Mein Zweiter / "Linearschienen Dualwire Gantry Cube"

TR10x2 ist

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Warum gerade 10x2 und nicht z.B. 16x4 mit bearbeiteten Enden? (Hab nicht wirklich Ahnung von den Teilen)

Weil 10x2 reicht. Außerdem gibts die auch mit bearbeiteten Enden

Größer = teurer. Zu hohe Steigung ist auch nicht so gut, sonst "läuft" dir das Bett evtl. nach unten, wenn der Motor stromlos ist. Ist aber bei KGS eher ein "Problem".

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Ich hab ne TR8x8 mit Motor von Robotdigg. Das Ding hält gerade so ohne Strom.

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ich kann nur sowas empfehlen:
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OK. Danke für die Tipps.

Ich hatte an sowas gedacht: [www.dold-mechatronik.de] Mit passenden Fest- und Loslagern. Dann eine Klauenkupplung 5 auf 10mm und damit an den Motor flanschen.

Quote
Skimmy
Dann noch eine Frage: Was haben die Linearführungen gekostet und wo hast du sie her und warum sind es genau die geworden? Hattest du Kaufberatung/Empfehlung?

Ich bin so neugierig, weil ich das Konzept mit den Linearschienen sehr interessant finde

Die 400mm Linearführungen sind von skiss3d bezogen worden (Link weiter oben im Thread) und lagen bei ca. 115€. Direkt aus China hätte ich die vermutlich Gleichen für ca. 20-25€ (inkl. Zoll und Versand) günstiger bekommen, wollte aber nicht ca. 4 Wochen warten... Die 300mm Schienen habe ich direkt in China über Ali Express bestellt. Die sind jetzt nach ca. 3 Wochen noch nicht da. Für die zwei 300mm Schienen werde ich (inkl. Zoll und Versand) ca. 42€ bezahlen, also deutlich günstiger. Da sind allerdings nicht die H-Wagen (die Langen), sondern die C-Wagen (sind etwas kürzer und günstiger) dabei.

Wie versprochen jetzt etwas genauere Informationen zum aktuellen Stand.

Wie weiter oben bereits geschrieben, habe ich mittlerweile die Verbinder zwischen X- und Y-Achse gedruckt. Leider habe ich bei diesen recht großen Teilen (6m Filament, Druckzeit etwas über eine Stunde) deutliches Warping an einer Ecke. Die Teile sind passgenau für die 20mm Alu-Profile gedruckt und müssen dort auch mit etwas vorsichtiger Gewalt eingepasst werden. Hier mal zwei Bilder vom eingebauten Zustand:



Die Bohrungen passen perfekt, aber ich habe erstmal nur zwei Schrauben verwendet, da ich das ja eh noch häufiger demontieren muss. Das Alu-Profil X-Achse sitzt aber nicht perfekt winkelig im Träger und so kommt es zu ein wenig Versatz der beiden Y-Achsen. Dies führt dazu, daß sich die Laufwagen verkanten und nicht mehr richtig rollen, wenn man an bestimmten Stellen die Achse versucht zu bewegen. Wenn man an den beiden äußeren Enden (da wo später die Riemen befestigt werden) versucht die Achse zu bewegen funktioniert es hingegen recht gut. Auch wenn man das X-Achsen-Profil nur an einem Y-Wagen befestigt (also mit einem 400mm Hebel) und man drückt am entfernten, unbefestigten Ende der Achse, so kommt es schnell zu Verkantungen. Wäre schön gewesen, wenn die Wagen das hätten ausgleichen können, aber das Ergebnis ist vollkommen in Ordnung würde ich sagen. Bei meinen LM8UU tritt dieser Effekt bereits bei einem Hebel von ca. 100mm auf. Die Wagen sind da also schon deutlich besser.

Das Kunstoffteil ist von unten mit einer Schraube und einem Nutenstein befestigt worden. Ich war überrascht wie exakt die versenkte Bohrung dafür gedruckt wurde. Passte perfekt. Momentan überlege ich, wie ich einen Justiermöglichkeit vorsehen kann, mit der ich in der Lage bin den Winkel zwischen dem Laufwagen und der X-Achse exakt einstellen zu können. Ich denke, daß ich die Presspassung aufgeben werde und seitlich Schrauben einbaue, mit denen die X-Achse verstellt werden kann.

