Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht
geschrieben von Mirco S.
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 30. December 2016 04:51 |
Hallo Oliver,
kann jetzt nur aus meiner Erfahrung sprechen (ohne Schleichwerbung für einen Shop machen zu wollen) :
-Orbi-Tech PLA über YouPrintin3D ist für sehr günstiges Geld qualitativ ausreichendes Filament
-Innofil3D PLA über 3Dmensionals (mein Favorit) oder
-Premium PLA von FormFutura auch über 3Dmensinals
Im letzteren Shop kann man sich austoben, die haben fast wirklich ALLES an Filament, was es so auf dem Markt gibt.
Aber wie es so bei den Filamenten ist: Jede Rolle bedarf meist einer neuen Justierung und Konfiguration...
(auch wenn es bei gleichbleibendem Produkten nur um 0/00 Bereiche geht)
Gruß Don
P.S. danke der Lorbeeren, aber ich bin mir sicher daß es hier noch deutlich erfahrene "Freaks" gibt als mich.
kann jetzt nur aus meiner Erfahrung sprechen (ohne Schleichwerbung für einen Shop machen zu wollen) :
-Orbi-Tech PLA über YouPrintin3D ist für sehr günstiges Geld qualitativ ausreichendes Filament
-Innofil3D PLA über 3Dmensionals (mein Favorit) oder
-Premium PLA von FormFutura auch über 3Dmensinals
Im letzteren Shop kann man sich austoben, die haben fast wirklich ALLES an Filament, was es so auf dem Markt gibt.
Aber wie es so bei den Filamenten ist: Jede Rolle bedarf meist einer neuen Justierung und Konfiguration...
(auch wenn es bei gleichbleibendem Produkten nur um 0/00 Bereiche geht)Gruß Don
P.S. danke der Lorbeeren, aber ich bin mir sicher daß es hier noch deutlich erfahrene "Freaks" gibt als mich.
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 07. January 2017 04:43 |
Ein Frohes Neues!
Ich lese aber immer noch mit, wenn auch leise. Die gröbsten "Probleme" sind ja nicht unbedingt nur K8200 typisch,
sondern auch andererorts ähnlich.
Das durchforsten der mittlerweile fast 250 Seiten macht sich bezahlt, ist aber sehr zeitintensiv. Ich habe fast 2 Monate
gelesen, bis ich mich mal zu Wort gemeldet habe
Und das waren erst "nur" 100 Seiten!
1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.01.17 04:45.
Ich lese aber immer noch mit, wenn auch leise. Die gröbsten "Probleme" sind ja nicht unbedingt nur K8200 typisch,
sondern auch andererorts ähnlich.
Das durchforsten der mittlerweile fast 250 Seiten macht sich bezahlt, ist aber sehr zeitintensiv. Ich habe fast 2 Monate
gelesen, bis ich mich mal zu Wort gemeldet habe
Und das waren erst "nur" 100 Seiten!1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.01.17 04:45.
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 07. January 2017 14:00 |
Quote
ka-sk
Ist euch auch mal aufgefallen das die ganzen "alten" leute nichts mehr posten? Bin mal die Posts durchgegangen und die ganze "Kompetenz" schert sich nichts mehr um den k8200.
Ok. vieleicht sitzt die Kompetenz jetzt am k8200 aber denoch sind Urgesteine abgesprungen. Eigentlich Schade drum.
Gesundes Neues auch von mir
Also ich lebe noch, und kriege auch per Mail Nachrichten aus diesem Thread. Meinen K8200 gibt es nach wie vor und er tut seinen Job. Ich würde ihn als "ausentwickelt" bezeichnen. Viel mehr kann man nicht rausholen. Zur Zeit drucke alle möglichen Gehäuse für PIR Sensoren und nodeMCU zur Hausautomation. Den Rest meiner Zeit stecke ich mit meinem Sohn in zwei Simson Mopeds.
Hier ein Prototyp einer Fußraste. Lieber vorher gedruckt als nach dem CNC Drehen geärgert
1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.01.17 14:02.
