Schwachstellen beseitigen...brauche Hilfe

> Das wird das Problem sein für den Elektroniker.

Es ist immer gut, nicht selber schuld zu sein . Du müsstest dem Elektroniker aber sehr genaue Vorgaben machen - z.B. 20% weniger Material auf einer Länge von x=f(Layerbreite) bei einem 90° Knick. An solchen Tricks haben sich schon viele schlaue Leute versucht. In der Skeinforge-Dokumentation sind die möglichen Probleme und Abhilfen auch ganz gut beschrieben - richtig viel gebracht hat das aber alles nicht. Außerdem gehören solche Dinge in den Slicer und nicht in das Hotend.

Die neueren ARM-Elektroniken (wie auch mein RADDS ) haben genug Potenzial um auch noch weitere "Tricks" zu berechnen. Aber da muss erstmal was gefunden werden, was noch besser ist, als z.B. der advance-Algorithmus, der sich in der Durchsetzung auch noch schwer tut (ich verwende ihn aber erfolgreich).

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Ich glaub ich hab ein Deja vu... kommt mir alles so bekannt vor.
So was ähnliches hatten wir schon mal.


Aber Mirco, es ist sehr deutlich zu sehen, das du gar nicht weist, was auf dich zu kommt, mit welchen Problemen du zu kämpfen hast.

Was ist ein Slicer ?
Was macht der "Druckkopf" ?
Wie wird das ganze gesteuert ?

Wie sind die bisherigen Erfahrungen ?
Was funktioniert überhaupt und was nicht ?

Wie ist die Situation auf dem Materialmarkt ?
Wo sind die Grenzen von dem Herstellungsverfahren ?

Soviel konnte ich schon mal aus deinen Post erkennen...dieses Wissen scheint dir zu fehlen.

Und zu guter letzt ..wie sind wir dahin gekommen, wo wir jetzt sind ...
Welche Gründe haben/hatten die Leute so was zu machen, damit meine ich nicht die Maschine, sondern die Entwicklung bis hier her.
Das sind aber ja eher Sachen die dich nicht interessieren.


Nur wenn du nicht die Zeit hast, dir dieses Wissen an zu eignen/lesen, bezweifele ich das du dein Ziel hier erreichen wirst.

Ich kanns mir nicht verkneifen....
[www.youtube.com]

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

ich hab hier nen Replicator2, drucke bei ,27 Layer und ,4er Düse mit 100mm/s PLA. Kann Dir 2 oder 3 Norm-Zugversuchsproben machen, wenn Du willst, aus Material aus NL. Druckversuch kannst Dir sparen, was soll dir der sagen? Für Zugversuch brauchst eigtl. auch mind. 10 Proben, um nen vernünftigen Mittelwert zu bekommen. Kannst auch haben, wenn Du die Zeit hast, die zu messen. Die Messprotokolle mag ich dann aber in Kopie

@ Wofgang
Du machst einen Denkfehler. Du denkst über bekannte Technik nach. Wenn Marco etwas entwickelt, was vollkommen anders funktioniert, könnte er dieses Wissen evtl. nicht brauchen ><

Also die grundlagen habe ich zumindest theoretisch durch. Klar fehlt hier die praktische erfahrung, keine frage.
Ich baue das ganze auch nicht an den herkömmlichen Hot-ends und düsen auf.
Grundlegene geschichte wie die geschwindigkeit und layeraufbau möchte ich verbessern.
Angenommen: runddüse, wulst unter, über und nebeneinander. Eine vollständige verschmelzung der schichten ist meiner meinung nach nicht gewährleistet. An den 4 punkten ist alles klar, hier bekommt man übergänge hin kein thema. Allerdings erstarrt der kunststoff auch sehr schnell so dass sich an den außenkanten eine "wulst" bildet. Ebenfalls an den innenkanten was aber nicht so relevant ist da man es sowieso nicht sieht. Also ist die düse hier ein "kleines" problem. Mein ansatz besteht darin dass ich die düse nicht rund sondern oval mache. So jetzt kommt das nächste problem. In einer achse klappt das schon mal ganz gut. Aber wenn ich 90° fahre dann nicht. Die lösung von dem problem kann in diesem fall eigentlich nur ein kopfschwenken sein damit ich die düse wieder richtig ausrichte. Das zu diesem punkt. Grundlegene änderungen an vorhandenen maschinen sind hier nicht notwendig außer das abgreifen von den signalen damit der kopf angesteuert werden kann.
Die genauigkeit/oberflächenstruktur sollte jetzt zumindest ein wenig besser werden, wie auch die festigkeit da ich nicht eine "rundschnur" lege sondern etwas zwischen rechteck bzw. oval und die verbindung der schichten unterstütze. Soviel zu dem thema.