Um die Riemen der Y-Achse zu befestigen, werde ich von oben noch ein zweites Teil auf das X-Achsen-Profil aufsetzen und dort eine justierbare Befestigung (ähnlich die des Sparkcube) aufbauen. Momentan sind dies vier Teile, wie im folgenden Screenshot zu sehen. Evtl. werde ich das Ober- und Unterteil des Trägers aus Stabilitätsgründen aus einem Teil drucken.



Am Ende des Riemens werde ich ein kleines, gedrucktes Teil verkleben. Dieses wird über eine Schraube mit dem Träger verbunden. Dort hat man dann je Seite 10mm Platz um mit einer Schraube die Spannung des Riemens zu justieren. Das Verkleben hat sich beim Sparkcube ja scheinbar bewährt und ist denke ich eine gute Möglichkeit. Der Riemen kann dann zwar nicht mehr weiter in anderen Projekten verwendet werden und muss exakt abgelängt werden, aber da wir hier von nur ca. 70cm Riemen je Seite sprechen, sollte dies nicht so wild sein. Die Enden sind schnell und günstig gedruckt (4 Minuten Druckzeit auf meinem lahmen Ersten und 0.17m Filament). Auch die Riemen kosten in der Länge nur wenige Euros. Wenn beide Riemen der Y-Achse ausgetauscht werden müssen, kommt man vielleicht auf 5€ Kosten. Das halte ich für vertretbar. Dafür sieht es sehr elegant aus und benötigt sehr wenig Platz. Auch kann man damit den Riemen gut und exakt justieren und spannen.

Jetzt noch mal zur Z-Achse. In meinem "naiven Leichtsinn" hatte ich mir folgendes überlegt:

Am hinteren Ende des Druckers baue ich eine Art Gabelstapler auf, der die Z-Achse trägt und nach oben und unten fahren kann. Das ist ja soweit Standard und hat sich bei vielen Druckern bereits bewährt. Besonderheit dabei ist, daß ich hier nicht auf Wellen setzen möchte, sondern wieder auf Linearschlitten. Dazu habe ich zwei 300mm Hiwin-Replikate in China bestellt. Diese sollen auf den beiden senkrechten Alu-Profilen im hinteren Teil des Druckers (siehe Konzeptzeichnungen am Anfang des Threads) angebracht werden. Dazwischen soll eine Spindel mit einer Mitnehmermutter angebracht werden, die dann die Achse nach oben und unten fahren kann.

Grundsätzlich gibt es ja vier Möglichkeiten:

• Riemenantrieb
• Gewindestange
• Trapezgewindespindel
• Kugelumlaufspindel

Den Riemenantrieb finde ich grundsätzlich nicht verkehrt, aber ich denke, daß das recht hohe Gewicht, verbunden mit der Notwendigkeit einer sehr exakten Positionierbarkeit, des Z-Tisches problematisch sein könnten. Auch ist beim Riemen problematisch, daß der Tisch bei stromlosen Motoren einfach nach unten "knallt" nicht optimal.

Die Gewindestange dürften eine gute Alternative sein. Günstig und bereits häufig verwendet. Problematisch dabei ist, daß diese eigentlich immer krumm sind und daher ein nicht unerheblicher Aufwand getrieben werden muss um diese ohne Wobble zu betreiben. Auch ist die Positionierbarkeit mittelmäßig, da das Gewinde kein Präzisionsgewinde ist. Auch hat man mit Backlash zu kämpfen. Diese Lösung ist mir einfach nicht hochwertig genug...

Die Trapezgewindespindel und eine passende Mutter hat einen mittleren Preis und ist sehr gut für diese Aufgabe geeignet. Es handelt sich um ein Präzisionsgewinde und die Abweichung auf den von mir geplanten 300mm sind bei ca. 50-100 Mikrometer. Das sollte mehr als ausreichend präzise sein. Backlash sollte deutlich geringer sein als bei Gewindestangen und Riemen. Es gibt passende Flanschmuttern und/oder Gehäuse für die Muttern, die direkt am Z-Tisch befestigt werden können. Hochpräzise Standardbauteile also. Der Tisch fährt hier bei stromlosen Motor nicht von alleine runter.

Die Kugelumlaufspindel hat alle Vorteile der Trapezgewindespindel, ist aber eher hochpreisig. Sie bietet nochmal höhere Genauigkeit und der Motor muss deutlich weniger Kraft aufwenden um die Spindel zu bewegen. Nachteil ist jedoch, daß der Tisch bei stromlosen Motor durchaus nach unten fahren könnte.