K8200: Display VM8201, E3Dv6, Doppel Z mit Kugelgewindespindel, Auto Bedleveling mit kapazitivem Sensor, Doppel Spannungsversorgung 15/24V, GT2 Extruder Umbau, BuildTak, bekennender Cura Fan
Threema: 7RVXK99W
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 08. January 2017 09:57 |
Auch von mir ein Frohes Neues!
Hier ein kleiner "Bericht" von meinen letzten Änderungen am Drucker:
Die DDP - habe ich schon länger. Die ist wirklich sehr unproblematisch - PLA, PETG, ABS und TPU halten bei der richtigen Betttemperatur sehr gut. Nur für sehr kleine Auflageflächen hoher Objekte war mal Brim nötig.
Die Spuren sind von TPU, als die Düse zu nah dran war - das Zeug klebt richtig gut drauf
Über das MK3 Heizbett hatte ich mich schon beschwert, dass es uneben sei, vor kurzem habe ich mich des Problems angenommen - mit Sandpapier
In ein paar Stunden, verteilt auf zwei Tage, ist sowas rausgekommen:
Irgendwann hatte ich einfach keinen Nerv mehr weiter zu schleifen und beschloss, das Bett ist jetzt plan genug
Die dunklen Bereiche sind noch die Überreste der ursprünglichen Oberfläche. Man sieht wie ungenau die Aluplatte ist/war, bis zu 0.1mm, insbesondere an den Kanten. Jetzt kann ich aber die ganze Fläche benutzen, ohne mir Sorgen um den Düsenabstand machen zu müssen.
Dann hatte ich noch entdeckt, dass E3D "silicon socks" für deren Hotends anbietet, aber nur für die neue Version 6.1, da ist ein anderer Thermistor dran, oder genau gesagt, drin. Das macht den Heizblock etwas größer:
Mit etwas Captontape lässt sich die Silikonhülle aber auch auf dem "Alten" befestigen:
Die Vorteile? Nun, es kühlt weniger ab und heizt das Druckobjekt nicht mehr. Für mich ist der größte Vorteil, dass sich keine Blobs mehr auf der Nase bilden können! Leider ist es bei PETG das größte Problem, nach meiner Erfahrung - dagegen hilft die "Socke" aber wirklich!
Es ist nicht ganz perfekt, ein bißchen PETG schafft zwischen der Düse und der Silikonhülle reinzukommen, ist aber nicht tödlich.
Mit PLA und ABS hatte ich aber sowieso kein Problem mit Blobs, da hilft es nur das Heizblock sauber zu halten und die Abkühlung durch den Lüfter zu minimieren.
Nach dem ich den neuen Heizblock bestellt hatte, ist mir eingefallen, dass ich die beiden Heizblocks für einen bequemen Düsentausch benutzen könnte, also komplett mit Heatbreak in den Kühler einschrauben. Dazu fehlte mir nur ein zweites Heizelement. Ich habe irgendein NoName 30W Teil bestellt, weil ja das Original ja auch 30W hat (blaue Leitung, rote Leitung = 40W, nicht zu verwechseln mit den roten Schutzschläuchen direkt am Heizelement).
Beim Testen hat das Hotend aber die Temperatur nicht erreichen können, die schwang nämlich um etliche Grad über und drunten und kam nicht zum Stillstand --> Das Heizelement hatte etwas mehr als 30W und die PID-Werte waren dafür falsch.
Also gleich AUTOTUNE ausgeführt, neue Werte rein --> die Temperaturkurve war zwar anders, aber die Endtemperatur war auch nach fünf Minuten immer noch nicht erreicht!
Was mache ich jetzt? Eh, warte mal, steht da nicht "mit kaltem Hotend durchführen"? Oh, Mist... Und siehe da, wenn man das richtig macht, funktioniert es auch mit beiden Hotends.