Bei dem material, hier ist die frage in wie weit das material rein geschoben gehört bzw. die möglichkeit dass das material reingezogen wird bei bedarf und in abhängigkeit von der druckgeschwindigkeit. Da kommt jetzt der 2. ansatz. Ich muss also 1. für ausreichend material sorgen und bei höheren geschwindigkeiten darf mir das auch nicht abreißen. Ich denke das bekomme ich auch in den griff. Verfolge hier einen anderen ansatz wie das bisher gemacht wurde. Nein, kein extruder ;-)). Irgendwas dazwischen könnte man es nennen.

Soviel zu meiner "vostellung". Dass hier mit sicherheit ein paar problemfelder drin stecken ist mir durchaus bewußt aber wie schon erwähnt muss man sehen in wie weit meine "vorstellung" an die "wirklichkeit" angepasst werden kann.

Bevor jetzt jemand kommt und sagt dass eine düse bei 0,3mm oval nicht ausgeführt werden kann. Jungs, das kann ich.

@Wolfgang
kein problem, für eine sachliche disskusion bin ich immer zu haben, und wenn ich von "alten hasen" noch was lernen kann, warum nicht.

Gruß
Mirco

jsturm Wrote:
-------------------------------------------------------
> @ Wofgang
> Du machst einen Denkfehler. Du denkst über
> bekannte Technik nach. Wenn Marco etwas
> entwickelt, was vollkommen anders funktioniert,
> könnte er dieses Wissen evtl. nicht brauchen ><

Du schreibst (sagst) es!
Vereinfacht nennt man sowas Betriebsblindheit^^
Entwicklungen/Forschungsergebnisse, die auf verkehrten Annahmen basieren, können unter Umständen auch zum gewünschten/erwarteten Resultat führen.

Gruß.Marcus

Quote

Die lösung von dem problem kann in diesem fall eigentlich nur ein kopfschwenken sein damit ich die düse wieder richtig ausrichte. Das zu diesem punkt. Grundlegene änderungen an vorhandenen maschinen sind hier nicht notwendig außer das abgreifen von den signalen damit der kopf angesteuert werden kann.

Sowas gehört, wie oben schon geschrieben, in den Slicer. Falls Du die Slicer-Programmierer nicht von Deiner Idee überzeugen kannst, dann könnte immer noch ein kleines Zusatzprogramm geschrieben werden, welches die erforderlichen Drehbefehle in dem gcode ergänzt. Das ist aber 100 x einfacher, als nachträglich die Fahrbefehle aus Encoder-Werten zu ermitteln .

Wenn Du jetzt noch etwas konkreter zum "Einziehen" des Materials wirst, dann gibt's hier sicher wieder etliche Vorschläge.

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Das wird eigentlich das problem sein. Wenn es irgendwann ein "standard" wird, vorausgesetzt es funktioniert, dann wird sich das auch durchsetzen und der slizer-programmierer macht das weil die anforderungen vorhanden sind und nicht weil ich mir etwas zusammenspinne. Das könnte er aber jetzt schon machen mit der vorhandenen technik. Eine ecke muss meiner meinung nach als "hohlecke" ausgeführt werden, zumindest an den außenkonturen da es das material hier immer nach außen druckt. Ich werde den g-code erstmals per hand für meinen würfel schreiben damit ich weiß dass es funktioniert. Das ergebniss kann man dann diesen leuten die so was machen dann vorstellen. Wenn es ein vorteil sein sollte dann denke ich kommt das von allein. Vorausgesetzt es findet die nötige akzeptanz auf dem markt. Könnt ihr jetzt aber schon probieren indem ihr eine hohlecke in das 3D modell machts. Vielleicht reicht schon ein kleiner radius aus. Ist nur ein vorschlag.

