professioneller 3d drucker für architekten, designer etc.

Hallo Liebe Reprap-Community

zunächst möchte ich erstmal gucken ob das auf Zustimmung stößt und wenn ja eventuell Ideen und Vorschläge

Meine Idee ist ein Professioneller und ganz wichtig: Durchdachter(!) 3D-Drucker. Vorgesehen hauptsächlich für Professionelle Kunden wie zum Beispiel Designer, Architekten und allerhand Berufe die Prototyping betreiben.

Als Endpreis schweben mir zwischen 5000-15000€ vor. Er soll äußerst hohe Präzisionen sowie Geschwindigkeiten erreichen können. Stabil soll er sein und selbstverständlich Wartungsarm. Über verschiedene Features und Methoden sowie Anforderungen wie ich die geforderte Präzision erreichen kann habe ich mir bereits einige Gedanken gemacht. Doch vorerst möchte ich wissen was ihr davon haltet.

Weitere Fragen sind: Wie hoch ist die Konkurrenz? Vllt könnt ihr mir einige Produkte zeigen anhand derer ich mir überlegen kann ob ich das überbieten kann. Was ich bisher gesehen habe sollte schaffbar sein.

Solltet ihr in einem derartigen Beruf sein könnt ihr mir gerne eure Anforderungen und Wünsche nennen. Ich werde diese dann umsetzen.

Ist der Preis angemessen? Kaufen Leute High-End Drucker? Oder reichen auch Professionellen Kunden Makerbot und Co. aus?

Was für Schwächen haben die meisten aktuellen Drucker? So dass ich diese verbessern kann (Beispiel: doppelte Z-Achse)


Mit freundlichen Grüßen:
Julian Bechtold

Hallo Julian,
na dann leg ich doch gleich mal los mit einem kleinen Lastenheft für die Entwicklung:

- Bauraum min. 400 x 600 x 400 mm
- Mindestens vier Extruder für unterschiedliche Filamente + Stützmaterial
- Thermostatisch beiheizter Bauraum
- geschweißter Stahlrahmen
- Industrielle Gleitlagerschienen
- Core XY Mechanik
- Kugelgewindespindeln für die Z-Achse
- Vollautomatisches Druckbett Leveling
- Wassergekühlte Motoren und Extruder
- Kassettenmechanik für die Filamentspulen
- Filamentüberwachung
- Dauerdruckbrett
- Servoantrieb aller Achsen
- LAN / WLAN Betrieb
- CE
- Bedienungsanleitung (mehrsprachig)

Das wäre schon mal eine Konfiguration mit der man arbeiten könnte...

... im Bereich um die 5k€ ist die Konkurrenz schon ziemlich heftig und weit fortgeschritten - siehe auch z.B. Kühling&Kühling oder die gescheiterte Kooperation von Stratasys und HP ...

*** EDIT - hier noch eine aktuelle Übersicht mit Preisliste: [www.3ders.org]

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.03.14 09:42.

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Viktor
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Aufruf zum Projekt "Müll-freie Meere" - [reprap.org] -- Deutsche Facebook-Gruppe - [www.facebook.com]

Call for the project "garbage-free seas" - [reprap.org]

Hallo dj8ds,
du kommst dem was ich mir überlegt habe schon sehr nahe Allerdings wollte ich erstmal gucken ob das ganze zustimmung findet

Das Einzige was ich in deiner Liste etwas kritisch gesehen habe ist der Bauraum, denn bekanntlich zieht sich Druckmaterial ja bei abkühlung zusammen, wordurch spannungen entstehen. Wenn nun also der beheitzte Raum langsam abgekühlt wird.. Zerreist es mir das Druckmaterial dann irgendwann?

ich habe mir schon überlegt eine CMYK - farb extrusion zu entwickeln.. ob das was wird weiß ich nicht aber ich bin schon sehr gespannt auf jeden fall ob mein vorhaben unterstützt wird (crowdfunding in einiger zeit sobald alles geplant ist) - hinzu kommt das dem extruder an sich nichts im weg stunde sondern das ich programmiertechnisch noch nicht sonderlich viel auf dem kasten habe - das erschwert das projekt erheblich..

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.03.14 09:50.

Hi,

Ich hab da mal eine Frage.

Soll der Drucker open source werden oder willst du den nur gut verkaufen können?

mfg
Stephan

Ich würd mal sagen das in dem Qualitäts Feld das du da ansprichst ein FDM Drucker komplett fehl am Platz ist, da währ ein Pulverschicht Drucker wohl die bessere Wahl.
Ich hab mal kurz gegoogled, Pulverdrucker kriegt man wohl schon um 10k, und 3DS hat erst kürzlich einen für 5k angekündigt ...

