Granulat Extruder

Wer ABS natur Granulat zum testen brauch einfach mich anschreiben. Habe hier so nen offenen Sack rum stehen.

Gruß
Flo

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GRR - German RepRap

Hi Dietmar,

das PLA-Granulat sind ovale 'Knubbel' mit etwa 2-4mm Durchmesser, manche auch etwas kleiner.

Das meiste andere Granulat wird erst zu Filament extrudiert und dann in kurze Stücke geschnitten - ebenfalls etwa 2 bis 4mm Durchmesser oder Länge ...

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Viktor
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Vorschlag für einen Extruder.
hab mal auf die schnelle was skizziert, wie ich mir einen Extruder für Granulat vorstellen könnte.
Der Extruder könnte ganz gut an Wolfgangs Entwurf dranpassen. Die Teile kann ich zum Testen herstellen.
Bin allerdings in der nächsten Zeit im Freizeitstress, muss Segeln gehen

Gebt doch mal Eure Meinung dazu kund...

Grüsse, Dietmar

So einfach ist es nicht...
Die Temperatur steigt an der Schraube hoch, wenn man da nichts gegen tut. Und dann verklebt das oben.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Yo, ist aber nicht so einfach die Schraube thermisch zu isolieren, Die Längen stimmen übrigens noch nicht, Meiner Meinung nach sollte die Keramikhülse überhalb der Schnecke sein... wollte die Skizze aber mal loswerden.

Eine Lösung könnte eine Befüllungssteuerung sein. -immer nur soweit granulat nachrieseln lassen dass nur Material im heissen Bereich der Schnecke steht. Das könnte man eventuell mit einer einfachen Steuerung machen die losgelöst von der restlichen Elektronik arbeitet. Ein Sensor, ein Aktor.

Mehr Gedanken mach ich mir um das aufgeschmolzene Material das im Extruder verbleibt. Der Extruder darf zuverlässig nur dann laufen wenn alles Material plastisch ist.
Bin auf das Ergebnis vom Gewindestangenextruder gespannt...

Dietmar

Ich bin noch nicht dazu gekommen...

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hallo,
ich habe auch gerade mal diesen Eintrag gefunden. Habe auch schon Länger über einen solchen Extruder nachgedacht. Die Leute aus Delft haben ja auch schon viel zu einem Rcykling-Extruder probiert.
Das schärfste was ich gesehen habe war eine art Dampfdrucktopf mit Kolbenpumpe.

Für einen Kontinuierlichen Betrieb ist ein Schneckenextruder wohl unvermeidlich. Meine Frage an dieser Stelle ist warum arbeitet ihr nicht mit konischen Schnecken, die sind doch vieleinfacher in der Herstellung. Ich würde eine zylindrische Schnecke drehen, und anschließend die "Gewindespitzen" konisch überdrehen. Dadurch habe ich ebenfalls eine Verringerung des Schneckenraumes und somit eine Verdichtung des Materials. Durch den konischen Aufbau kann ich das Spiel zwischen Schnecke und Hülse einstellen. Die Hülse kann man z.B. mit einer konischen Reibahle sehr leicht in guter Qualität herstellen und zum Drehen der Schnecke kann ich das normale Gewindedrehverfahren einsetzen.

Die thermische Isolation der Schnecke zum Motor kann durch fast jede Form von Kuplung erzeugt werden.
Gruß Philipp

Konische Gewinde sind wahrscheinlich ein gute Lösung, was den Transport des Materials angeht. Ich hab bei meiner Konstruktion versucht einen ähnlichen Effekt zu erreichen, indem ich vorne ein M3 vor dem M5 habe. Ich werde mir diese Woche mal die Zeit nehmen und endlich mal einen Versuch damit starten.

Die thermische Isolation nach oben war nicht wegen dem Motor, sondern weil das Material sich an der Schnecke fest setzt und beim 2. mal starten des Extruders nicht wieder weich genug wird und den Extruder Blockiert. Ich glaube dem Motor selber macht das nicht so viel aus. Zumal man wohl besser mit einem Getriebeantrieb arbeitet. Auch schon um die Höhe der Konstruktion zu reduzieren. Denn viel Platz haben wir ja nicht im Mendel.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.05.11 04:26.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

wenn das ding schmal genug bleibt kann man ihn ja leicht durch die 2 gewindestangen nach oben stehen lassen..

mal analytisch betrachtet liegt das problem an 2 punkten?
1. themperaturisolation nach oben hin
2. festsetzen des materials im oberen teil des trichters/förderschnecke

ps: hab grad nachgemessen, alles schmäler 45 mm sollte durch passen bei nem normalen mendel wobei der motor ja oben sitzt,und von da her vermutlich ein ungünstiger hebel durch den hohen schwerpunkt entsteht..
wolfgang, magst du mir evtl mal wenn du magst mir deine konstruktion in gezeichneter form zukommen lassen, vllt fällt mir als mehr oder minder außenstehenden irgendwas ein.