Ansonsten, mit dem material. Sagen wir mal so, ich habe eigentlich schon viel zu viel gesagt als ich eigentlich wollte.

Gruß
Mirco

@Mirco
"Allerdings erstarrt der kunststoff auch sehr schnell so dass sich an den außenkanten eine "wulst" bildet. Ebenfalls an den innenkanten was aber nicht so relevant ist da man es sowieso nicht sieht. Also ist die düse hier ein "kleines" problem."

Aha...zeig mal was du meinst. 65fach vergrößerte Oberfläche.




das selbe mit Bowdenextruder


Kann es sein, das du deine Maschine nicht beherrschst ?
Wenn Feed und Flowrate stimmen, das Filament sich im Durchmesser nicht verändert, und konstant in der Mischung bleibt, sind solche Oberflächen möglich.
Aber das sind schon 2 "wenn´s" auf die wir keinen Einfluss haben, Filamentdurchmesser und Mischung.

Die Düsen sind nicht das Problem. Das sitzt meist vor der Tastatur, oder wird in den Extruder geschoben

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Quote

Eine ecke muss meiner meinung nach als "hohlecke" ausgeführt werden, zumindest an den außenkonturen da es das material hier immer nach außen druckt.

Richtige Beobachtung - aber falscher Lösungsansatz. Den richtigen gibt es schon. Aber ich habe schon zu viel gesagt

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Hey Jungs, wie ihr sicherlich wisst und ich das angemerkt habe dass ich einen drucker erst gekauft habe, der ist noch gar nicht geliefert. Also in dem bereich spreche ich jetzt alles das was ich sage aus annahmen die ich aus bildern mache die ich sehe und versuche das ganze zu analysieren.

Mit dem Gedanken beschäftige ich mich schon ein wenig länge, das ist richtig. Allerdings ist die oberflächenstruktur für mich wichtig. Idealzustand den ich für meine anwendung benötige, ohne nacharbeit, ist mit sicherheit ein wenig höher wie das was jetzt auf dem markt ist. Habe bisher ein paar teile begutachten können, aber das ist mir persönlich zu ungenau und auch zu langsam. Also war es bis jetzt ein kaufhinderniss für mich. Nachdem ich ein paar ideen in meinen kopf so sortiert habe, habe ich mir gesagt dass es eigentlich gehen müsste wenn ich einen anderen kopf mache. Ja und jetzt mache ich mich an die arbeit. Drucker ist bestellt und wir auch noch diese woche geliefert. Ist schon fertig somit muss ich ihn nur noch "kalibrieren" und meine ersten gehversuche machen. Dann werde ich meinen kopf auf die maschine bauen und schauen was der so bringt. Er muss schneller und genauer werden.

Das mit den ecken, ja, ich kann natürlich das "nachfließen" mit einbeziehen und dann den vorschub kurz anhalten die ecke ziehen und dannach wieder einschalten. Wäre der nächste lösungsansatz.
Ob das so gemacht wird, weiß ich natürlich nicht.

Hey, und wenn ich so weit bin dass ich sagen kann ob es funktioniert dann erfährst du das als erster willy
Meine ich ernst, muss noch ein paar versuche machen bzw. ein modell drucken von dem teil, das wird auch die erste arbeit für den drucker sein damit ich die erste einschätzung abgeben kann. Also so lange müsst ihr euch noch gedulden.

Gruß
Mirco

"Also in dem bereich spreche ich jetzt alles das was ich sage aus annahmen die ich aus bildern mache die ich sehe und versuche das ganze zu analysieren."