Chri

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[chrisu02.wordpress.com] Quadmax Intel Delid Tools

hmmmm.. okay.. das ist natürlich hart
mit ein wenig erfahrung wäre soetwas eventuell möglich. da muss ich recherchieren

hmm so mal als frage.. können die pulver farbdruck?!?
vermutlich wird das teil schon open source.. einige Sachen bekommst aber nur bei mir ;D z.B. YMCK-Extruder

Quote
dj8ds
Hallo Julian,
na dann leg ich doch gleich mal los mit einem kleinen Lastenheft für die Entwicklung:

- Bauraum min. 400 x 600 x 400 mm
- Mindestens vier Extruder für unterschiedliche Filamente + Stützmaterial
- Thermostatisch beiheizter Bauraum
- geschweißter Stahlrahmen
- Industrielle Gleitlagerschienen
- Core XY Mechanik
- Kugelgewindespindeln für die Z-Achse
- Vollautomatisches Druckbett Leveling
- Wassergekühlte Motoren und Extruder
- Kassettenmechanik für die Filamentspulen
- Filamentüberwachung
- Dauerdruckbrett
- Servoantrieb aller Achsen
- LAN / WLAN Betrieb
- CE
- Bedienungsanleitung (mehrsprachig)

Das wäre schon mal eine Konfiguration mit der man arbeiten könnte...

Naja, ich würd bei solch grossem Druckbereich eher zu einem Delta tendieren. Keine Ahnung wieso aber ich finds einfach besser.

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@Haemmiker:
Klar, einem Delta beim Drucken zuzusehen ist was schönes, unbestreitbar.
kann gut sein, dass ich jetzt komplett falsch liege; aber die Druckraumgröße und Delta?
Wie lange müssten da die Verbindungen von den Slidern zum Hotend sein, damit die
gesammte Druckfläche abgefahren werden kann?
In der Diagonale ist die Druckfläche fast 73 cm, wie hoch müssen da zwei der drei Slider,
um das Hotend gerade zu halten?
ausserdem, die Vorgaben:

Quote
dj8ds
..........
- Core XY Mechanik
..........

So da melde ich mich wieder und Jap, das Teil wird Open-Source. Bis auf den Extruder .

Nun ein paar weitere Details: Bei 6-8 Filamentzügen ist Bowden natürlich Pflicht. Ich Plane, 2-3 Nozzles: 1 Multicolor die Ultra fein drucken kann, eine wirklich fette Düse, eventuell 1mm(oder mehr?!?) für Ultra schnellen Infill (was meint ihr dazu?) und eine düse für supportmaterial. was für material dort zum Einsatz kommt? Wachs, Wasserlösliches Material? Welche Ideen habt ihr?

Das filment wird in Boxen in den Drucker eingeschoben und vollautomatisch gefördert.
was meint ihr dazu, dass der extruder an sich bereits eingefädelt in der box ist? die box ist dann wiederverwendbar: man bezieht eine neue, und sendet die alte ein. diesewird gewartet und neu bestückt. um den "einfädelungsvorgang" im Drucker muss ich mir somit kaum noch Gedanken machen.

Zum Bruckbett: Es wurde von Autoleveling geredet. In wie weit ist das notwendig? Wenn es einmal akkurat ausgerichtet ausgeliefert wird, Muss man ja nicht mehr leveln oder?

Die Z Achse plane ich zentral (mittig) zu steuern. Dadurch möchte ich verhindern, dass Kräfte einseitig auf die z Achse wirken und diese schief werden könnte.

da ich gerade auswärts bin kann ich das leider nur mit ascii-art veranschaulichen

|-----------------------------------|
| .........................................|
|....................(...) ................|
|..........................................|
|_____________________|


das ganze soll das druckbett in draufsicht veranschaulichen. Die Genauen Maße stehen noch nicht fest. Der kreis in der mitte steht dafür, wo die z Achse verläuft. selbstverständlich allerdings nicht durch das drucknett hindurch, denn dann könnte man an dieser stelle ja nicht drucken
geführt wird die z Achse über linearschienen, welche an den Seiten angebracht sind. eventuell wären auch 2 linearschienen mit jeweils integriertem antrieb möglich, allerdings scheue ich mich davor ein bisschen, da hier wieder 2 Motoren im Spiel wären. - Habt ihr Ideen zu den 2 Motoren? Als Beispiel: der makerbot hat ja auch nur einen antrieb. allerdings am Rand des Druckbetts.

das mit der Lastenverteilung möchte ich wieder mit ascii veranschaulichen, Hier von der Seite.