Ich habe für mich erstmal entschieden, daß die Trapezgewindespindel den beste Kompromiss darstellt.

Meine Recherchen haben mich dann zum "Easy Mechatronics" System von Dold Mechatronics geführt. Das sind "Standardkomponenten" von Dold, die gut zusammen passen. Ich habe dabei an die folgenden Artikel gedacht:

• Trapezgewindespindel TR16x4 rechts, einbaufertig
• passende Flanschmutter aus Rotguss zur Befestigung am Z-Tisch
• passendes Festlager für die Motorseite
• passendes Loslager für die entfernte Spindelseite
• flexible Motorkupplung

Insgesamt kommt man mit dieser Lösung in meinem Fall auf ca. 86€. Der Preis ist ganz ok, denke ich. Vor allem, wenn man bedenkt, daß man die Lager sehr gut auf die von mir eingesetzten Alu-Profile von Motedis montieren kann. Einfach ein paar Schrauben und Nutensteine und schon ist alles zusammengesetzt und kann ausgerichtet werden.

Interessant finde ich auch noch dieses Festlager. Daran ist direkt ein Motorhalter montiert, allerdings für einen Nema 23 Motor. Damit wäre auch dieser sehr exakt positioniert und einfach zu befestigen. Die Zusatzkosten für das teurere Lager und den Motor lägen bei ca. 48€. Der gesamte Antriebsstrang für die Z-Achse würde also bei ca. 134€ liegen und könnte direkt an den Tisch und die Aluprofile montiert werden. Alles wäre präzise zueinander ausgerichtet und anständig gelagert.

Cool ist, daß man die Trapezgewindespindel und die Mutter einfach gegen die Kugelumlaufvariante austauschen kann. Lager etc. können dann weiter verwendet werden.

Wenn man mal vom Preis absieht (der für mich OK wäre), was haltet ihr dann von diesem System? Mein ihr, daß ich damit eine anständige Z-Achse bekomme, die unproblematisch ist, oder ist das eher eine schlechte Wahl? Bitte mit Erklärung, falls es Argumente dagegen gibt, damit ich das auch nachvollziehen kann :-)

Quote
Glatzemann
Die Kugelumlaufspindel hat alle Vorteile der Trapezgewindespindel, ist aber eher hochpreisig. Sie bietet nochmal höhere Genauigkeit und der Motor muss deutlich weniger Kraft aufwenden um die Spindel zu bewegen. Nachteil ist jedoch, daß der Tisch bei stromlosen Motor durchaus nach unten fahren könnte.

wenn du schon soviel geld investiert hast, dann sollten die 25€ für eine china spindel auch noch drin sein
in meinen augen nur vorteile, ich hab selbst eine für meinen 1. spakcube .... wenn es stromlos ist lässt sich mit der hand der schlitten auf und ab fahren, aber von selbst kommt es zu keiner bewegung, dafür reicht der widerstand des motors aus.
die kugelspindel ist leise, genau, mechanisch sehr stabil, und es sind mit ihr sehr hohe Z Geschwindigkeiten möglich, was angenehm ist. für wartung und homing .

aber an sich ist glaub ich alles was du da verlinkt hast top und wird zu einem guten ergebnis führen. 16 is hald irgendwie riesig, einer 12x4 kgs ist etwas dezenter

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.07.15 04:59.

Quote
Glatzemann
Nur ein kurzer Zwischenstand ohne Foto, da ich nicht so viel Zeit habe, aber eine Frage.

Die Y-Achse ist aufgebaut, fehlen nur noch die Halter für die Riemen. Die X-Achse ist ebenfalls montiert und funktioniert wunderbar. Verfahrwege mit einer X-Achse Y >= 270mm X == 300mm. Mit zwei X-Achsen Y ~ 220mm X == 300mm. Leider bekomme ich bei den aktuellen Teilen zunehmend Probleme mit Warping. Ich denke mal, ich muss erstmal das Heizbett in meinen Ersten einbauen, damit ich bessere/gerade Teile drucken kann.

Die Linearschienen verkanten übrigens, wenn meine beiden Y-Achsen (400mm Abstand) nicht exakt parallel sind. Auch wenn man die X-Achse nur auf einer Seite befestigt und damit einen 400mm Hebel hat, dann verkanten die Wagen auf den Schienen recht schnell. Ich denke, daß ich die Aufnahme für die X-Achse justierbar ausführen muss.