Mach dir mal bewusst, das du ein total verzerrtes Bild siehst.
Die Leute kommen hier rein, wenn sie ein Problem haben, nicht wenn sie es geschafft haben schöne saubere Drucke zu machen. (jedenfalls in 90% der Fälle) Entsprechend verzerrt ist das was du hier zu sehen bekommst.

Warum baust du dir keine Spritzgussmaschine ? Prima Oberflächenqualität

---

Mfg
Wolfgang

Aller Anfang war schwer - Wolfstrap

Reprap-fab.org

Erfahrungen kann man leider schlecht weiter geben, die muss man selber machen.

Mirco,

wenn Du gute Oberflächen und hohe Details brauchst, dann kauf oder bau Dir am Besten einen DLP Harzprinter:

[envisiontec.com]
[www.rapidshape.de]
[www.miicraft.com]
[b9creator.com]

Mann mann mann.

Jetzt laßt den guten Mann doch seine Idee erstmal ausprobieren. Wenn er einen Elektriker braucht, wird sich vielleicht jemand finden.

Und wenn er Hilfe/Rat sucht, dann wird er hier schon konkret werden, da ihm hier sonst nicht geholfen werden kann.

Er möchte seine Idee "eines Extruders" ausprobieren, darüber hat er sich Gedanken gemacht. Einen DLP-Drucker wollte er nicht, sonst hätte er sich wahrscheinlich einen solchen gekauft.

Ich bin jedenfalls gespannt was draus wird, denn über kurz oder lang wird der Extruder seinen Weg an die Öffentlichkeit finden.

@Mirco: Halt uns bitte auf dem Laufenden, soweit es Dir genehm ist.

mfg Magicworx

Zitat:

Idealzustand den ich für meine anwendung benötige, ohne nacharbeit, ist mit sicherheit ein wenig höher wie das was jetzt auf dem markt ist.

Das hat mich veranlasst aufzuzeigen was es am Markt in dieser Richtung gibt und ausser Multijet bleibt nur DLP, zumindest im niedrigen Preissegment.

Aber abgesehen davon: Ich würde mich auch sehr freuen einen optimalen Extruder kaufen zu können

Gruß

Joachim

Da es sich eh um Annahmen handelt ist doch jegliche weitere Diskusion über
für und wieder sinnlos. Last Mirko.S erst mal seinen Drucker ausprobieren und
Erfahrungen damit sammeln. Dann kann er seinen Extruders ausprobieren und
Optimieren und vieleicht gibt es das super oder nicht super Teil dann auch in einem
Jahr zu kaufen.
Alles reine Spekulation!
Auch andere werden neue Lösungsansätze ausprobieren gegen die sich sein Konzept
Durchsetzen muss.
Also jedem das seine.

---

mfg Ralf

Prusa i2 - Ramps 1.4 | DDP | Mk2a | Direktdrive - 0,4er Düse und Prusa i2 (Umbau) Gen7 v1.5 | DDP | Kapton-Heater 12V | Direktdrive V3 - 1,75mm + 0,5er Düse
FW-Repetier v1.92.8 + Host v2.1.3 | Skeinfore v12.03.14 | Sparkcube v1.1XL 300mm-Z im Bau

Quote

Das mit den ecken, ja, ich kann natürlich das "nachfließen" mit einbeziehen und dann den vorschub kurz anhalten die ecke ziehen und dannach wieder einschalten. Wäre der nächste lösungsansatz.
Ob das so gemacht wird, weiß ich natürlich nicht.

Wenn Du statt "kurz anhalten" einen kontinuierlichen Vorgang nimmst, dann bist Du beim advance-Algorithmus . Dass Du das nicht weißt, ist nicht unbedingt "natürlich", da Du es hättest finden können. Aber ich stimme auch der Ansicht zu, dass man irgendwann "betriebsblind" wird und sich am Anfang besser nicht mit zu vielen fremden Gedanken befasst .