Noch mal ein altes Thema - die Vibrationen. Das erste Objekt wurde mit 40 oder 60mm/s gedruckt, das zweite mit 20mm/s:
(Der schwarze Fleck oben ist ein eingearbeiteter PETG-Blob) Der Unterschied ist bei mir sehr eindeutig. Ich habe aber gestern auch festgestellt, dass der Y-Riemen sich gelöst hatte und nicht mehr straff war. Ob es daran lag, dass der Effekt so stark ist? Habe noch nicht weiter getestet.
MfG,
Andreas
2-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.01.17 10:06.
Hier ein kleiner "Bericht" von meinen letzten Änderungen am Drucker:
Die DDP - habe ich schon länger. Die ist wirklich sehr unproblematisch - PLA, PETG, ABS und TPU halten bei der richtigen Betttemperatur sehr gut. Nur für sehr kleine Auflageflächen hoher Objekte war mal Brim nötig.
Die Spuren sind von TPU, als die Düse zu nah dran war - das Zeug klebt richtig gut drauf
Über das MK3 Heizbett hatte ich mich schon beschwert, dass es uneben sei, vor kurzem habe ich mich des Problems angenommen - mit Sandpapier
In ein paar Stunden, verteilt auf zwei Tage, ist sowas rausgekommen:
Irgendwann hatte ich einfach keinen Nerv mehr weiter zu schleifen und beschloss, das Bett ist jetzt plan genug
Die dunklen Bereiche sind noch die Überreste der ursprünglichen Oberfläche. Man sieht wie ungenau die Aluplatte ist/war, bis zu 0.1mm, insbesondere an den Kanten. Jetzt kann ich aber die ganze Fläche benutzen, ohne mir Sorgen um den Düsenabstand machen zu müssen.
Dann hatte ich noch entdeckt, dass E3D "silicon socks" für deren Hotends anbietet, aber nur für die neue Version 6.1, da ist ein anderer Thermistor dran, oder genau gesagt, drin. Das macht den Heizblock etwas größer:
Mit etwas Captontape lässt sich die Silikonhülle aber auch auf dem "Alten" befestigen:
Die Vorteile? Nun, es kühlt weniger ab und heizt das Druckobjekt nicht mehr. Für mich ist der größte Vorteil, dass sich keine Blobs mehr auf der Nase bilden können! Leider ist es bei PETG das größte Problem, nach meiner Erfahrung - dagegen hilft die "Socke" aber wirklich!
Es ist nicht ganz perfekt, ein bißchen PETG schafft zwischen der Düse und der Silikonhülle reinzukommen, ist aber nicht tödlich.
Mit PLA und ABS hatte ich aber sowieso kein Problem mit Blobs, da hilft es nur das Heizblock sauber zu halten und die Abkühlung durch den Lüfter zu minimieren.
Nach dem ich den neuen Heizblock bestellt hatte, ist mir eingefallen, dass ich die beiden Heizblocks für einen bequemen Düsentausch benutzen könnte, also komplett mit Heatbreak in den Kühler einschrauben. Dazu fehlte mir nur ein zweites Heizelement. Ich habe irgendein NoName 30W Teil bestellt, weil ja das Original ja auch 30W hat (blaue Leitung, rote Leitung = 40W, nicht zu verwechseln mit den roten Schutzschläuchen direkt am Heizelement).
Beim Testen hat das Hotend aber die Temperatur nicht erreichen können, die schwang nämlich um etliche Grad über und drunten und kam nicht zum Stillstand --> Das Heizelement hatte etwas mehr als 30W und die PID-Werte waren dafür falsch.
Also gleich AUTOTUNE ausgeführt, neue Werte rein --> die Temperaturkurve war zwar anders, aber die Endtemperatur war auch nach fünf Minuten immer noch nicht erreicht!
Was mache ich jetzt? Eh, warte mal, steht da nicht "mit kaltem Hotend durchführen"? Oh, Mist... Und siehe da, wenn man das richtig macht, funktioniert es auch mit beiden Hotends.Noch mal ein altes Thema - die Vibrationen. Das erste Objekt wurde mit 40 oder 60mm/s gedruckt, das zweite mit 20mm/s:
(Der schwarze Fleck oben ist ein eingearbeiteter PETG-Blob) Der Unterschied ist bei mir sehr eindeutig. Ich habe aber gestern auch festgestellt, dass der Y-Riemen sich gelöst hatte und nicht mehr straff war. Ob es daran lag, dass der Effekt so stark ist? Habe noch nicht weiter getestet.
