Extremes Warping Überhängen

Hallo euch allen,

ich habe mal wieder ein Problemchen und bin fast am verzweifeln, ich habe beim Drucken mit PLA extremen Verzug am rechten Bauteilrand, ich habe schon versucht mit den Temperaturen zu spielen, von 190 bis 245 Grad habe ich alles versucht auch mit dem Heizbett. Ich habe auch die mit der Geschwindigkeit gespielt, brachte alles keine Verbesserung.

Ich glaube die Fotos sagen alles!

Das komische ist auch das dies nur am rechten Rand auftritt. Hat jemand eine Idee wie ich das beseitigen kann! Manchmal ist der effekt so schlimm das der Extruder daran hängen bleibt und es zum Schrittverlust bzw Sprüngen an der X-Achse kommt.

Danke für jeden Tipp

PLA will sehr gut gekühlt werden (hohes spez. Gewicht, also mehr Masse als z.B. ABS und hält die Hitze recht lange). Und es will gleichmäßig gekühlt werden.

Ich bin mir jetzt nicht sicher, wie Du das meinst mit den Überhängen. Ist ein Überhang gewünscht und geht in die Hose oder willst Du keinen Überhang und der bildet sich ungefragt?

Wenn unerwünscht, dann liegt es mit hoher Wahrscheinlichkeit an ungleichmäßiger Kühlung resp zu hoher Druckgeschwindigkeit, das Material hat also nicht genug Zeit zum fest werden, bis der Druckkopf wieder vorbei kommt. Das ist dann noch "teigig" und das Material des nachfolgenden Layers wird "aufgepresst" - der Untergrund gibt nach und die nächste Schicht wird oben drauf gelegt. Dann richtet sich der "Teig" wieder ein bisschen auf und der Druckkopf kommt schon wieder vorbei und das Spiel beginnt von neuem.
Ähnliches hast Du auch bei einem Hauch von Warping - als Anfang vom Ende.

Wenn es sich um einen konstruierten Überhang handelt, könnte die Extrusionsbreite in Kombination mit Layerhöhe und mit der Steigung der Konstruktionslinie in Disharmonie stehen.
Ich habe am WE mit so etwas gekämpft: Kugel 50 mm, hat im Bodenbereich satte 7 mm Breitenzunahme bei lediglich 1 mm Höhengewinn. Habe es mit 0,55 mm EW bei 0,40er Düse und 0,10 mm Layerhöhe einigermaßen hinbekommen, war aber schon mal besser; könnte zu Teilen auch am Material usw liegen.
Support behebt dieses systembedingte Problem nicht vollständig, weil der Knackpunkt nur in den oberen Schichten liegt.

Drucke, wenn nichts hilft, zum Testen mal ein 2., weiter weg liegendes Objekt gleichzeitig. Dann dauert es länger, bis der Druckkopf wieder an der Stelle ist und Du hast Zeit gewonnen zum Abkühlen. Das Drehen des Objekts um 90° auf dem Druckbett könnte auch helfen.

H.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 24.10.16 17:10.

Hallo danke schonmal für deine Antwort!

Es handelt sich um einen gewollten überhang, bei welchem sich dann der äußerste kante immer weiter nach oben verzieht, aber komischer weiße nur auf einer Seite. Die andere Seite ist symmetrisch und da bildet sich kein Verzug.
Ich drucke mit einer layerhöhe von 0.2mm und die breite habe ich auf automatisch stehen.
Das Bauteil ist schon relativ groß, ein layer braucht ca 45sek.
Es kommt mir fast so vor als ob die düse ein wenig schräg steht und dadurch das Material auf der Seite wo die düse etwas höher steht auftürmt.
Oder die düse an den Ecken der rechten Seite das Material mitzieht und dadurch auftürmt.

Schöne grüße danny

Filamentkühlung einseitig?!?

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Triffid Hunter's Calibration Guide

--> X <-- Drill for new Monitor

Most important Gcode.

... sag ich ja, will gleichmäßig gekühlt werden ...

Zeig mal das Modell.
Welchen Steigungswinkel hat der Überhang und welche Düse und Extrusionsbreite fährst Du?

H.

Bei den beiden Bildern sehe ich gar keine Kühlung.

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Triffid Hunter's Calibration Guide

--> X <-- Drill for new Monitor

Most important Gcode.

.... ungekühlt ist auch etwas Gleichmäßiges . Hilft aber nicht.


H.