Nun eine Frage: Die Z-Achse soll von einer Trapezgewindespindel oder einer Kugelumlaufspindel angetrieben werden. Ich denke, daß ich aus Kostengründen mit der Trapezvariante anfangen werde. Ich würde gerne ein Komplettset bei Dold Mechatronik kaufen. Der Verfahrweg soll ca. 300mm sein und die Gesamthöhe mit Motor höchstens 440mm. Unsicher bin ich mir bei der Steigung und dem Durchmesser. Hat hier jemand Erfahrungen und/oder Tipps?

Bilder und ausführlichere Informationen gibt es morgen...

Das ist normal, dass die verkanten, wenn du so einen riesen Hebel ansetzt. Bei sowas gilt über den Daumen, dass der Hebel nicht mehr als doppelt so groß sein darf, wie der Wagen lang ist.

Da du mit H-Belt oder CoreXY aber direkt auf dem Wagen die Umlenkung montierst, ist dieser Hebel sehr sehr kurz.
Bei CoreXY kannst du nachher, vernünftig ausgerichteter Aufbau vorausgesetzt, mit den jeweiligen Riemenspannungen auch noch das ganze System "ausrichten".

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Riemenspannen mal etwas anders, vielleicht kann das jemand gebrauchen.
funktioniert super und braucht kaum Platz.
Riemen kurz halten an der Schraube abschneiden und mit Inbusschlüssel spannen daanch mit der unteren Mutter festziehen.

Übrigens gefällt mir dein Projekt recht gut.


Gruß

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.07.15 01:44.

Quote
Skimmy
Weil 10x2 reicht. Außerdem gibts die auch mit bearbeiteten Enden

Größer = teurer. Zu hohe Steigung ist auch nicht so gut, sonst "läuft" dir das Bett evtl. nach unten, wenn der Motor stromlos ist. Ist aber bei KGS eher ein "Problem".

hallo Skimmy , wo gibt's 10x2 mit bearbeiteten Enden ??

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Na bei denen...einfach ne Email schreiben ....

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Erstmal Danke für die Meinungen und Kommentare zur Z-Achse. Ich bin fleißig am planen und überlege mir mit diesen Informationen eine gute Lösung und werde diese dann natürlich hier präsentieren.

In der Zwischenzeit - nachdem ich meinen Ersten etwas optimiert habe und nun bessere Druckergebnisse ohne Warping bekomme - habe ich wieder ein wenig geplant. Die nächsten Teile für die X- und Y-Achse sind fertig und können heute Abend gedruckt werden. Ich freue mich schon auf den Test und hoffe, daß die Teile wie erwartet funktionieren... Im nachfolgenden Rendering habe ich eines der Alu-Profile (oben, vorne, rechts) ausgeblendet, damit man die Riemenführung besser erkennen kann.



Neu sind die beiden Aufsätze, die den Y-Riemen mit der X-Achse verbinden. Wie schon geschrieben, ist die Befestigung der Riemen verstellbar per Schraube. So kann die Riemenspannung bequem angepasst werden und die X-Achse kann ausgerichtet werden. Weiterhin sind in diesem Teil vier Kugellager als Umlenkrollen (mit gedruckten Flanken, nicht gerendert) enthalten. Diese sind - da sie ja für zwei unabhängige X-Achsen gedacht sind - paarweise auf zwei Ebenen angeordnet. Die vordere X-Achse unten (Riemen sind im Bild angedeutet) und die hintere X-Achse oben (ohne Riemen).

Dann habe ich noch einen provisorischen X-Schlitten geplant, der aber noch kein "Zubehör" aufnehmen kann. Dieser soll später mal das Hotend, einen kapazitiven Sensor für Auto Bed Leveling, sowie den Auslöser für den optischen Endstop aufnehmen. Momentan sind dort nur zwei Umlenkrollen für den X-Riemen vorhanden. Auch hier wieder ein Kugellager mit gedruckten Flanken. Die Aufnahme für die Lager werde ich aber später sicherlich noch etwas verbessern und stabiler ausführen.

Als nächstes muss ich nun die Idler für die Riemen (vorne, links und rechts am Drucker) überarbeiten. Bisher nehmen diese nur die Y-Riemen auf. Später müssen dort insgesamt drei Umlenkrollen vorhanden sein. Eine für den Y-Riemen und zwei für die X-Riemen. Dann fehlen noch die Motoren für die X-Achsen. Im Rendering ist momentan nur ein einziger vorhanden. Geplant sind natürlich zwei. Diese werden einfach nebeneinander, vorne, oben am Drucker angebracht.


