Filament selber herstellen

Welche Toleranz das 3mm Ooze-Produkt dann wohl hat?

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Detlef

Excalibur Hotend

reprapclean32.png

reprapzone.blogspot.de

Hallo,
"Pampe" ist ein lustiger Ausdruck .....aber zurück zum Thema. Luft ist nicht zu unterschätzen. Luft in der Schmelze und später im Filament beeinflussen Eigenschaften, Förderstrom etc. Aber wieviel Luft wird es drin haben? Wieviel darf es sein? Ist sie relevant? Ich bin für probieren geht über studieren. Wichtig sind mehrere Anwender mit verschiedenen Versuchen, Ergebnisbewertung und Erfahrungsaustausch. Würde mithelfen, wenn Ihr wollt. Gruess us der CH
Otto

Also sicher ist einmal: Je weniger Luft im Filament, desto besser. Aber man kanns halt nicht ganz entfernen.

Aber sobald unser Extruder steht und funktioniert gibts von uns mehr

Quote

Wieviel darf es sein?

Nichts, oder zumindest so gut wie nichts.

Quote

Ist sie relevant?

Ja, denn Luft dehnt sich beim erwärmen aus. Schmilzt dann das Filament, macht es "plopp".

Luftblasen kann man zu einem Teil auch dadurch verschwinden lassen, dass man das Filament unter Druck erstarren lässt. Druck sorgt dafür, dass sich Gas/Luft im flüssigen Kunststoff löst (ähnlich einer Flasche Mineral), dann sind die Blasen weg. Im erstarrten Zustand diffundiert das Gas dann aus, so dass es bei erneutem aufschmelzen nicht wieder kommt.

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Generation 7 Electronics	Teacup Firmware	RepRap DIY

Würde es theorethisch nicht ausreichen, wenn man den Kunstoff genügend erhitzt und die warme Luft, die ja wärmer ist als der Kunststoff einfach nach oben hin aufsteigen lässt. Dies dürfte zwar etwas dauern aber könnte funktioniere.

Markus

Wo geht eigentlich die Luft bei "richtigen" Kunststoffpressen hin?
Die Maschinen saugen doch Pellets oder Granulat an, da ist doch auch jede
Menge Luft dazwischen.
Und Granulat sollte nur ganz kurz in Schmelze gehalten werden, ich weiß aber
nicht warum und ob das für alle thermoplastischen Kunststoffe gilt.

Mirqua

Zum Einen sind die Extruder so gebaut, dass Luft entweichen kann, zum Anderen drücken die mit mehr als 1000 bar, so dass sich eventuelle Reste von Luft im Kunststoff lösen.

Billige Kunststoffteile haben auch durchaus Luftblasen drin. Sieht man aber nur, wenn durchsichtiger Kunststoff verspritzt wird.

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Generation 7 Electronics	Teacup Firmware	RepRap DIY

Etwas OT:
Ich habe hier so ca. 20Kg PBT (wird in der Elektronik häufig verwendet für Steckergehäuse wie D-SUB usw.). Größe ca. 5x5x30mm . Unbenutzt frei von Fremdstoffen wie Aufkleber etc..Fühlt sich "hochwertig" und etwas seifig an. Farben schwarz, beige und weiß. Wer selber Filament extrudiert und was davon haben möchte, kann sich bei mir melden. Versand übernehme ich, hätte dann gerne mal zum Testen ein paar Meter Filament zurück.

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Blogs:
Meine 3D Druck Abenteuer
[3dptb.blogspot.de]
FLSUN Delta Drucker für Deutschland
[flsun-deutschland.blogspot.com]
Books on 3D patents:
[goo.gl] (english)
[www.amazon.de] (deutsch)

Opa´s Dampfmasciene hatte 100 Grad und PET schmelzt bei 260. 500 Gramm PET bei 3mm sind 51 Meter.

Meine Meinung ist:
statt im Mixer pulverisieren - zusammenpressen;
als Schmelzkessel ein Rohr nehmen, eine Seite geschlossen, andere mit 3mm Öffnung. Nach dem Schmelzen Rohr drehen Öffnung nach unten, Dämpfe werden Druck aufbauen und langzam Masse auspressen;
Pellets zu kaufen ist besser als Schrott zu verarbeiten.

Bei Einschneckenextrudern haben die Schnecken einen anteigenden Kerndurchmesser. Hierdurch wird eine Kompresion der Schmelze erreicht was zur Entgasung führt. Desshalb sind m.M. nach Bohrer als Schneckenersatz nicht sonderlich Zielführend.
[www.kunststoffe.de]

Hallo,

ich betreibe zwei so Holzbohrer Extruder und bei beiden habe ich den Schaft hinter dem Einzugsloch um 2 Zehntel mm dünner geschliffen. Dort läuft sonst Metall ungeschmiert auf Metall, was zum baldigen Anfressen führt. Das nur mal als genereller Tip dazu. Einer läuft sozusagen als Quirl mit nur einer Heizzone und Scherwärme. Der andere hat 3 Heizzonen und wassergekühlte Einzugszone, bekommt vermutlich noch eine 4.te Zone. Ich verwende qualtativ hochwertiges Hydraulikrohr für die Zylinder. Noch ein Tip zum Anfahren: selbst zum beurteilen des Verhaltens sollte nie trocken gefahren werden. Wenn das mal zu quietschen anfängt beginnt das zu fressen. So kann es nicht schaden beim Einbau der Schnecke eine kleine Menge an Granulat mit einzubringen, welche beim ersten Aufheizen schmilzt und einen Kunststofffilm hinterläßt wenn der Motor die Grundmenge ausgetragen hat. Anstatt dem ansteigenden Kerndurchmesser kann man auch mit unterschiedlichen Stegbreiten arbeiten.
Was das Entlüften anbelangt gibt es extra Entgasungsschnecken, die über eine Bohrung im Zylinder, welche über der Entgasungsstelle der Schnecke sitzt, die man durch eine mit den Gängen gesteuerte Kompressionszone mit folgender Dekompression realisiert hat. Generell muß man darauf achten ob der Kunststoff Wasser zieht. Solche trocknet man vor der Verarbeitung in speziellen Trocknern. Mit der Entgasungstechnik kann man sich das teilweise sparen.

Ansonsten gibt es in allen Bereichen Erfahrungen die man sich mit "learn by doing" aneignen muß.

LG Lothar

Hallo Leute!

Ich bin neu im Forum und hab mich angemeldet da ich zur Zeit eine Weiterbildung zum Maschinenbautechniker mache und ich zusammen mit paar anderen Klassenkameraden an einem Schulprojekt arbeite. Wir wollen für den schuleigenen 3D-Drucker einen Filament-Extruder bauen und sind nun auf der Suche nach Informationen und Daten. Im Moment stehen wir vor der Frage welche Bauart von Extruder am leichtesten zurealisieren wäre bzw. welche Schnecke wir überhaupt verwenden sollen, wir würden gern ABS-Granulat verarbeiten. Die Schule hat eine eigene Lehrwerkstatt mit den nagelneusten Maschinen, somit wär die eventuelle Anfertigung einer Extruderschnecke vielleicht möglich.
Um nun auf meine eigentliche Frage zukommen, welche Schnecke wär zu empfehlen bzw. habt ihr vielleicht eigene Erfahrungen?

MFG Daniel

Hi Daniel,

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Viktor
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