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Willy Wrote:

> ist nicht unbedingt "natürlich",

ist aber so. Ich meine ich komme aus dem Sondermaschinenbau und hatte auch als Konstrukteur von Sondermaschinen schon mit einigen Problemfeldern zu kämpfen die ich vorher nicht gekannt habe. Bestimmte Lösungsansätze muss man hier einfach im Vorfeld zumindest "andenken", selektieren und danach einfach umsetzen. Und das hier ist nicht anders. Ein gewisses Maß an analytischem denken gehört ebenfalls dazu. Lernen nach Versuch und Irrtum ist mit Sicherheit auch nicht schlecht, aber ich habe nicht die Zeit dazu. Wenn 20% aus dieser Ecke kommen, OK, ist normal. Aber die Grundlagen müssen einfach stimmen.

So, ich möchte was, finde was, das aber meinen Vorstellungen nicht genügt und überlege. Was kann, was muss, wie mache ich es. So bin ich zu dem Thema hier gekommen. Also, die Technologie an sich ist schon faszinierend und für viele hier auch ausreichend. Ich möchte es einfach genauer und vor allem schneller. So kam ich zu der Geschichte. DLP verfahren usw. scheiden ebenfalls aus da sie für mich nicht zielführend sind vor allem wegen der Geschwindigkeit und der Nachbehandlung die ich noch machen muss.

Übrigens, hat jemand schon Erfahrungen mit Moldflon (modifizierter PTFE) gemacht? Wäre ein gute Alternative zu ABS, vor allem wegen der chemischen Beständigkeit.

Gruß
Mirco

Zu dem Algorithmus, habe jetzt nachgelesen was das ist. Es bringt wohl Besserung.
Wenn ich jetzt einen angetriebenen Kopf hätte, was ich ja auch noch nicht habe ;-)), dann kann ich zumindest mit einer ovalen Düse 0,35*0,15 den ganzen Kopf auch so drehen dass er eine in die Verfahr Richtung ca. 0,2mm breite Bahn macht. Komme ich an die Stoßstelle drehe ich diesen nach innen rein. Vielleicht hilft hier aber auch nur eine Drehung die auch mit der Runddüse funktioniert was ich jetzt aber nicht so ganz glaube. Zumindest könnte ich aufgrund der Geometrie der Düse eine Kompensationsmöglichkeit. Wenn der Anfang und das Ende gleich anfangen, sprich mit der gleichen Stellung dann bewirkt zumindest beim drehen der Düse ein Abstreifen des Materials dass die Nahtstelle mit ein wenig mehr Material versorgt wird. Ist aber jetzt fraglich. 2. Ansatz bitte das Bild betrachten.

Naja, wie gesagt nur Theorie.

Hier das Bild:
Betrachtet man die oberen 2 Düsen, wäre Anfang-Ende gleich (hier würde es vielleicht nicht funktionieren)
betrachtet man die unteren 2 Düsen wäre Anfang-Ende nicht gleich (wenn jetzt die Außenkontur rechts ist und ich die Düse am Ende rein drehe dann habe ich auf jeden fall eine Verringerung des Effekts)

Eine Abschätzung, ob die ovale Düse was bringt, ist nicht ganz trivial - mit anderen Worten: ich bin gespannt . Ein Problem, was ich dabei noch sehe, ist das Verdrillen des Filaments wenn die Düse zu häufig in die gleiche Richtung gedreht werden sollte (bzw. muss? ).

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Ich kann mir nur vorstellen das man das Filament in der Heiz-Zone drehen kann. In der Drehphase müsste es auch festgehalten werden. Nicht ganz einfach. Ich lass mich überraschen.

Verdrillen dürfte eigentlich kein Problem sein da die flüssige Zone mit dem festen Material nicht verbunden ist und das Fillament im Extruder eh "eingespannt" ist, soviel Kraft kann über das flüssige Fillament nicht übertragen werden. Ich denke dass nur das hot-end verdreht wird und nicht der komplette Antrieb. Somit sehe ich das gelassen, zumindest ist es bei mir sowieso nicht der klassische Aufbau mit dem ich schwanger bin. Aber auch so ist es i.O..