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grüße
Bernhard
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Eine echte Zeichnung hab ich leider nicht... nur eine Konstruktionsskizze... und die basiert in großen teilen auf meiner Heaterbarrel. Wenn das klappt, könnte ich dadurch meine Messingspitzen weiterhin verwenden. Die Skizze kann ich dir Montag mal zeigen. Ich bin jetzt nicht an meinem Heimatdomizil.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

weiß ich doch

genieß den sonntag noch und lass dich ned von der arbeit einholen.(nicht am sonntag!)

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grüße
Bernhard
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Hallo zusammen,
jetzt habe ich auch verstanden was das Problem ist. Ich habe mir bislang noch nicht erlaubt über einen Granulatextruder zum Drucken nachzudenken, denn ich befürchte wenn man den Schnecken extruder nicht ganz lehrlaufen läßt, wird der sich immer so verkleben, dass bergmännische Erfahrung zum Wiederbeleben erforderlich ist.
Aber das bringt mich zurück auf die konische Schnecke, wenn der Konuswinkel groß genug ist wird das mit dem Lösen wesentlich einfacher. Nur sind wir dann sicher im Bereich größer 10°. Ich habe einen Schälbohrer mit einen interessanten Konuswinkel. Mal sehen, vielleicht könnte das funktionieren.

Gruß Philipp

Hallo Phillip,

Schälbohrer ist auch ein Ansatz.. stimmt

PS:
stell dich doch mal so ein, das man dich per PM erreichen kann.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Geht es jetzt?
gruß Philipp

nö

Edit,, jetzt kann man dich zumindest per E-mail anschreiben.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.05.11 09:05.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hallo Wolfgang,
jetzt geht glaube ich auch PM.
ich habe gerade mal meinen großen Schälbohrer (6-30 mm) gemessen der hat 19° Spitzenwinkel, aber für den Zweck ist ein 3-14 mm Bohrer sicher besser.
Gruß Philipp

Hallo ich noch einmal,
nach dem ich jetzt noch einmal darüber nachgedacht habe - ein neuer Vorschlag:
Kann man mal versuchen die Schnecke zu kühlen, entweder mit Wasser oder mit Luft und Kühlrippen. Da mit könnte man vielleicht verhindern, dass das hintere oder obere Teil zu warm wird.
Gruß Philipp

@ Phillip
Jow , so bist du schneller ansprechbar... klasse.

Das mit der Wasser oder Luftkühlung ist ja grundsätzlich eine Gute Idee, aber an der Realisierung wird es wohl hapern. Du kannst ja schlecht Wasser durch das System pumpen, oder einfach Luft in den Vorratsraum ? Wie stellst du dir das vor ? Es gab auch schon Vorschläge mit Peltier-Elementen . (Wobei mir da schlagartig meine Stromrechnung einfällt )

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hallo Wolfgang,
als Werkzeugmacher hat man da etwas andere Möglichkeiten. Ich dachte da ehr an Kühlkammern im inneren der Schneck. und im Außenteil. Damit müsste es möglich sein den hinteren Teil des Extruders zu kühlen und den vorderen Bereich zu heizen.
Gruß Philipp

Es steht dir natürlich frei, das Ding als Werkzeugmacher zu bauen... aber denk dran, das muß im Schlitten noch zu bewegen sein... zum einen hast du dann eine immense Masse, zum anderen die Leitungen von deinem Kühlsystem. Und es gibt bestimmt auch Firmen die dir so was abkaufen und dann in die 10.000€ 3D-Drucker einbauen.

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Mfg
Wolfgang

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Hi Pjilipp,

... schau dir mal das Coolmin-Kühlsystem von Isel an - damit zerlegen sie Preßluft, die mit etwa 6bar durch das Rohr geblasen wird, in einen Teilstrom, der bis zu -35°C kalt werden kann, während der andere 'Abfall'-Teilstrom über 80°C heiß wird.

Die kalte Luft blasen sie durch das Werkzeug und auf die Werkstückoberfläche.

Damit könntest du auch eine direkte Kaltluft-Kühlung für deine Schnecke aufbauen, indem du einfach nur die kalte Luft in Öffnungen an der Extruder-Außenseite reinbläst, die dann den zu kühlenden Bereich der Schnecke (vom Kunststoffbereich isoliert) umströmt ...

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Viktor
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Hallo Leute,
ich habe mal einen Entwurf für einen Extruder gemacht, wie ich mir die Sache vorstelle.
Die Schnecke ist Konisch.
Der hintere Bereich der Schnecke und des Außenteils ist Wasser gekühlt, so dass das Granulat hier nicht schmelzen sollte.
Viel Spaß beim Nachvollziehen.
Philipp

Hallo Leute,
ich habe mal einen Entwurf für einen Extruder gemacht, wie ich mir die Sache vorstelle.
Die Schnecke ist Konisch.
Der hintere Bereich der Schnecke und des Außenteils ist Wasser gekühlt, so dass das Granulat hier nicht schmelzen sollte.
Viel Spaß beim Nachvollziehen.
Philipp
Sorry hatte ein Problem mit dem Spamfilter

@ Philipp aus welchem Material willst du den Extruder herstellen?