Da mir für die zweite X-Achse noch eine der Linearschienen in 400mm Länge fehlt, möchte ich die Gelegenheit nutzen und hier ein Experiment starten. Ich werde dort zunächst keine weitere Linearschiene einsetzen, sondern mit Alternativen experimentieren. Sehr interessant finde ich PLA-Gleitlager, die direkt in die Alu-Schienen eingesetzt werden. Die kann ich relativ einfach herstellen. Das interessante dabei ist, daß ich diese später direkt mit der anderen X-Achse vergleichen kann. Im Grunde genommen ist ja (bis auf die Seite auf dem Alu-Profil) der gesamte Aufbau gleich. Wenn ich also zweimal Drucke, einmal mit Linearschiene, einmal mit PLA-Gleitlagern kann ich diese beiden Drucke optimal vergleichen. Ich hoffe, daß ich dann eine Aussage darüber treffen kann, wie sich die beiden Varianten unterscheiden und ob die vergleichsweisen hohen Kosten für die Linearschienen wirklich sinnvoll sind.


Da ich so langsam in den Bereich komme, bei dem ich die Achsen elektronisch bewegen kann und die Motoren eine Ansteuerung benötigen, habe ich noch die Elektronik geordert. Ein RADDS 1.5, einen passenden Arduino Due, ein 20x4 Display, eine Optokopplerplatine für den kapazitiven Sensor, sowie zwei weitere DRV8825 (vier habe ich noch). Ich hoffe, daß diese bis zum nächsten Wochenende bei mir eintrudeln werden und ich dann vielleicht schon ein wenig "ansteuern" kann :-)

Nur als kleiner Hinweis. Mit der Optokopplerplatine benötigst du einen NPN-Sensor!

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Sehr guter Hinweis, danke sehr. Ich habe natürlich einen PNP-Sensor (http://www.ebay.de/itm/391074563055) :-( Ich habe mal um Erweiterung der Bestellung gebeten und hoffe, daß ich einen passenden Sensor mitgeliefert bekomme...

Kann jemand einen PNP-Sensor gebrauchen? Dann bitte PN an mich :-)

Hallo Glatzemann,
bin die ganze Zeit schon am mitlesen. Ein sehr schöner Bericht.
Habe momentan noch einen Mendel90 und wollte mir eigentlich im Winter einen Sparkcube mit Linearführungen bauen (Bauraum 300 x 300 x 300). Da ich aber vielleicht auch mal 2 Extruder haben will und die Idee mit den zwei getrennten X-Achsen super finde, bin ich ganz begeistert von deiner Variante. Einzig die Z-Achse würde ich, wie beim Sparkcube XL, evtl. an 2 oder 3 Trapezspindeln führen.
Weiter so!!

Viele Grüße,
Jürgen

@Jürgen: Danke sehr. Ich bin mir bei der Z-Achse auch noch nicht ganz sicher, wie ich die angehen werde. Ich experimentiere da noch mit.

Die letzten Tage ist es ja etwas ruhiger in diesem Thread geworden. Das liegt daran, daß ich eine Menge Teile produziert habe (die erste PLA-Rolle ist schätzungsweise zur Hälfte aufgebraucht, eine weitere, liegt aber schon bereit. Leider eine andere Charge, trotz gleichem Lieferanten) und auch meinen ersten weiter optimiert habe, damit ich qualitativ bessere Teile drucken kann (z.B. Heizbett, Druckbettlagerung). Dabei ist mir aufgefallen, daß die zu druckenden Teile immer komplizierter wurden. Das ist ja im Grunde genommen nicht weiter schlimm, hat aber leider auch dazu geführt, daß die Teile immer schwerer zu drucken sind und vor allem die Montage wurde dadurch teilweise recht kompliziert. Das hat mir nicht gefallen.

Weiterhin hatte ich von Anfang an einen "Traum" und eine gewisse Vorstellung. Ich wollte möglichst viel aus dem Druckraum raushalten und "abschotten", vor allem die Motoren. Das soll es ermöglichen den Druckraum aufzuheizen, ohne das gewisse Teile "überhitzen". Ich habe daher mitterweile den Plan, daß ich alle fünf Motoren im hinteren Bereich des Druckers (oberhalb der Z-Achse) anbringe. Dazu habe ich einen neuen Motorhalter entworfen. Diesen gibt es in zwei unterschiedlichen Varianten und es ist damit möglich, daß ich alle fünf Motoren damit befestige. Damit wären die Motoren abgeschottet und separat kühlbar ohne den Druckraum damit zu "belasten".