MfG,
Andreas
2-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.01.17 10:06.
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 08. January 2017 12:37 |
Hallo Andiator,
bzgl. E3D wollte ich auch noch was loswerden:
Ich hatte mir auch 3 von den Socken mitbestellt. Allerdings hielten die bei mir nicht recht und nach einem Test mit einem Befestigungsdraht,
habe ich mich einfach wieder für meine alte Lösung mit Fiberglasschlauch gehalten um das Hotend warm einzupacken, wenn die Lüftergeschichte losgeht.
Beim E3D habe ich auch nicht den Mini-Lüfter montiert, sondern gleich eine Nummer größer. Habe das Ding einfach mit 2 Blechstreifen an vorhandenen Schrauben befestigt.
Hier mal ein Bild der Einbausituation bei mir:
Natürlich bin ich beim E3D erstmal (wie vielleicht der ein o. andere hier auch) reingefallen und habe hier ein fettes "Jamming" erlebt, wie es ja häufig beim E3D genannt wurde.
Seit ich aber dann den Retract von 3mm (vom K8200 Hotend) auf 0,5mm zurück gestellt habe (wie es auch in der Anleitung von E3D stand), hatte ich dieses Problem nur einmal und dann nie wieder.
(Hier wurde halt das geschmolzene Filament zu weit in das Röhrchen im Alukörper zurückgezogen und ist dort dann (dank meinem netten Kühler) recht schnell abgekühlt worden).
Auch mit dem gedruckten Adapter, den ich mir dann in OpenSCAD gebastelt hatte (ähnlich dem Teil hier: [www.thingiverse.com]), hatte ich nicht wirklich Glück.
Das Teil hat sich immer etwas beim anziehen verformt und das Hotend war dann locker. Also habe ich eine DXF-Datei erzeugt und dann zu einem Laserschneidbetrieb geschickt und mir dort
aus Edelstahl in verschiedenen Dicken das Teil schneiden lassen.
Hier mal ein Bild von den Teilen die ich noch übrig habe:
2 x Kunststoffteil t=6mm (= m. E. Mist; aber wer's brauchen kann!)
9 x VA-Teil t=1,5mm
5 x VA-Teil t=1,0mm
10 x VA-Teil t=0,5mm
und natürlich
3 x Silikon-Socke
Die Nut am Hotend ist 6mm hoch. Ich hatte hier noch 2 Stück in t=3mm lasern lassen. Die 2 Teile habe ich dann bei mir um 180° gedreht, verbaut. So war ist die offene Seite mal vorne und mal hinten.
Aber mit o. g. Teile kann man durch übereinandergelegte Montage ebenfalls die 6mm erreichen.
Es würden aber wahrscheinlich schon 2x t=1,5 oder 2x t=1mm reichen um auf 3mm bzw. 2mm zu kommen und bei der Montage eine entsprechende Stabilität zu erreichen.
Damit die Nut etwas übersteht und ich gut anziehen kann hatte ich noch eine dünne U-Scheibe aufgebohrt und zwischen das schwarze Kunststoffteil und das Alu-Hotend-Teil eingelegt.
Aber auch das Teil könnte man über den Laser (z. B. mit t=0,5mm o. ä.) jagen.
Falls jemand was gebrauchen kann, gebe ich die übrigen Teile gerne her.
Die Socken habe ich gekauft, die Laserteile hat mir der Laserbetrieb kostenlos gemacht; da verlange ich dann auch nichts.
Ich tausche immer gerne, gegen Teile oder Dienstleitungen die ich selbst nicht erbringen kann. Bei 1-2 Leuten habe ich auch kein Problem
das Porto von ca. 1 Euro zu übernehmen. Wenn natürlich 20 Anfragen kommen, will ich keine 20 Euro Porto zahlen müssen.