Andere Frage auch wenn es das irgendwo zum nachlesen gibt frage ich jetzt einfach Dich Willy:
Es gibt ja die Hot-Ends mit der Patrone und einem Aluklotz und die Heizdrähte als 2. Variante. Was ist jetzt so von der Dynamik und Wirkung besser?
Ich favorisiere den Aufbau mit Heizdraht da ich hier wesentlich näher und gleichmäßiger die Zone halten kann, auch bezüglich der Dynamik soweit erwünscht (ich werde es benötigen) . Vorteil die Temp. Steuerung ist so genauer zu regeln.
Was meinst Du? Vor allem wäre es interessant ein wenig von dem Moldflon zu bekommen und es einfach zu testen. Dann müsste die ganze Heizung aber min. 350° können.

Danke und Gruß
Mirco

Respekt vor Deinem Ehrgeiz, aber Du machst da gerade ein wenig viele Baustellen auf einmal auf? Schau doch erstmal nach der Mechanik und der Wirkung von drehbaren, ovalen Düsen. Da kommen sicher andere Probleme auf, die Heizung (geschweige denn bei 300gradC+) und Geschwindigkeiten optimieren in den Schatten stellen... du kannst bei einem Verbund so vieler Neuerungen doch einzelne Punkte garnich exakt analysieren, bzw. frisst die Analyse die vorher gesparte Zeit wieder auf...

Kein Verbund, nacheinander. Das ist klar. Allerding möchte ich bestimmte Dinge schon im Vorfeld darauf vorbereiten um die weitergehenden Tests durchführen zu können. Also ist die Frage nach einer Heizung die 350° kann mit Sicherheit nicht ganz so verkehrt. Möchte nicht alles 2 x machen.

Quote
Mirco S.
frage ich jetzt einfach Dich Willy:
Es gibt ja die Hot-Ends mit der Patrone und einem Aluklotz und die Heizdrähte als 2. Variante. Was ist jetzt so von der Dynamik und Wirkung besser?

Eigentlich gibt es sogar 3: Heizpatrone, Widerstand (beides im Alu- oder MS-Klotz) und die Variante mit dem Heizdraht, der um die Düse gewickelt wird. Von der Wirkung her ist der Widerstand am kritischsten, da er keinen präzisen Durchmesser hat und immer mit Spiel eingebaut wird - allerdings ist er preiswert und einfach zu wechseln. Wenn es auf Dynamik ankommt, dann kann - wenn überhaupt - nur der Heizdraht funktionieren, wobei die Wärmekapazität der Bauteile noch zu minimieren wäre. Heutige Hotends sind so träge, dass eine Temperaturänderung z.B. vom Perimeter auf den Infill keinen Sinn macht (zumindest nicht bei "normal großen" Bauteilen).

LG, Willy

---

3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Das hört sich gut an, werde es dann mit Heizdraht machen wie schon angedacht. Wie Du schon erwähnt hast ist die Wärmekapazität zu optimieren, dass muss ich aber sowieso machen. Ich gehe hier in einen Wandungsbereich von ca. 0,5mm, muss ich aber erst noch schauen wenn die konstruktion fertig ist.
Brauche noch ein wenig.
Danke und Gruß
Mirco

Da der Drucker immer noch nicht hier ist bin ich ein wenig tatenlos. Wie schätzt ihr das ein wenn man eine kleinserie von gehäusen machen lässt und den rest, mechanik, elektronik usw. jeder selbst rein macht. Mir geht es darum, meine kumpels würden auch so ein teil nehmen, die hürde ist aber meistens ein vernünftiges gestell zu bauen. Habe mir auch schon überlegt aus profilen etwas zu machen, allerdings ist dann ebenfass alles nicht gerade günstig und thermisch, naja nicht so toll. Und wenn ich die geometrie sauber machen möchte muss ich ebenfall bearbeiten. So habe ich eine blechbox fertig gepulvert und kann gleich los legen. Ich weiß noch nicht was das ganze kosten darf, aber nehmen wir mal an das konzept, nur vom der box, wäre wie bei makerbot, nur ein wenig feiner, welchen preis würde der markt akzeptieren?

