Metall DIY Direct Drive Extruder

Ziel des Projektes ist ein DIY Metall Direct Drive aus Standardteilen, so einfach wie möglich und so
wenig Bearbeitungen wie möglich. Erlaubt ist eine Standbohrmaschine, Gewindeschneider, Säge und Feilen.
Bei dieser Art der Entwicklung kann man nur grob CAD Dateien vorab erstellen, das Direct Drive wird sich
den Umständen anpassen müssen da die Standardteile die Entwicklung bestimmen. Bei einer CNC Version
dagegen könnte man sich die Teile machen wie man Sie braucht. Ich dokumentiere hier die Fort- und
Rückschritte und frage Vereinfachungen und Verbesserungen von euch ab.


TOOLS

Ständerbohrmaschine
Bohrer
Gewindeschneider
Innensechskantschlüssel
Feilen


BOM

kommt...


Grundidee ist ein DD wo das Andrucklager über PTFE Gleitscheiben auf dem Stepper/einem Träger bewegt wird.
Gedruckt gibt es das schon bis auf ~ein Teil das auf dem Stepper gleitet, runtergebrochen.
Das werden wir in Metall nicht ganz schaffen, aber ich versuche dem nahe zu kommen und auch den
Komfort bei der Nutzung am Ende nicht zu vergessen.

1. Schritt ist es die Mechanik aufzubauen und zu testen.
(metall01.jpg)
Die erste Version ist gebaut... leider ein wenig eng beim Weg der geschoben werden kann. (neuer Träger)
Die 8mm Alurund sind ein wenig wackelig da von unten eine m3 Gewindstange kommt also 2x m3 Gewinde im Stepper und im 8mm Alurund.
Da muss etwas besseres her..

2. Schritt ist es die Mechanik auf einen Träger zu bringen der das Filament führt und das Hotend hält.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 25.11.13 12:59.

Hi,

hat mir wer ne Bessere Idee für den Alurund durch den die Federwelle geht.
die Gewindestange dreht sich immer raus und das Ganze wackelt noch sehr.
Ich habe leider nur das m3 im Stepper als Haltepunkt und brauche das Querloch um die Feder zu spannen.

Ideen?

cu
Hirte

Hi,

ich probier mal ob ich genug Platz habe um einen Schraubenkopf unterzubringen.
Bild anbei

cu
Hirte

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.11.13 10:39.

Moin Hirte

Magst Du mal ein paar nicht verwackelte Fotos von deinen Prototypen machen? Mann kann so keine Details erkennen.

Deine OPENScad Modell ist aber nicht vollständig, oder?

Grüsse
Felix

Habe vor zwei oder drei Wochen auch mal einen DD gebaut.
Der sollte den Rahmenbedingungen entsprechen.
Sägen, bohren, feilen und Gewinde scheiden...

Ich habe nur "Schrott" und übrig gebliebene Teile genutzt.
Der besteht hauptsächlich aus 5x20mm flach-Alu.

Wenn ich Feierabend habe versuche ich mal drann zu denken ein paar Bilder zu machen.

Hi,

das Scad sagt auch nicht viel aus, da es nur grob den Aufbau zeigt.
Das soll ja auch eine Entwicklung sein kein fertiges Teil

Grob beschrieben ist es ein auf 4 PTFE Schlauchteilen 6x1 gleitendes 1mm Aluminiumblech mit Schlitzbohrungen die das Blech auf dem PTFE Schlauchteilen führen.
In der Vorversion gleitet der ganze Blechträger nur die 4 Bohrungen/Schraubungen im Stepper sind fix.

Ich bau es mal auseinander und wieder zusammen (mit Fotos) dann sieht man die Funktion.

cu
Hirte

So, wie versprochen hier mal ein paar Bilder meines "Scrap-Truders"...
Ist nicht ganz perfekt, läuft aber ganz gut und lässt sich recht einfach bauen.
Das Gegenlager ist ein 608Z, das noch übrig war und von einer viel zu langen Schraube gehalten wird, da keine kürzere da war und ich bisher zu faul war sie zu kürzen...

Hi,

trifft mich bis ins Mark dass ich verwackelte Bilder machen soll.
auch nett dein Bowden Drive, beim losbauen merkt man erst dass man immer mehr Teile braucht....


hier das "Explosionsbild" vom Teil....

cu
Hirte

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.11.13 13:28.

Bei einem Nicht-Bowden-Direct-Drive-Extruder muss ja irgendwo noch das Hotend befestigt werden . Hast Du dazu auch schon eine Idee? Wenn es an die verschiebbare Platte käme, dann dürfte das recht wackelig sein (wo es gerade ums verwackeln geht ;-)

Der Ansatz ist auf jeden Fall ganz interessant .

LG, Willy

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3D gedruckter Messerschärfer +++ RADDS für den Arduino-Due +++ Meine Drucker

Hi,

der Träger kommt ganz nach unten zwischen den Schrittmotor und die ptfe Gleiter.(der Gleitteil gleitet dann auf dem nicht direkt auf dem Schrittmotor)
Ich hab da an ein U Profil gedacht dass den beweglichen Teil umschließt.
Oben ein Puschfit (evtl ein Rohr das das Filament bis zur Rändelung stüzt und unten was fürs Hotend.

cu
Hirte

Moin Hirte

Ich hoffe Du bist kein Photograph? Die meisten Handys machen keine guten Bilder.....
egal...
Sehe ich das richtig das der Motor über die Federn an das Kugel/Gegenlager gedrückt wird?

Warum machst man das so? Wäre es nicht sinnvoller das leichtere Teil, sprich gegenlager, gegen den Motor zu pressen?

Grüsse
Felix

Nö. Die Platte mit dem Kugellager drückt sich mit den Federn von den beiden Haltepunkten ab und damit das Lager in Richtung der Motorwelle.

Hi,

Die Aluplatte drückt das Lager das fix auf Ihr montiert ist über die Feder gegen die Rändelung dazu braucht man min 2 Punkte, einen auf der Aluplatte und einen am Motor, die gefedert sind.
Euch verwirrt das nur weil die Befestigung vom Motor/Hotend/Pushfit noch nicht dabei ist ... momentan ist das "fixe" Element nur der Schrittmotor.
Im Cad File ist das die Nema 17 Platte ganz unten (an der ist dann hotend und Pushfit dran) ... unter der Platte kommt dann erst der Schrittmotor...der unbeweglich mit der Nema17 Platte verbunden ist.

cu
Hirte

Hi,

ich brauch ein 10mm Alurund ... wenn ich das 8mm Alurund mit 6mm bohre (m3 Schraube hat 5.5 mm dm am Kopf) dann habe ich nur noch 1mm Material übrig...
Ich guck mal ob ich eine Alternativen finde... bis das 10 mm Alurund aus der Bucht da ist.

cu
Hirte

Hi,

ein Video der Mechanik, diesmal mit dem Träger vom Schlitten.
Ich musste ziemlich umbauen auf den Befestigungsschrauben die im Stepper drin sind kann man nicht alles direkt aufbauen.
Der Träger also die Befestigung des Steppers am Schlitten wär sonst zu schwammig.
Ich bin auf 3mm Stellringe zum kontern der Gleiter übergegangen... Muttern neigen zu sehr sich bei Spiel "abzuschrauben".

Fehlen tut der Hotendteil,Filamentführung und der PushFit....

Video

cu
Hirte