Falls aber hier von den Adaptern ein größeres Interesse besteht kann ich nochmal welche lasern lassen oder Ihr nutzt die beiliegende DXF-Datei,
wenn Ihr selbst eine Laserfirma oder einen Laser an der Hand habt.
Hier ein Bild:
Und hier die DXF-Datei für die Teile zur Weitergabe an einen Laserschneider:
K8200_E3DV6_Hotend_Adapter+Spacer_Schlenker.dxf
Ich hatte auch schonmal Fiberglasschlauch gegen Hutmuttern-Düsen getauscht (die ich zu meiner Schande nie ausprobiert habe und hier immernoch bei mir im Fundus sind!).
(Die waren, glaub' ich seinerzeit von TurboTommi; bin mir aber nicht mehr sicher!)
@TurboTommi: Schön mal wieder ein Lebenszeichen von Dir zu sehen.
Scheinbar herrscht hier etwas Unmut, dass sich die Urgesteine nicht mehr zu Wort melden.
Aber mir geht es ähnlich wie Dir. Der E3D-Umbau wahr wohl die letzte Modifikation an meinem Schätzchen.
Nun bin ich wirklich mit dem Gerät zufrieden und sehe hier keine Möglichkeit noch signifikant mehr Qualität "rauszuquetschen".
Insofern wird da wohl auch von mir nicht mehr viel Neues zum K8200 kommen.
Aber wenn ich Fragen, die hier im Forum gestellt werden, beantworten kann oder vielleicht den Weg in eine Richtung zeigen kann, werde ich das gerne weiterhin tun.
Allerdings bin ich hier ein Freund des Dialoges (da lernen dann beide Seiten i. d. R. was dabei).
In Wikis Listen aufzubauen und alles vorgekaut zu liefern ist nicht mein Ding.
Ich teile aber gerne meine Erfahrungen und zeige eine mögliche Tür. Durchgehen (oder auch nicht) muss dann aber jeder selber.
So stelle ich dann auch Fragen im Forum, wenn ich nicht mehr weiter weiß und hoffe auf ähnlich gelagerte Personen, die mir dann wiederum einen Impuls in die richtige Richtung geben können.
Das hat die letzten Jahre auch so wunderbar (im Sinne von geben und nehmen) funktioniert.
Gruß
Oliver
3DRag alias Velleman K8200, 80mm Objektlüfter, Extruder mit GT2-Riemenantrieb, E3D-Hotend mit 40mm Lüfter,
Z-Links: 1 x Kugelumlaufspindel 12x4, Z-Rechts: 2. Kugelbüchse, X/Y-Umbau auf GT2-Riemen, 24V/120W Netzteil
für Bett via Relais-Schaltung, vom Board gesteuerter Hotend- und Logiklüfter via MosFET-Schaltung.
Weitere/detailliertere Infos zu Umbauten/Eigenkonstruktionen an/von meinem/meinen 3D-Drucker(n) findet Ihr unter:
[www.oliver-schlenker.dyndns.org]
bzgl. E3D wollte ich auch noch was loswerden:
Ich hatte mir auch 3 von den Socken mitbestellt. Allerdings hielten die bei mir nicht recht und nach einem Test mit einem Befestigungsdraht,
habe ich mich einfach wieder für meine alte Lösung mit Fiberglasschlauch gehalten um das Hotend warm einzupacken, wenn die Lüftergeschichte losgeht.
Beim E3D habe ich auch nicht den Mini-Lüfter montiert, sondern gleich eine Nummer größer. Habe das Ding einfach mit 2 Blechstreifen an vorhandenen Schrauben befestigt.
Hier mal ein Bild der Einbausituation bei mir:
Natürlich bin ich beim E3D erstmal (wie vielleicht der ein o. andere hier auch) reingefallen und habe hier ein fettes "Jamming" erlebt, wie es ja häufig beim E3D genannt wurde.