Makerbot (die Achse ist liegt seitlich am drucknett was zu Hebelkräften führen kann):

..II..II...................II
...V..V..................II
=============II
...........................II
...........................II

Meine Lösung (die Achse liegt mittig, wodurch das Gewicht besser verteilt wird):

..II......................II
..V......................V
===============
..............II
..............II
..............II

Ich Hoffe, man kann verstehen was ich meine.. mit ASCII kann man das schlecht aufzeigen. Ich erhoffe mir dadurch eine bessere Lastenverteilung. dies dürfte vor allem bei größeren (schweren) gedruckten Objekten von Bedeutung sein.
Was meint ihr dazu?


EDIT:
-==============================
Die punkte stellen Luft dar.. ich musste sie leider einzeichnen, da das forum doppelte leerzeichen korrigiert und ascii art sonst unmöglich wird..

4-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.03.14 11:12.

Ich sags mal so, ein CoreXY ist bei gleichem Bauraum kleiner wie ein Delta, glaub das ist auch jedem klar.
Mein Delta ist mit etwas wie mehr als 500mm Druckhöhe (bei einer Heizbettgrösse von 200x200mm) knapp 1250mm hoch. Es gibt ihn noch mit einem Runden Heizbett, Durchmesser 400mm, da sind glaub bei gleicher Druckerhöhe noch 350-450mm Druckhöhe möglich.
Die Slider (Heissen die eig. nicht Roods oder liege ich falsch?) sind bei der Kombination wie oben geschrieben zirka 350mm lang.

Aber gut, wenns ein CoreXY werden soll, bin ich jetzt still

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@haemmiker:
mit deltas kenne ich mich leider nicht so wahnsinnig gut aus, was hätte das für Vorteile? denn im Moment sehe ich den (wesentlich) geringeren Bauraum eines core xy.. bei großer höhe treten außerdem Schwingungen auf...?!? oder nicht?

Auch bei einem CoreXY können Schwingungen Auftreten (Vincent kanns dir sicher berechnen ), es muss halt alles dementsprechend Dimensioniert werden damit keine Schwingungen auftreten.

Ich seh den Vorteil bei einem Delta bei den Achsen (man hat für jede Achse einen Schrittmotor, viele Drucker brauchen für die Z-Achse ja noch einen zweiten), die Geschwindigkeit ist sicherlich auch ein Vorteil (Klar, CoreXY ist auch schnell) und halt das Prinzip an sich ist toll zum Anschauen.

Aber ich seh darin auch Nachteile:
Nur Bowden Extruder (Sonst wird das ganze zu schwer)
Es braucht eine sehr genaue Fertigung, sonst wird er nie genau Drucken
Das ganze Deltaprinzip muss erst einmal berechnet werden
Die Firmware für einen Delta zu schreiben ist auch nicht ganz ohne (wird mir jedenfalls so gesagt)
Lange Riemen (Könnte man aber auch durch Kugelumlaufspindeln oder Steilgewindespindeln ersetzen)

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Hi

Kunden, die in dem Preissegment suchen, benötigen einen Drucker wo das quasi fertige Bauteil rauskommt. die wollen nicht mühevoll irgendwelches Stützmaterial entfernen, und selbst wenn du da 10 verschiedene Extruder draufbaust, braucht das kein Mensch. Im Prototyping Bereich und vorallem auch bei Architekten etc werden extrem komplexe Modelle konstruiert, die kein Drucker der nach dem FDM Verfahren arbeitet darstellen kann. Da wäre ein Drucker nach dem SLS, also selektives Lasersintern die bessere Wahl. die arbeiten hochpräzise, man kommt komplett ohne Stützmaterial aus, das Endprodukt ist sofort verwendbar und braucht so gut wie nicht nachbearbeitet werden, ausser das restliche Pulver abpusten. Man kann komplexeste Strukturen drucken, sogar bewegliche Teile usw. Die Technik bringt sehr sehr viele Vorteile mit sich. Ich würde in die Richtung gehen.

