Druckgeschwindigkeit ABS
geschrieben von ZipZap
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Druckgeschwindigkeit ABS 07. May 2021 03:05 |
Sowas habe ich bei ABS noch nicht gehabt (Druckfläche ca. 220*220):
Material ist dieses hier.
Druckparameter:
Das Bauteil lässt sich zwischen den Layern und den Perimetern regelrecht auseinander ziehen, als ob es keine ordentliche Verschweißung gäbe...
Was mache ich falsch? Ist die Konvektion bei 55°C das Problem? Wie kommt es zur Ablösung (die Platte darunter ist 1,8mm gehärtetes Material)?
Das sind bisher die größten Teile, die ich gedruckt habe, bei kleineren Objekten habe ich so etwas noch nicht bemerkt.
/Julien
Wer rasiert mit mir KingKong? Der wichtigste Guide - Triffid Hunter's Calibration Guide
Drucker:
CoreXY in 2502x300 - geschlossen & beheizt für ABS - Duet2WiFi - Eigenbau Wasserkühlung
Eigenbau I3 - V6-Clon- Profilrahmen - Ramps 1.4 24V - TMC2208 - Simplify3D - Octoprint - Marlin 1.1.8
Material ist dieses hier.
Druckparameter:
- Speed: 60mm/s
- Temp: 235°C
- Bauraum: 55°C mit leichter aktiver Konvektion
- Bett: 110°C (innerhalb der ersten 30 Schichten absinkend)
- Druckfläche: FR4 mit Korn 400 sauber angeschliffen, zusätzlich ABS-juice als Haftvermittler
Das Bauteil lässt sich zwischen den Layern und den Perimetern regelrecht auseinander ziehen, als ob es keine ordentliche Verschweißung gäbe...
Was mache ich falsch? Ist die Konvektion bei 55°C das Problem? Wie kommt es zur Ablösung (die Platte darunter ist 1,8mm gehärtetes Material)?
Das sind bisher die größten Teile, die ich gedruckt habe, bei kleineren Objekten habe ich so etwas noch nicht bemerkt.
/Julien
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Re: Druckgeschwindigkeit ABS 07. May 2021 03:20 |
Der Riss entsteht durch unterschiedliche Spannungen beim Abkühlen. Eigentlich will es warpen, aber du hast es ja mit dem Bett verklebt 
Ich würde mal versuchen mit der Temperatur noch 5-10 Grad rauf zu gehen (wegen der Layerhaftung) und die Konvektion während des Drucks ganz zu vermeiden. Je größer das Objekt, um so empfindlicher reagiert ABS IMHO auf jedes Lüftchen.
Ich würde mal versuchen mit der Temperatur noch 5-10 Grad rauf zu gehen (wegen der Layerhaftung) und die Konvektion während des Drucks ganz zu vermeiden. Je größer das Objekt, um so empfindlicher reagiert ABS IMHO auf jedes Lüftchen.
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Re: Druckgeschwindigkeit ABS 15. May 2021 13:50 |
Vielen Dank für Eure Mitwirkung.
Ich habe so langsam auch die Umluft des Heizers im Verdacht (eigentlich schon beim Verfassen des ersten Posts...). Diese ist momentan an der Front angebracht, etwa 3cm unterhalb der Druckebene. Es ist also gut möglich, dass der geringe Luftstrom dem Bauteil den Rest gegeben hat.
(Für das Bild stehe ich vor der Front und gucke nach innen-unten leicht schräg zur Front)
Ich werde das Gebläse mal provisorisch unter die Plattform an den Boden des Gerätes packen und einen weiteren Test starten.
Auch wenn ich bereits die Erfahrung gemacht habe, dass ein zu hoher Infill (oder auch das falsche Pattern: Honeycomb vs. Triangle) zu verzug führen kann. Aber die 30% fand ich jetzt nicht so schlimm.
Was mir noch aufgefallen ist: Die Rissebene bei ca. 5mm liegt genau auf einem Diapragma. Das musste ich einbauen, da sont der Übergang von der unteren Fläche zu der Ausklinkung nicht optisch dicht war.
@Srek
Ich bin erstmal mit meinem üblichen ABS-Profil da dran gegangen, welches bisher immer funktioniert hat. Ich war schon einmal bei 250°C bei anderen Teilen und hatte eine entsprechend bessere Verschweißung. Problematisch war dabei aber der enorm höhere Verzug durch die Temperatur.
Vielleicht habe ich meine goldene Mitte aber auch noch nicht gefunden. Das Material selbst ist jedenfalls sehr gut in meinen Augen.
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Ich habe so langsam auch die Umluft des Heizers im Verdacht (eigentlich schon beim Verfassen des ersten Posts...). Diese ist momentan an der Front angebracht, etwa 3cm unterhalb der Druckebene. Es ist also gut möglich, dass der geringe Luftstrom dem Bauteil den Rest gegeben hat.