Seit ich aber dann den Retract von 3mm (vom K8200 Hotend) auf 0,5mm zurück gestellt habe (wie es auch in der Anleitung von E3D stand), hatte ich dieses Problem nur einmal und dann nie wieder.
(Hier wurde halt das geschmolzene Filament zu weit in das Röhrchen im Alukörper zurückgezogen und ist dort dann (dank meinem netten Kühler) recht schnell abgekühlt worden).
Auch mit dem gedruckten Adapter, den ich mir dann in OpenSCAD gebastelt hatte (ähnlich dem Teil hier: [www.thingiverse.com]), hatte ich nicht wirklich Glück.
Das Teil hat sich immer etwas beim anziehen verformt und das Hotend war dann locker. Also habe ich eine DXF-Datei erzeugt und dann zu einem Laserschneidbetrieb geschickt und mir dort
aus Edelstahl in verschiedenen Dicken das Teil schneiden lassen.
Hier mal ein Bild von den Teilen die ich noch übrig habe:
2 x Kunststoffteil t=6mm (= m. E. Mist; aber wer's brauchen kann!)
9 x VA-Teil t=1,5mm
5 x VA-Teil t=1,0mm
10 x VA-Teil t=0,5mm
und natürlich
3 x Silikon-Socke
Die Nut am Hotend ist 6mm hoch. Ich hatte hier noch 2 Stück in t=3mm lasern lassen. Die 2 Teile habe ich dann bei mir um 180° gedreht, verbaut. So war ist die offene Seite mal vorne und mal hinten.
Aber mit o. g. Teile kann man durch übereinandergelegte Montage ebenfalls die 6mm erreichen.
Es würden aber wahrscheinlich schon 2x t=1,5 oder 2x t=1mm reichen um auf 3mm bzw. 2mm zu kommen und bei der Montage eine entsprechende Stabilität zu erreichen.
Damit die Nut etwas übersteht und ich gut anziehen kann hatte ich noch eine dünne U-Scheibe aufgebohrt und zwischen das schwarze Kunststoffteil und das Alu-Hotend-Teil eingelegt.
Aber auch das Teil könnte man über den Laser (z. B. mit t=0,5mm o. ä.) jagen.
Falls jemand was gebrauchen kann, gebe ich die übrigen Teile gerne her.
Die Socken habe ich gekauft, die Laserteile hat mir der Laserbetrieb kostenlos gemacht; da verlange ich dann auch nichts.
Ich tausche immer gerne, gegen Teile oder Dienstleitungen die ich selbst nicht erbringen kann. Bei 1-2 Leuten habe ich auch kein Problem
das Porto von ca. 1 Euro zu übernehmen. Wenn natürlich 20 Anfragen kommen, will ich keine 20 Euro Porto zahlen müssen.
Falls aber hier von den Adaptern ein größeres Interesse besteht kann ich nochmal welche lasern lassen oder Ihr nutzt die beiliegende DXF-Datei,
wenn Ihr selbst eine Laserfirma oder einen Laser an der Hand habt.
Hier ein Bild:
Und hier die DXF-Datei für die Teile zur Weitergabe an einen Laserschneider:
K8200_E3DV6_Hotend_Adapter+Spacer_Schlenker.dxf
Ich hatte auch schonmal Fiberglasschlauch gegen Hutmuttern-Düsen getauscht (die ich zu meiner Schande nie ausprobiert habe und hier immernoch bei mir im Fundus sind!).
(Die waren, glaub' ich seinerzeit von TurboTommi; bin mir aber nicht mehr sicher!)
@TurboTommi: Schön mal wieder ein Lebenszeichen von Dir zu sehen.
Scheinbar herrscht hier etwas Unmut, dass sich die Urgesteine nicht mehr zu Wort melden.
Aber mir geht es ähnlich wie Dir. Der E3D-Umbau wahr wohl die letzte Modifikation an meinem Schätzchen.
Nun bin ich wirklich mit dem Gerät zufrieden und sehe hier keine Möglichkeit noch signifikant mehr Qualität "rauszuquetschen".