Um dieses Ziel zu erreichen musste ich jedoch die beiden Y-Schienen um 90° drehen. Diese zeigen nun nicht mehr nach innen, sondern nach oben. Unten wäre mir wegen des Staub lieber gewesen, aber das würde zuviel Platz benötigen, daher oben. Vorteil ist dabei, daß die Aufnahme für die X-Achse viel einfacher und kleiner wird. Auch die Justiermöglichkeit fällt so viel, viel einfacher aus bzw. ist nicht mehr wirklich notwendig. Nachteil ist dabei aber leider, daß die Linearwagen über das 20mm Alu-Profil herausragen. Bei einer Einhausung muss ich also leider mit Abstandhaltern arbeiten. Ich habe allerdings schon eine Idee, wie ich diese als Designelement in den Drucker integrieren kann. Ich denke, daß wird sogar nachher cool aussehen und ist auch nur links und rechts notwendig.

Hier mal ein Bild vom aktuellen Stand. Die Motorhalter für die X- und X2-Achse werden gerade gedruckt (noch ca. 3h), dann werden die montiert und ich reiche ein Bild davon nach.



Leider habe ich das aktuelle Modell noch nicht vollständig angepasst, daher kann ich auch aktuell keine Renderings liefern.

Hier mal ein aktuelles Rendering. Die orangen Kunstoffteile an der X-Achse sind zwar so bereits gedruckt, werden aber wieder verworfen... Einige der anderen Kunstoffteile sind noch nicht neu modelliert oder noch nicht vorzeigbar...

Die X-Achse ist jetzt wieder montiert... Ziel erreicht. Sie kann jetzt perfekt justiert werden, so daß ein verkanten der Linearwagen verhindert wird. Noch dazu sind die neuen Halter deutlich schneller und einfacher zu drucken.

Die Motorhalter sind für einen ersten Test auch alle gedruckt. X2-Achse fehlt noch, aber die kommt ja eh erst später. Leider ist mir bei dem Halter ein Fehler unterlaufen. Der Motor sitzt ca. 2cm zu hoch. Ich bin mir aber noch nicht sicher, ob ich den Halter korrigiere, oder ob ich einfach die X-Achse etwas nach oben setze. Vermutlich beides :-)

Hier noch ein schneller Schnappschuss vom aktuellen Stand:



Jetzt werden noch mal die Riemenhalter überarbeitet, denn diese Riemen sind ja nun ebenfalls anders ausgerichtet.

Hallo!

Deine ausführliche Dokumentation hier finde ich sehr gut!

Was mir allerdings immer mehr nicht gefällt: Du baust drauf los. Verwirfst. Baust neu. Und wieder. Und es macht den Eindruck, als ob du nicht wirklich drüber nachdenkst

Schau dir doch dein Modell im CAD 2-3mal an, schlafe eine Nacht über einen Entwurf, überlege am nächsten Tag, ob das "so wie es jetzt ist, wirklich top ist oder ob da vllt noch was geht und wo man was sparen kann".

Ich bin schon "erleichtert" , dass du diese komischen und viel zu komplizieren X-Achsen-Halter wieder verworfen hast und jetzt simple Platten druckst Weniger ist nicht einfacher, aber macht mehr aus... dass gilt bei der Konstruktion besonders. Verstehe das jetzt bitte nicht böse, sondern als gutgemeinten Rat.

Ich bin selbst schon seit etwa einem Monat damit beschäftigt, meinen nächsten Drucker zu konstruieren, der deiner Variante sehr ähnlich ist. Würfel, Linearschienen, etc. Und dort baue ich den Drucker im CAD fast komplett auf und verändere dann nach und nach die Einzelteile bis hin zum vermeintlichen Optimimum. Manchmal 3-4-5 mal, immer mal wieder... Auch sind "Gedankenspiele" viel zeitsparender und günstiger möglich. Versuche das doch auch mal

Noch ein Tipp zum Schluss: Die schrägen Versteifungen der Motorhalter sind sehr spartanisch, wenn nicht schon zu klein. Rein von den Fotos her, würde ich die VIEL größer dimensionieren. Denn es sieht so aus, als ob die Versteifung nicht einmal auf der gleichen Höhe wie die erste Bohrung kommt. Das wird sich dann verbiegen, sobald du die Riemen spannst und dann beim Drucken "flexen". Schau dir als Beispiel mal die Versteifungen beim Sparkcube an, wie groß die sind...