Somit wäre der aufbau innerhalb ein paar stunden möglich.

Gruß
Mirco

Komische Frage

Ich meine handelt es sich dabei nur um eine Belchbox oder sind da auch schon linear Führungen Lager etc. dabei . und nur die reine Elektronik fehlt.

An deiner Stelle würde ich den Drucker in mehrere Teile splitten -wie es auch alle anderen Hersteller machen

-Extruder+Hotend
-Verschiedene Düsen
-Druckerparts
-Komplettbausatz

Zum Preis musst du dir selber Gedanken machen. Ich würde ihn an solchen dingen definieren

Primär:
- Wie gut druckt der Drucker
- was kostet dich das Material und die Arbeit
-Stabiltät
-Zuverlässigkeit

Sekundär:
Wie sieht der Drucker aus
Wie viel leistung nimmt es auf

Ich würde für ein Drucker schon mal 3000€ bezahlen dann muss er aber auch fertig zusammen gebaut sein. Und Einsatzbereit wenn er ankommt . Er muss super drucken , und bei dem Preis darf er nicht mehr aus gedruckten Teilen bestehen.

Aber bau erstmal einen zusammen und schau ob das ganze überhaupt funktioniert

MFG UEBE

Also, 3000 wären mir zu viel, allerdings möchtest du in dem fall ein sorglospaket. Gut werde mal schauen was sich so günstig wie möglich machen lässt, wobei die qualität nicht leiden soll.

Kann mir das wie folgt vorstellen:
1. Gehüse, stahlblech, gepulvert (nur 2 farben, weiss oder schwarz) incl. Schrauben
2. 1 + Führungen, incl. Z-Achse als kugelumlaufspindel
3. Wie 2 + umlenkungen für zahnriemen ohne motoren
4. Wie 3 allerdings mit motoren ohne elektronik aber nit endschalter
5. Komplett mit allem

So das alles von 1-5 zum selber bauen oder komplett mit messprotokoll zusammengebaut

Hotend und extruder extra, hier kann jeder das auf die kiste bauen was er mag.
Allerdings die ganze schoße so dass der extruder gegen eine kleine frässpindel gewechselt werden kann zum platinen fräsen und der tisch mit heizplatte bzw. Platinenhalterung versehen werden kann. Ich werde meine platinenfräse auf jeden fall ausmustern und will eigentlich nur noch eine kiste haben. Klar muss dann beim design so verfahren werden dass die führungen gegen schmutz usw. Geschützt sind.

Mal schauen wie weit ich bis nächste woche komme mit der konstruktion. Stelle diese auf jeden fall vor.

Jetzt ist alles wieder offen
Nachdem der Fabbster gekommen ist habe ich das Ding erstmals zerlegt und geschaut was so gespielt wird.
Oh, Gott oh Gott. Das Teil hat anscheinend ein Grobmotoriker zusammen gebaut. Schrauben angezogen bis die Plaste ausgebrochen ist.
Hier muss man einfach sagen die Kassetten sind aber auch Mist. In manchen Bereichen viel zu dünn, somit muss man schon ein wenig aufpassen. Der Extruder war auch defekt.
Kurze Rede: Das Ding geht wieder zurück!
Was mich überrascht hat, das Teil hatte auch rundes ABS 3mm bei. Der Aufkleber Fabbster wurde zwar entfernt ist aber dennoch deutlich zu erkennen.
Habe auch ein paar Fotos gemacht. Gelernt habe ich hier dazu. Auch nicht schlecht, man bekommt schließlich nicht jeden Tag so ein Teil in die Finger.

Das Hot-End ist interessant. Scheint zu funktionieren. Also wenn jemand etwas wissen möchte. Bin bereit. Jetzt suche ich einen anderen Drucker. Mal schauen was ich hier mache. Vielleicht baue ich gleich selber einen. Muss aber die Konstruktion noch fertig machen. Und das kann dauern.

So ein Sch****!

Gruß
Mirco