Insofern wird da wohl auch von mir nicht mehr viel Neues zum K8200 kommen.
Aber wenn ich Fragen, die hier im Forum gestellt werden, beantworten kann oder vielleicht den Weg in eine Richtung zeigen kann, werde ich das gerne weiterhin tun.
Allerdings bin ich hier ein Freund des Dialoges (da lernen dann beide Seiten i. d. R. was dabei).
In Wikis Listen aufzubauen und alles vorgekaut zu liefern ist nicht mein Ding.
Ich teile aber gerne meine Erfahrungen und zeige eine mögliche Tür. Durchgehen (oder auch nicht) muss dann aber jeder selber.
So stelle ich dann auch Fragen im Forum, wenn ich nicht mehr weiter weiß und hoffe auf ähnlich gelagerte Personen, die mir dann wiederum einen Impuls in die richtige Richtung geben können.
Das hat die letzten Jahre auch so wunderbar (im Sinne von geben und nehmen) funktioniert.
Gruß
Oliver
3DRag alias Velleman K8200, 80mm Objektlüfter, Extruder mit GT2-Riemenantrieb, E3D-Hotend mit 40mm Lüfter,
Z-Links: 1 x Kugelumlaufspindel 12x4, Z-Rechts: 2. Kugelbüchse, X/Y-Umbau auf GT2-Riemen, 24V/120W Netzteil
für Bett via Relais-Schaltung, vom Board gesteuerter Hotend- und Logiklüfter via MosFET-Schaltung.
Weitere/detailliertere Infos zu Umbauten/Eigenkonstruktionen an/von meinem/meinen 3D-Drucker(n) findet Ihr unter:
[www.oliver-schlenker.dyndns.org]
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 08. January 2017 14:02 |
Ich frage mich noch was ich mit meine Velli mache. Keine Ahnung was sowas noch bei Verkauf (so man denn einen Käufer findet) wert sein mag. Ich habe einfach keinen Bedarf und Platz mehr für ihn. 
Carsten
My Things: [www.thingiverse.com]
My Book: [blenderbuch.de]
My Make Blog: [plus.google.com]
Carsten
My Things: [www.thingiverse.com]
My Book: [blenderbuch.de]
My Make Blog: [plus.google.com]
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Re: Velleman K8200 Erfahrungen/Baubericht 09. January 2017 15:46 |
samurai1967
Mir ging bei der Silikonhülle um die Blobs und den Schutz des Heizblocks vor dem Kunststoff - meiner sieht wie nach einem Brand aus - und das habe ich auch bekommen. Mit der Leistung (oder dem Abkühlen) hatte ich kein Problem. Das 30W E3D Heizelement hat bei 15V ~47 Watt und das Andere sogar ~55W. Jetzt muss das Silikon nur zeigen, ob es auf Dauer was taugt.
Oh, und vor kurzem hatte ich ein komisches Phänomen, dass eine Wand ganz dünn gedruckt wurde, ja sogar Löcher hatte --> die Hotendhalterung hatte sich verbogen und das Hotend war nicht mehr senkrecht. Vielleicht war die Nase um ca. 5 bis 10 mm ausgelenkt, das hatte aber gereicht.
MfG,
Andreas
Mir ging bei der Silikonhülle um die Blobs und den Schutz des Heizblocks vor dem Kunststoff - meiner sieht wie nach einem Brand aus
- und das habe ich auch bekommen. Mit der Leistung (oder dem Abkühlen) hatte ich kein Problem. Das 30W E3D Heizelement hat bei 15V ~47 Watt und das Andere sogar ~55W. Jetzt muss das Silikon nur zeigen, ob es auf Dauer was taugt.Oh, und vor kurzem hatte ich ein komisches Phänomen, dass eine Wand ganz dünn gedruckt wurde, ja sogar Löcher hatte --> die Hotendhalterung hatte sich verbogen und das Hotend war nicht mehr senkrecht. Vielleicht war die Nase um ca. 5 bis 10 mm ausgelenkt, das hatte aber gereicht.
MfG,
Andreas
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