Das Modell ist der itty bitty double flex extruder body von thingiverse.
Ja die Kühlung hab ich nur am bulldog lite extruder wollte mal einen Wade testen da der bulldog lite nicht so das wahre ist.
Ich baue mal den kühler um und teste noch mal.
Düse benutze ich eine 0.4mm (hexagon hotend) und extrusionsbreite steht auf automatisch, das sind bei 0.2mm layern glaub ich 0.34mm.
Danke schon mal für die Hilfe!

Quote
danny_v1
...
Düse benutze ich eine 0.4mm (hexagon hotend) und extrusionsbreite steht auf automatisch, das sind bei 0.2mm layern glaub ich 0.34mm.
Danke schon mal für die Hilfe!

Ich glaube, Du verwechselt da Erhebliches. Die EW-Einstellung ist sicher nicht von der Layerhöhe abhängig. Stell das auf Manuell = 0,50 und 0,55 und die Layerhöhe auf 0,10 - 0, 12. Und dann schauen wir noch mal.

H.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 27.10.16 01:57.

Ok,
das werde ich mal versuchen, ich habe aber erstmal mein Druckbett umgebaut das ich es mal mit ABS versuchen kann, hatte da immer Haftprobleme. Leider hat bei 95° meine Spiegelfliese, auf der ich drucken wollte schlapp gemacht!

Tip, also ich würde das mit dem ABS erstmal lassen. Konzentriere dich erstmal auf PLA.

Es ist einfacher zu händeln.
Hält z.B. auf Bluetape, Abklebeband, ohne Bettheizung.
Relativ großer Hotendtemeraturbereich.
Layerhaftung ist sehr gut.
Es sollte aber immer gekühlt werde.

Wenn man die Materie beherscht, und mitPLA sensationelle Drucke machen kann, dann ist der Umstieg
auf andere Sorten einfach.

Aber Jeder wie er will
Fliegerteile, alle aus PLA.
[forums.reprap.org]

Liebe Grüße

Helmut

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Mit Sch.... und Mist kein Drucken ist.

OK,

jetzt sieht es mit dem PLA gut aus. Ich danke euch für die Tipps!

Der Lüfter den ich am Bulldog hatte war wahrscheinlich verkehrt drauf, hat gesaugt anstatt zu blasen. Aber daran lag es eher weniger. Das erhöhen der Extrusionsbreite und zusätzlich das verringern der Temperatur der Druckplatte hat den Erfolg gebracht.

Aber kann mir mal jemand erklären warum die Extrusionsbreite da so einen Einfluss drau hat? Hatte vorher 0,2mm Layerhöhe und 0,48mm Layerbreite (Automatik) und nun 0,2mm Höhe und 0,55mm Breite.

Quote
horst.w

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Wenn es sich um einen konstruierten Überhang handelt, könnte die Extrusionsbreite in Kombination mit Layerhöhe und mit der Steigung der Konstruktionslinie in Disharmonie stehen.
....

... ich habs ja schon mal versucht, Dir schonend beizubringen ...

H

Ja, genau darum hab ichs ja geändert

aber wie hängt das genau zusammen?

Wenn ich dann mal in 0,25mm oder 0,3mm Layerhöhe drucke muss würde ich das ja dann auch anpassen wolle. Dafür würde ich gerne wissen wie das zusammen hängt und wie ich das berechnen muss!

Danke nochmal für den Rat!

Das Problem hat gleich mehrere Knackpunkte und um das alles zu beschreiben, fehlt mir momentan die Zeit. Und Bilder (Zeichnungen) sagen mehr als 1.000 Worte. Ich bitte um etwas Geduld oder ein anderer möge sich daran versuchen.

Sicher ist aber schon einmal:

- Überhänge so dünn wie möglich drucken - gleich aus mehreren Gründen -

- wenn es schon 0,25 oder gar 0,30 sein muss (warum denn, bist Du auf der Flucht?), dann nur mit Steigungswinkeln unterhalb von geschätzt 45° oder weniger. Beachte: die Winkelangaben sind gegenläufig zur allgemeinen Betrachtungsweise: waagrecht = 90 °, senkrecht = 0°, 45 ° geht also auf 01.30 Uhr, das ist schon ganz schön "flach", obwohl es gar nicht so dramatisch klingt. Deshalb ist es wohl besser, von einem Neigungswinkel zu sprechen, der von der Senkrechten ausgeht. UND zu allem Überfluß, in den Zeichenprogrammen ists nochmals ganz anders, das darf man nicht vermixten; wie die einzelnen Slicer das handhaben, wird wohl auch verschieden sein, also nicht verwirren lassen.