Ich bin momentan selber an einem opensource SLS Drucker dran. Mit ein wenig Softwareänderung kann man da sogar ein RAMPS Modul für nehmen. Könnte man also relativ kostengünstig herstellen. einziges Manko momentan ist der Laser und die entsprechenden Spiegel, die kosten schon einiges, und auch das Polyamid Pulver kostet leider noch sehr viel. Und es wird schwer einen Bauraum von 60x60cm oder so abzubilden, aber wer braucht denn sowas bitte? Ein Architekt druckt sein Haus auch nicht auf 50x50cm und der Ingenieur der ein neues Getriebe für einen Bagger entwickelt, wird das sicher auch nicht in 1:1 drucken, sondern ein kleines Anschauungsmodell, Proof of Concept etc.. Riesige Bauräume braucht man meines Erachtens eher weniger.

Grüße,
Martin

Man mag es kaum glauben aber solch grosse Bauräume braucht man doch ab und zu. Biete ja selber 3D Druck Dienstleistungen an und habe immer mal wieder Anfragen mit Bauteilen, wo ich über den Bauraum froh bin.

Und vorallem bei Pulverdruckern (Ob SLS oder Inkjet) find ich je grösser der Bauraum desto besser, denn so kann man in einem Druck den ganzen Bauraum mit Druckteilen füllen.

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Hallo,

nur so als "Zwischenruf" im Bezug auf das Lasersintern. Wenn es schnell gehen sollte benötigt man wie schon erwähnt Spiegel, ca. 50 Watt, 0,02-0,1 Spot. Habe mal diese Woche eine Anfrage gemacht, Kopf 30k€ aufwärts bis 73k€. Das würde ich jetzt mal dafür veranschlagen, da ist die Mechanik für das "Pulverbett" nebensächlich.

Kunstoff halte ich nach wie vor für eine der besten Alternativen wenn es um Preis-Leistungsverhältniss geht. Mann muss sich von bestimmten Gedanken einfach mal frei machen und versuchen einen Extruder zu konstruieren der mit Granulat arbeitet und einen gewissen Druck an der Düse aufbaut. Somit muss man den Filamentstrang der das Modell aufbaut nicht "legen", sondern kontinuierlich spritzen. Düsengröße so um die 0,2mm. Dann kann man auch Geschwindigkeiten über 500mm/s erreichen. Bin ich mir sicher.

Die nächste Generation von "Plaste-Druckern" wird mit Sicherheit in diese Richtung gehen. Die Frage ist nur wann. Große Hersteller sind eigentlich nicht daran interessiert, die wollen Ihren "High-End" Scheiß verkaufen. Und für das untere Segment kauft man doch einfach mal eben andere auf die sich mit dem Markt bis 5000€ beschäftigen.

Nur meine bescheidene Meinung.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Hi

Naja, wenn man mal genau nachschaut bekommt man eine vernünftige CO2 Laserröhre samt Steuerung im Bereich zwischen 40-60Watt für knapp unter 1000€. Ist dann natürlich nicht das neueste Modell etc.. Legt man auf die Geschwindigkeit keinen so großen Wert, geht Sintern von zumindest schwarzem Kunststoff schon mit läppischen 4 Watt, und selbst dann druckt das Teilchen schon schneller als mancher Reprap.
Für nen recht ordentlichen Laserkopf zahlt man natürlich auch ordentliches Geld, ist leider so. Das geht dann schnell in 5 Stellige Regionen und höher^^

Grüße,
Martin

Das Problem bei einem Granulatextruder ist, dass das Ding gross und schwer wird und die Herstellung der Extruderschnecke ist auch nicht ohne. (Wenn ich alleine an das eventuelle Auftragsschweissen mit Stellite denke, sind da mal einfach so 5000€ weg)

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Über die Schnecke würde ich mir jetzt keine Gedanken machen, in VHM oder HSS-Co mit ZOX Beschichtung. Werkzeugschleifer können das ;-))

Extruderschneckengröße

>>>>>HIER<<<<<<

Muss jetzt nicht unbedingt schwerer sein wie das was wir jetzt kennen, Granulat Zuführung, naja, könnte auch was einfallen.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Das es klein geht glaub ich dir (hab schon Mikro Planetengetriebe gesehen, welche man unter einem Mirkoskop zusammenbauen muss. Und ich dachte unsere GPL-22 wären klein^^)
Aber ich seh das Problem bei so einer kleinen Schnecke bei der Fördermenge. Will man eine Anständige Fördermänge muss sie sich sehr schnell drehen und das muss man auch wieder in der Zeit erwärmen können. Dann muss man noch wissen ob das Handelsübliche Granulat überhaupt durch geht.