Ich hab mir da auch mal was überlegt.
Ist zwar nicht schön, aber selten
Ich hoffe es ist ersichtlich wo ich hin will :-P

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 16.05.11 10:49.

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Gruß
Till
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traue keinem Computer, den du nicht aus dem Fenster schmeissen kannst
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Velleman K8200
Hardware-Mods
--> GT2 Belt für X und Y
--> Tr8x2 für Z
--> Ramps 1.4 Board
--> E3D V6 Hotend
Software
--> Marlin 2.0.3
--> Repetier Host 2.1.6

Hallo Leute,
ich habe das Teil nur mal so hin skizziert. Es ist noch nichts berechnet oder ausgelegt. Als Werkstoff kommt eigendlich nur Edelstahl z.B. 1.4445 oder Cu-Legierungen in Frage (Korrosion und Festigkeit). Den Trichter und die Gehäuse würde man aus Leichtmetall fertigen. Das Teil sieht so noch sehr Wuchtig aus, das wierd aber sicher noch besser. Für die Wasserleitungen würde ich Spiralschläuche anfertigen, das habe ich bereits für meine Erodiermaschine gemacht und die Formwerkzeuge dafür liegen vor.
Druckluft als Kühlmedium hat interessante Eigenschaften, allerdings ist Druckluft auf Grund des schlechten Wirkungsgrades bei der Erzeugung ein extrem teuerer Energeiträger. Wasser besitzt von allen Stoffen die größte Wärmekapazität, und ist daher als Kühlmedium sehr gut geeignet.

Um mit einem solchen Extruder Drucken zu können ist aber noch ein entscheidendes Bauteil zu konzipieren, nämlich ein Ventil das den extrudierten Strang abschneidet. Zurückfördern wird hier nicht wirklich helfen oder?

Auch die Lagerung ist noch nicht ausgereift. Ich würde mich freuen wenn wir gemeinsam Lösungen finden. Vielleicht könnte man auch die CAD-Daten austauschen z.B. als Stp-File?

Ob man mit einem solchen Extruder jemals direkt Drucken kann wage ich jetzt noch nicht zu sagen. Aber wenn man mit diesem Extruder ein Filament extrudiert, das man vielleicht auch direkt in den Warde-Extruder schickt, ist doch eine Lösung geboren die uns von den teuren Filamenten wegbringt.

Viele Grüße
Philipp

Philipp,

Ich melde einige Bedenken an, was deine Materialbeschreibung betrifft... ok, vielleicht müssen wir mit high-tech anfangen und dann schritt für schritt vereinfachen. ABER:

Ich denke letztlich bringt ein Granulat-Extruder nur was, wenn er relativ einfach herzustellen ist (und gute Resultate erzielt). Klar ist man vorerst vom Filament abhängig aber wenn ichs mir so ansehe ist dies von den Kosten her doch noch sehr im Rahmen (ausser vielleicht wenn man so viel druckt wie der Wolfgang ). Ich hab in meiner nun doch schon einige Wochen andauernden Druck-Karriere gerade mal ne halbe Rolle von dem Zeug durch und doch schon ansehnliche Resultate vorzuweisen... Die Druckzeit ist aber trotz allem der entscheidende Faktor bei der Bewertung der gedruckten Teile, denke ich mal. Ein Satz Mendelteile kostet ja irgendwo zw. ca. 170 - 250 €. Davon sind die reinen Materialkosten unter 25€ also um 10%.

Ich fänd den Extruder aber vor allem aus einem Grund sehr interessant: Verfügbarkeit von verschiedensten Materialien = mehr Experimentiermöglichkeit

Realistisch gesehen sollten daran aber möglichst wenig teile verbaut sein, welche man nicht im Baumarkt kriegt oder zu hause selbst in der einfach eingerichteten Werkstatt bauen könnte, denn wenn ich mir eine Tonne Filament für den gleichen Preis kaufen kann, den ich in einen Granulat-Extruder investieren müsste, dann rechnet sich das nicht.

Aber nicht falsch verstehen - ich will hier keinen demotivieren oder so - es ist bloss die Wichtigkeit einer simplen Lösung, welche ich hier unterstreichen möchte.

Gruss

Sebastian

@ Sebastian es geht zwar um die Kosten, aber was noch viel interessanter ist, sind die neuen Materialien zum drucken.
Wir haben hier magnetisches Granulat/ Leitfähiges Granulat. Granulat zu schirmen von Elektronik......
Da wird es dann interessant


@ Hier hat mal jemand ziemlich Druck gemacht Material zu bekommen :-)

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.05.11 13:41.

@elk
Ja... daran sollte man sich ab und an mal erinnern... stimmt.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.05.11 13:43.

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Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

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Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Aber genau wie beim Heizbett, bin ich der Meinung, dass auch hier eine gewisse Vielfalt eher hilft anstatt hindert.
Wenn man Hightech-Lösungen hat hilft das denen die das wollen. Man darf darüber nur nicht die Lowtech Lösungen aus dem Auge verlieren.
Und gerade den Punkt, dass man sich ja "runterarbeiten" kann finde ich genau richtig.

Mfg
Synchron