- neben der Rechnerei (braucht man eigentlich gar nicht, Pi mal Daumen und TESTEN reicht) hat ganz wesentlichen Anteil am Erfolg die Temperatur, sowohl die Drucktemperatur als auch die Objekttemperatur.
Ich habe es oben ja schon geschrieben, wenn der letzte (schlimmer noch, der ganze letzte Millimeter) Höhe weich ist, dann drückt die Düse mit dem raus gepressten neuen Material des aktuellen (obersten) Layers den Teig darunter nach unten und legt da drauf den neuen Layer ab. Weil der Teig unten drunter aber schon so zäh ist, dass er federt, kommt das Ganze wieder nach oben und Du hast dann "alte" Höhe + neuen Layer, für die nächste Schicht ist somit eigentlich kein Platz mehr vorhanden, weil Deine "neue" Höhe also nun schon auf dem Level des Düsenbodens liegt. Folge: die "neue" Höhe + "neuester" Layer wird auf "neue" Höhe + 2 Layer aufaddiert - mit allen Wenns und Abers, aber im Prinzip ist es so. Kühlt die untere Region aus, wird sie zunehmend fest und kann nicht mehr ausweichen und zurück federn, wohin also mit dem neuen Zeugs? das kann nur zur Seite rausgepresst werden, also bildet sich zunehmend dieser berüchtigte "Kragen", der das ganze Objekt dann letztlich sterben lässt. Ich schau mal in meine Tonne, da liegen etliche solcher Leichen drin ... Auch ich muss jedesmal testen oder Lehrgeld bezahlen. Aktuell mit ASA, Rolle gewechselt und ... das Ganze von vorn, gleich mehrfach bis es wieder gestimmt hat.

- dass es bei den dargelegten, mimosenhaften Reaktionen auf peinlichst genaue Kalibrierung und Einstellung betr. Filamentdurchmesser, Multi usw ankommt, brauche ich wohl nicht extra zu betonen.

Soweit mal bis jetzt, heute Abend oder morgen dann mehr.
Ich habe das Ganze schon mal geschrieben, nur gings da um das Schließen des Tops bei Kugeln, das ist ja durchaus ähnlich zu betrachten.

H.

... so, da bin ich wieder, habe ein wenig gemalt in der Hoffnung die Problematik damit etwas verdeutlichen zu können.

Die Bilder beziehen sich auf 0,25 bzw. 0,12 mm Layerhöhe und beide auf 0,52 mm Extrusionsbreite.
In den Bildern ist Blau die Düse mit 0,40 mm Weite, der graue Bereich soll das geschmolzene Filament sein, Gelb ist die untere Schicht (in Bild 2 ist der Düsenabstand dann nicht mehr angepasst).

Angenommen (!!!), ein Druck wäre in Abhängigkeit von den Modellvorgaben, Temperaturen, Viskosotät, Geschwindigkeiten usw.usw. optimal so eingestellt, dass mit dem seitlichen Versatz die Kante der Düse max über der Kante des vorherigen Layers steht.
Wie unschwer an den beiden Bildern zu erkennen ist, kann man unter diesen Vorgaben einmal zeichnerische Steigungslinien mit 75° mit den 0,25 mm Layerhöhe und 60 ° mit den 0,12 mm Layerhöhe erzeugen.
Unterstelle ich, dass ein größerer Versatz in Realität möglich ist, ändern sich die Winkel zugunsten größerer Neigung, bleiben im Verhältnis aber gleich zu einander.



Unabhängig davon kannst Du Dir mal Gedanken darüber machen, wie der seitliche Versatz sich auswirkt, wenn die Düsenöffnung sozusagen frei über der äußeren Kante des unteren Layers hängt und Material raus lässt. Dann wird sicher klar, dass der Spielraum - ExtrusionsWidth hin oder her - recht begrenzt ist.
Das ist dann der Punkt, wo zwingend Support erforderlich wird. Theoretisch kann man dann Layer neben Layer legen, die dann erst mit der darauf folgenden Schicht miteinander verbunden werden. Ich kann Dir sagen, dass das geht, aber dann muss wirklich alles passen.