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Dann machen wir es halt im Mixer kleiner Beim Extruder macht mir eigentlich die Schnecke (Form) die größten Sorgen, Luft usw.
Wenn man weiß wie die Form auszuschauen hat, ja dann, Herstellung kein so großes Problem.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

Huiuiui. Da geht's ja richtig zur Sache..
Ich finde es echt spitze das hier solche disskussionen auftauchen. Und wie gesagt. Ich bin von lasersintern nicht abgetan. Nur bezweifle ich, dass das in dem preissegment (qualitativ sehr hochwertig) möglich ist. Aber ich lasse mich gern eines anders belehren. Ziel dieses threads ist ja im Moment zu erörtern, in welche Richtung das projekt gehen soll etc.
Vllt. Wäre es grundsätzlich gut erstmal zu klären ob sinther, filament oder gar etwas ganz anderes..

Ich versuche mal von oben nach unten abzuarbeiten. Leider am Handy etwas schwierig..

@haemmiker: du meintest delta wegen nur 1 Motor / Achse - genau das möchte ich bei core x/y ja realisieren. Und ich denke, dass geht relativ einfach.

@reaching: ich werde da keine 10 extruder Ranbauen sondern 2 oder 3. Was das stützmaterial betrifft: laserpointer arbeiten ja auch mit stützmaterial - dem Pulver. Klar es wird vollautomatisch entfernt. Ich wüsste aber nicht was da bei mir dagegen sprechen sollte.

Zu der Idee mit den granulatextrudern: was zählt denn laut Definition als Granulat - wie sieht es aus, wenn Pulver gefördert wird? Warum hätte granat Vorteile gegenüber filament? Ich verstehe I'm moment nicht ganz was da anders sein sollte..

Sorry, dass ich so blöd frage, aber:
Du machst auf mich nicht den Eindruck, als hättest du die Erfahrung oder das nötige Hintergrundwissen solch ein Proejkt anzugehen.

Welche Fähigkeiten bringst du mit?

Granulat bekommt man in 10 kg Säcken für 2-4€/kg .. Da liegt einer der großen Vorteile.

Mit Filament machen sich viele Hersteller richtig die Taschen voll. Sofern man einen Extruder entwickeln könnte, der Kunststoffgranulat verarbeiten kann, wäre das ein klarer Vorteil des Geräts. Man könnte 90% günstiger drucken.

Gibt verschiedene Granulate, verschiedene Formen, Größen etc. Da gibts hunderte Sorten. Das Granulat muss halt beim Verarbeiten zb im Spritzguss gut durch Schläuche und rohre befördert werden können und gut aufschmelzen. Da ist es natürlich von Vorteil wenn das Granulat feinkörnig ist.

Grüße,
Martin

Guten Morgen allerseits

@Eistee du hast recht, sonderlich viel Erfahrung bringe ich nicht mit. Ich bin jedoch der Meinung, dass man sich das alles anlesen kann. Natürlich werden derartige Projekte dadurch erschwert, aber ich bin dennoch fest davon überzeugt, dass es möglich ist.

Du darfst mich gerne minder erfahrenen Enthusiast nennen, denn genau das bin ich - mit 18 Jahren ist wohl auch nicht viel anderes zu erwarten.
es steht ja nirgends geschrieben, dass ich das Projekt in einer Woche starten muss. im Moment sammle ich Ideen, Infos und wissen. Und im Moment ist die Lernkurve enorm.

Was bringe ich mit?
naja in allem `Grundkenntnisse`: Grundkenntnisse in Zerspanungstechnik, Grundkenntnisse in der Elektronik, im Maschinenbau, im programmieren, im 3d Designen und mit CAD-Software. aber wie gesagt. das lässt sich meiner Meinung nach alles ausbauen. Am nötigen technischen Verständnis sollte es nicht mangeln. sollte ich etwas nicht verstehen, hole ich mir den nötigen rat ein. Ich kann mir jedoch nicht vorstellen, dass ich etwas partout nicht verstehen kann.


@Martin: klar, dass man solche brocken nicht gut aufschmelzen kann. aber gerade Pulver könnte da bessere Schmelzeigenschaften als Filament besitzen durch die größere Oberfläche - vorausgesetzt, es setzt sich nicht am Schlauch fest.

so wie ich das sehe gibt es im großen und ganzen 2 Ansätze: der erste wäre mit einer Schnecke in einer kompakten extruder Einheit, die andere als Bowlden Extruder. Da bestünde die Gefahr durch Druck und damit einhergehend Komprimierung, dass es sich im Schlauch verkantet oder?