Beispiel:


2-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.07.15 18:05.

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Skimmy
Was mir allerdings immer mehr nicht gefällt: Du baust drauf los. Verwirfst. Baust neu. Und wieder. Und es macht den Eindruck, als ob du nicht wirklich drüber nachdenkst

Schau dir doch dein Modell im CAD 2-3mal an, schlafe eine Nacht über einen Entwurf, überlege am nächsten Tag, ob das "so wie es jetzt ist, wirklich top ist oder ob da vllt noch was geht und wo man was sparen kann".

Du hast vielleicht ein wenig Recht. Der Grund ist vermutlich einfach, daß ich einen evolutionären Entwicklungsstil mag und gewohnt bin. In der Softwareentwicklung ist das nicht unüblich und da ich das beruflich mache... In diesem Bereich ist das natürlich eher ungünstig. Zeit und Kosten sind ein sehr gutes Argument dagegen. Schön ist aber bei der Variante auf jeden Fall, daß es so viel einfacher ist (in meinen Augen) auszuprobieren. Mir persönlich fehlt sicherlich noch die Erfahrung und vielleicht auch die notwendigen Materialkundekenntnisse um ein stabiles und funktionales Teil komplett im CAD zu designen, daß dann auf Anhieb funktioniert. Wenn ich das Teil in der Hand habe, anschrauben und ausprobieren kann, dann habe ich einfach ein viel besseres Verständnis davon. Ich muss hier leider eher auf Try and Error zurückgreifen :-( Das wird aber mit jeder Iteration besser. Man lernt halt nie aus.

Quote
Skimmy
Ich bin schon "erleichtert" , dass du diese komischen und viel zu komplizieren X-Achsen-Halter wieder verworfen hast und jetzt simple Platten druckst Weniger ist nicht einfacher, aber macht mehr aus... dass gilt bei der Konstruktion besonders. Verstehe das jetzt bitte nicht böse, sondern als gutgemeinten Rat.

Du hast damit absolut Recht.

Quote
Skimmy
Noch ein Tipp zum Schluss: Die schrägen Versteifungen der Motorhalter sind sehr spartanisch, wenn nicht schon zu klein. Rein von den Fotos her, würde ich die VIEL größer dimensionieren. Denn es sieht so aus, als ob die Versteifung nicht einmal auf der gleichen Höhe wie die erste Bohrung kommt. Das wird sich dann verbiegen, sobald du die Riemen spannst und dann beim Drucken "flexen". Schau dir als Beispiel mal die Versteifungen beim Sparkcube an, wie groß die sind...

Beispiel:
[attachment 58621 Bildschirmfoto2015-07-23um00.02.09.jpg]

Das ist ein sehr guter Hinweis. Ich verwende ja momentan PLA (da ich mich an ABS noch nicht rangetraut habe und ehrlich gesagt auch erstmal nicht damit rumkämpfen möchte). Das ist sehr steif, ich drucke momentan mit 3 Perimetern und 30% Infill. Die Materialstärke der Motorhalter liegt bei 3mm. Wenn ich einen Zahnriemen um das Zahnrad lege und an beiden Enden kräftig ziehe, dann kann ich damit den kompletten Drucker anheben und der Motorhalter verbiegt sich nur minimal. Ich habe hier soviel wie möglich weg gelassen um die Druckzeiten kurz zu halten und alles so offen gestaltet, daß die Zugänglichkeit der Schrauben etc. möglichst hoch ist.

Bei ABS wird dies sicherlich eine andere Geschichte sein. Der Plan war halt, daß ich erstmal alles in PLA mache (in ausreichender Stärke). Dann hoffe ich einen Drucker zu haben, der in der Lage ist ABS zu drucken (beheizter Bauraum wird aufgrund der niedrigen Temperaturbeständigkeit von PLA ja eher nicht gehen). Dann wollte ich die Teile für ABS optimieren und finalisieren, nachdem ich mit ABS ein wenig Erfahrung in Sachen Stabilität gewonnen habe.