Apropos ExtrusionsWidth, das war ja noch Deine offene Frage.
Zumindest in S3D hat die Düsenweite nur eine rein deklatorische Aufgabe; mit der ExtrusionsWidth hat sie nur im Fall dieser sog. "Automatik" zu tun, weil dann nämlich einfach 120% Düsenweite für die ExtrusionsWidth gerechnet wird. Und das ist der Knackpunkt, mit der ExtrusionsWidth wird die zu laufende Bahn der Düse berechnet. D.H. kleine Extrusion > engere Bahnen, größere Extrusion > weitere Bahnen. Wenn das nicht so wäre, würden sich die ausgelegten Material-"schnüre" entweder heftigst überschneiden oder Lücken lassen.
Stimmt da das Verhältnis zwischen der Menge, die die Lücke zwischen den Bahnen schließen soll, nicht mit der tatsächlich extrudierten Menge überein, hast Du eben Überschuß oder Mangel, die man nicht über ExtrusionWidth beheben kann, dann muss an Multi oder der übergeordneten Filamentstärke gedreht werden. Deshalb ist es sehr wichtig, den tatsächlichen Durchmesser genau zu ermitteln. Und das geht mit einer Mikrometerschraube nun mal besser als mit einem Zollstock.

H.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 31.10.16 16:40.

Ok danke für die ausführliche Beschreibung!

Das ist völlig einleuchtend!
Und kurz zusammengefasst muss die Extrusionsbreite so gewählt werden das die Übergänge immer noch weit genug auf dem darunter liegenden layer aufliegen (optimal mit der ganzen düsenöffnung).

So das eine Teil sah ja super aus. Nun habe ich ein neues Teil Übergang ist kleiner (75 grad) und es kommt bei 0.2mm und 0.55mm (und bei 0.12 und 0.55) auch wieder zur Kragenbildung. Da sollte das aber in dem Fall nicht mehr an der extrusionsbreite liegen.
Da muss ich jetzt bestimmt noch die Temperatur optimieren. Die Kühlung scheint gut zu sein da die Aushärtung gut ist (in Druck pausiert Düse bei Seite gefahren und versucht mit dem Finger zu drücken).

Die Extrusionsmenge kann ich aber auch nicht reduzieren da ich sonst Löcher im top layer bekomme.

Quote
danny_v1

Und kurz zusammengefasst muss die Extrusionsbreite so gewählt werden das die Übergänge immer noch weit genug auf dem darunter liegenden layer aufliegen (optimal mit der ganzen düsenöffnung).

... ja, wenn Du nicht mit Support arbeitest, bleibt wohl nichts anders übrig. Aber das kommt eben auch auf das Material und seine Viskosität an. Da hilft nur testen.

Quote
danny_v1

... auch wieder zur Kragenbildung. Da sollte das aber in dem Fall nicht mehr an der extrusionsbreite liegen.

... meine angefangene ASA-Rolle war schon ziemlich alt und mit einer 0,25er Düse hat es sich überhaupt nicht drucken lassen. Mit der 0,40 ging es einigermaßen, richtig gut geworden ist es aber erst mit geringerer Geschwindigkeit und einem parallelen Druck des gleichen Objekts, d.h. jeder Layer hatte mehr als genug Zeit, sich zu stabilisieren und dann war auch die Kragenbildung kein Thema mehr.

Quote
danny_v1

Die Extrusionsmenge kann ich aber auch nicht reduzieren da ich sonst Löcher im top layer bekomme.

... dann nimm einfach mehr Top-Layer. Das Problem ist doch nahezu das gleiche.
Stelle Dir eine Kugel vor, die Du druckst, unten hat sie Überhänge, im Mittelteil ist sie mehr oder weniger senkrecht und weiter oben gehts nach innen.
So, wenn Du in den Bereich kommst, wo Außenperimeter in die Top-Layer übergehen, musst Du doch genug Deckung bekommen, um den Top zu schließen. Das kannst Du nur erreichen, indem Du mit entsprechender Anzahl Perimeter arbeitest oder eben mit mehr Top-Layer.

H.

So jetzt werden die Drucke langsam richtig gut.

Hab noch mal etwas an der Kühlung verbessert nun ist die Kragenbildung eigentlich weg.

Habe aber auch festgestellt das die Extrusionsbreite sehr vom Bauteil abhängt, z.B an Stellen mit schmalen Stegen. Bei einer Breite von 0,55mm macht er 2 Bahnen und bei einer Breite von 0,54 3 Bahnen, bei den zwei Bahnen entsteht dann an der Stelle ein Freiraum (Welcher auch in der Druckvorschau sichtbar ist)! Also sollt man sich schon anschauen wie er die Bahnen berechnet bevor man druckt !

Danke nochmal an alle für die Ratschläge und besonders an horst.w für die ausführlichen Beschreibungen!