss immer die einzelne Spezifikation vom jeweiligen Material auskunft geben (wobei je nach hersteller selbst innerhalb der Produktionslinie desselben Materials schwankungen auftreten können... je nach Alter, art der Lagerung, dosierung von Zusätzen etc...).

Wenn du keine spezialitäten wie PEEK oder PTFE verarbeiten willst (was wohl noch kaum einer im 3D-Druckverfahren gewagt hat) sondern die "gängigen" thermoplaste wie PP, PE oder eben ABS würde ich den Extruder so auslegen, dass er einen Arbeitstemperaturbereich von ca. 180 - 280° hat. Vorsicht ist bei gewissen Kunststoffen mit zu hohen Temperaturen geboten (ABS geht bei >260° kaputt und sondert Giftstoffe ab...deshalb immer Datenblatt oder Herstellerangaben beachten...).
Weiter musst du damit rechnen, dass die Kunststoffe untereinander Reagieren (z.B. ABS und PLA können wenn beide nacheinander durch denselben Extruder gejagt werden einen glasartigen Schlacke-Rückstand im Extruder hinterlassen, der dir dann die Düse zusetzt und eine Reinigung erfordert...). Das ist der Grund, warum ich zwei identische Extruder gebaut habe (und je nach Material wechsle) - einen für PLA und einen für ABS.

Hoffe du hast so ein wenig einen Überblick erhalten...

Gruss Sebastian

Für die, die ihren reprap nie ausschalten wollen:

[reprap.org]

Danke für die schnelle Antwort.

ich hab mir mal die vorherigen Seiten angesehen ... wegn schnecke kühlen und so...
Wie wärs wenn man 2 Schnecken die erste vom voratsbehälrer(liegend) zur 2.(das granulat fällt dann hin zur 2.) und die ist dann beim Horend dadurch kann der voratsbehälter größer sein und die zeit das der extruder sich volkommend leert(kurz vor dem anschalten) ist geringer

Hallo Leute, ich hab auch angefangen mir einen Granulat Extruder zu bauen. Mein Ziel ist es, mit den Verschlüssen von Wasserflaschen drucken zu können (aktives Recycling ). Und ich habe einen anderen Ansatz gewählt, der villeicht auch zu betrachten ist.

Und zwar möchte ich nicht direkt mit dem Granulat Extruder drucken, sondern ich drucke mir das Filament, was dann wie bisher genutzt werden kann. Wenn alles weiter so gut läuft wird mein Granulat Extruder in den nächsten 2 Wochen fertig sein, und ich fahre erste Tests. Ich werde euch auf dem laufenden halten.

Ich wunsche Viel Gluck dabei!
Ich glaube nicht das es möglich sei mit einfache mittel ein zuverlässiges filament zu erzeugen aber hoffe das du uns das gegenteil beweisen kann, schön wäre es.

---

Bob Morrison
Wörth am Rhein, Germany
"Luke, use the source!"
BLOG - PHOTOS - Thingiverse

Ja, von mir auch... alle Daumen gedrückt !!!
Wenn du es wirklich schaffst, ein Filament zu machen, was 3mm mit einer Toleranz von -0,2mm hat, wird hier so mancher den Hut vor dir ziehen

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Gibt es denn ein Ergebnis?

Tarjak Wrote:
-------------------------------------------------------
> Hallo Leute, ich hab auch angefangen mir einen
> Granulat Extruder zu bauen. Mein Ziel ist es, mit
> den Verschlüssen von Wasserflaschen drucken zu
> können (aktives Recycling ). Und ich habe einen
> anderen Ansatz gewählt, der villeicht auch zu
> betrachten ist.
>
> Und zwar möchte ich nicht direkt mit dem Granulat
> Extruder drucken, sondern ich drucke mir das
> Filament, was dann wie bisher genutzt werden kann.
> Wenn alles weiter so gut läuft wird mein Granulat
> Extruder in den nächsten 2 Wochen fertig sein,
> und ich fahre erste Tests. Ich werde euch auf dem
> laufenden halten.

Halte das mit dem Filament selber machen noch für eine der aussichtsreichsten Versuche, Granulat oder Recyclingmaterial zu verwenden. Habe letztens bei einem Zahntechniker so eine Presse zum Spritzgießen gesehen. Das Material wurde allerdings in Kartusche vorgeheizt, aber das System sollte gehen.
1. Aufheizen
2. Durch Düse pressen, direkt in ein Wasserbad
3. trocknen

Für das zusammenstückeln von Material kann man sich eine einfache kleine Vorrichtung bauen, so kann man auch farbig drucken. Mit etwas rechnerei kann man da schon schöne Muster zusammenstricken...

@Wolfgang: Was ist eigentlich aus Deinem Granulatextruder geworden?