Gerade mit Pulver sehe ich die Bowdenlösung denn bei einem kompakten Extruder müsste das Granulat ja von oben durch Erdanziehung zum Einfülltrichter gelangen - mit Pulver sehe ich da einige Probleme, da es einfach nicht die Rieseleigenschaften wie sie gröberes Granulat hat besitzt.

Hir NICHT die bowdenlösung (quelle: internet)



ich sehe hier das Problem der Hitze: die Hitze steigt auf und das Granulat könnte am einfülltrichter schmelzen.
Ich würde daher eher in Richtung schmelzkammer gehen also in der Reihenfolge:

1. Schnecke direkt / über Bowden
2. Schmelzkammer
3. Nozzle

Die Schmelzkammer dient zudem dem besseren verflüssigen des Pulvers.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 16.03.14 04:13.

Respekt, 18 Jahre. Ist vergleichbar mit meinen Erfahrungen im Bereich der Verbrennungsmotoren. Die Lernkuve war damals ebenfalls enorm, die Umsetzung des gelernten manchmal ein Totalschaden da man schlussendlich hier und da auch einen Misserfolg hat. Hier wird es nicht anders laufen denke ich. Der Vorteil des alters ist natürlich dass der Erfahrungsschatz höher ist. Der Vorteil der Jungend ist dass man an bestimmte Dinge etwas unbedarfter ran gehen kann. Man lernt ja noch.

Aber nun zum Extruder. Pulver kannst vergessen. Egal welches Schraubendesign Du nimmst, es wird nicht funktionieren, außer Du steckst richtig viel Antriebsleistung rein. Das Zeug verdichtet sich, und dann geht nichts mehr. Somit wieder zurück zum Granulat. Hier ist das Problem mit der eingeschlossener Luft. Diese muss raus. Die meisten Extruder Schnecken haben im unterem drittel eine Zone die das aufgeschmolzene Granulat wieder zurück befördert, teilweise. Ist wie beim Brot machen, hier erreicht man durch das kneten dass die größten Blasen entweichen. Zusatzlich gibt es auch noch ein "Ventil" relativ nah an der Düse das nochmals dafür sorgt das die Luft entweicht.

Bau erst mal eine Vollmetalldüse die funktioniert damit Du mal das Gefühl bekommst für das Material. Dann wirst Du sehr schnell sehen dass manche Dinge zwar theoretisch logisch, praktisch allerdings die Umsetzung in etwas funktionierendes ein wenig schwierig ist. Mir hat ein Kantenbruch von 0,2x45° mal einen Strich durch die Rechnung gemacht.

Nicht falsch verstehen, finde es toll dass Du duch damit beschaftigst. Das tue ich und ein paar andere ebenfalls.

Gruß
Mirco

---

Druckwerk-3D.com

@Mirco: vielen dank für deinen Beitrag genau das mit dem verdichten habe ich beim Pulver gemeint.
zur Druckgeschwinigkeit und dem schmelzen: will man schneller drucken, muss man das material ja auf höhere Temperaturen bringen. (interessanter weise beinahe linear, also proportional zur Geschwindigkeit.) gerade bei abs ist das jedoch beschränkt, da man ab bestimmten Temperaturen das abs verkohlt und die düse mit der zeit verstopft. Ließen sich hier ja 2 fliegen mit einer klappe schlagen durch eine schmelzkammer. hier können bei gleichen Temperaturen (hoffentlich) erheblich größere mengen an material Verflüssigt werden, was was zum einen eventuell Granulat ermöglicht, zum anderen erhoffe ich mir erheblich höhere Geschwindigkeiten.


sobald ich wieder zuhause bin setzte ich mich an die ersten Zeichnungen

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 16.03.14 05:36.

Das mit der Temperatur, Du steckst ca. 75% über die heizung rein, der rest kommt beim prozess selbst durch die energie des "verquillens". Somit hast hier ein geringeres problem. Die thermische schädigung des materials durch eine längere verweilzeit in der "heißzone" kann besser kontrolliert werden. Theorie. Klar, die schädigung habe ich schon nachweisen können, luftblasen, verfärbung verkohlung. Das sind so die stufen bei pla.

Gruß
Mirco

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Druckwerk-3D.com

tatsächlich 25%? das kommt mir ein wenig viel vor o.O
auf was beziehst du dich mit

Quote

Die thermische schädigung des materials durch eine längere verweilzeit in der "heißzone" kann besser kontrolliert werden.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 16.03.14 05:40.