(Für das Bild stehe ich vor der Front und gucke nach innen-unten leicht schräg zur Front)
Ich werde das Gebläse mal provisorisch unter die Plattform an den Boden des Gerätes packen und einen weiteren Test starten.
Auch wenn ich bereits die Erfahrung gemacht habe, dass ein zu hoher Infill (oder auch das falsche Pattern: Honeycomb vs. Triangle) zu verzug führen kann. Aber die 30% fand ich jetzt nicht so schlimm.
Was mir noch aufgefallen ist: Die Rissebene bei ca. 5mm liegt genau auf einem Diapragma. Das musste ich einbauen, da sont der Übergang von der unteren Fläche zu der Ausklinkung nicht optisch dicht war.
@Srek
Ich bin erstmal mit meinem üblichen ABS-Profil da dran gegangen, welches bisher immer funktioniert hat. Ich war schon einmal bei 250°C bei anderen Teilen und hatte eine entsprechend bessere Verschweißung. Problematisch war dabei aber der enorm höhere Verzug durch die Temperatur.
Vielleicht habe ich meine goldene Mitte aber auch noch nicht gefunden. Das Material selbst ist jedenfalls sehr gut in meinen Augen.
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Re: Druckgeschwindigkeit ABS 24. May 2021 05:49 |
Ja, werde ich die Tage mal machen, mit der Projektvorstellung. Hat ja schon Tradition ;-)
Hier auf dem Bild sieht man es ganz gut, wo sich der Thermistor befindet. Am Druckkopf sitzt oben rechts eine Platine. Dort sitzt ein 14poliger Molex-Stecker, der den Kabelbaum durch die Kabelketten Richtung Elektronikfach beginnt. Auf der Platine befinden sich dann JST XH Buchsen für Hotend Thermistor, Hotend Kühler, Druckteil Kühler, Extruder-Motor, Bett-Sensor, X-Endstopp (falls dieser am Druckkopf sitzen sollte, was bei mir nicht der Fall ist) und ein weiterer Molex-Stecker für die Hotend-Heizpatrone. Auf dieser Platine befindet sich eine weiße LED, die anzeigt, ob das Hotend gerade heizt (einfache Visualisierung des PWM-Signals) und halt der Thermistor. Übrigens: Die Kabel sehen noch sehr wild aus am Hotend, die werden noch hinter einem Cover versteckt. Das wird gerade noch, wie alle anderen Teile auch, noch in ASA gedruckt. Das PETG macht stellenweise tatsächlich Probleme mit der hohen Temperatur.
Man könnte jetzt sagen, dass es ein Nachteil ist, dass der Thermistor bewegt wird und sehr nah am Druckbett ist und deswegen eine zu hohe Temperatur anzeigt. Aber das bietet die Möglichkeit, dass man die Temperatur an unterschiedlichen Stellen im Bauraum messen kann (die pendelt sich überall auf die passende Temperatur ein) und die Temperatur ist ja auch am wichtigsten in der Nähe des zu druckenden Teils. Ich war anfangs auch etwas skeptisch wegen der Position, aber funktioniert optimal.
--
Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011
Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)
Hier auf dem Bild sieht man es ganz gut, wo sich der Thermistor befindet. Am Druckkopf sitzt oben rechts eine Platine. Dort sitzt ein 14poliger Molex-Stecker, der den Kabelbaum durch die Kabelketten Richtung Elektronikfach beginnt. Auf der Platine befinden sich dann JST XH Buchsen für Hotend Thermistor, Hotend Kühler, Druckteil Kühler, Extruder-Motor, Bett-Sensor, X-Endstopp (falls dieser am Druckkopf sitzen sollte, was bei mir nicht der Fall ist) und ein weiterer Molex-Stecker für die Hotend-Heizpatrone. Auf dieser Platine befindet sich eine weiße LED, die anzeigt, ob das Hotend gerade heizt (einfache Visualisierung des PWM-Signals) und halt der Thermistor. Übrigens: Die Kabel sehen noch sehr wild aus am Hotend, die werden noch hinter einem Cover versteckt. Das wird gerade noch, wie alle anderen Teile auch, noch in ASA gedruckt. Das PETG macht stellenweise tatsächlich Probleme mit der hohen Temperatur.
Man könnte jetzt sagen, dass es ein Nachteil ist, dass der Thermistor bewegt wird und sehr nah am Druckbett ist und deswegen eine zu hohe Temperatur anzeigt. Aber das bietet die Möglichkeit, dass man die Temperatur an unterschiedlichen Stellen im Bauraum messen kann (die pendelt sich überall auf die passende Temperatur ein) und die Temperatur ist ja auch am wichtigsten in der Nähe des zu druckenden Teils. Ich war anfangs auch etwas skeptisch wegen der Position, aber funktioniert optimal.
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- Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
- Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
- HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
- P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)
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