Ach, keine Angst vor ABS... ich drucke schon von Anfang an ABS, offen und ohne Kühlung. Wenn du nicht gerade 10cm hohe Einzelne Wände druckst, passiert da nix. Und wenn, dann einfach mit Skirt drucken, der so hoch ist wie das Druckteil. Klappt bei mir immer. Der Skirt "opfert" sich dann und es gibt keine Spannungsrisse im Teil.

Aber ich kann dich verstehen, ich habe Dinge auch gerne "in der Hand" und kann dann viel besser Stabilität und Eignung abschätzen Gott sei Dank sind Druckteile nicht so teuer und es macht nichts aus, wenn sie im Müll landen. Ich z.B. plane meinen Drucker mit wasserstrahl-geschnittenen fertigen Alublechen, wenn ich da jedes mal neue bestellen würde, wär ich arm

Und was genial ist, und dafür wirst du dich dann später immer wieder selbst loben -> Wenn du Formteile entwirfst, die so clever durchdacht sind, dass mit minimalster Konstruktion, ganz simple Teile entstehen, die dann leicht zu montieren sind, dadurch, dass sie einfach sind, sind sie dann auch meist sehr zugänglich und es sieht meist auch noch besser aus

Da du Programmierst: Stell dir vor, du schreibst ein funktionierendes Script von 100 Zeilen und schaffst es dann, das auf 2-3 Zeilen zu kürzen. Genial, oder?

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Moin,

mir geht es auch so wie Glatzemann, ich mache das nach und nach, da ich mit diesen CAD-Programmen nicht genug umgehen kann um einen komplette Drucker zu entwerfen.
Ich drucke erstmal die Teile schnell in ABS um sie dann wenn´s passt gegen XT_CF Teile zu tauschen.

Deine Motorhalter finde ich allerdings auch etwas zu filigran. Da treten während des Druckes doch ganz schöne Kräfte auf. Ich denke da an die beliebten Vollbremsungen die die Slicer gerne einbauen.
Auch würde ich die Z-Achse nochmal überdenken. Bei meinem Sparkcube schwingt die Vorderkante des Bettes doch ganz schön, trotz Aluprofilen unter der Druckplatte und doppelten Linearflanschlagern.
Bei meinem neuen 3Tripple will ich das Druckbett auf 2 Seiten bewegen und an 4 Ecken führen.


Grüße

Sascha

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3Tripple 290x300x280mm, Raspi3+DUE+RADDS mit TMC2100, micron3dp Doppelextruder, Big Booster, Filaprint, Z-Riemenantrieb

www.wattwetter.de

Der AHA- Effekt kommt nicht über Nacht Sascha.
Ich erinnere mich noch an meine erste Baugruppe aus 43 Teilen, die komplett in CATIA entstanden ist. Ich hatte vorher auch kaum mehr getan, als ab und an ein einzelnes Teil zu visualisieren.

Ich habe damals alle Teile in Auftrag gegeben und dann ewig gewartet, Hoffnung schon aufgegeben. Aber als die dann da waren, und diese Mechanik in einer Stunde funktionsfähig vor mir stand, habe ich nie wieder etwas anderes getan, als alles vorher bis ins Detail zu planen.

Klar, ist am Anfang vielleicht viel Arbeit und kostet Überwindung. Aber es lohnt sich.

Gruß

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@Stud54: Es ist ja nicht nur die Arbeit und Überwindung. Ich kann z.B. nicht die Festigkeit und das Schwingungsverhalten der Teile abschätzen. Jetzt kann ich entweder auf Nummer Sicher gehen und so stabil bauen, daß es in jedem Fall funktioniert. Dann kann ich wunderbar vorher planen, habe aber nicht unbedingt das Optimum. Oder ich teste einfach einen Prototypen und verbessere den so lange, bis es passt. Aber ich gebe dir grundsätzlich natürlich Recht. Es ist schon ein tolles Gefühl, wenn man ein komplexes System (sei es Software oder Hardware) bis ins Detail plant, danach zusammensetzt und alles funktioniert so wie man es sich vorgestellt hat.

Ich habe jetzt mal die X-Achsen Motorhalter überarbeitet. Ich musste da sowieso noch eine kleine Änderung dran machen und hatte ja auch erst einen gedruckt. Dieser war mir auch noch nicht wirklich steif genug. Hier mal ein Rendering in dem ich auch die Riemen neu eingefügt habe. Sind noch nicht komplett ausmodelliert, da ich noch ein wenig planen möchte, bevor ich das finalisiere.

Die letzten Tage habe ich eine Menge geplant, getestet und Teile gedruckt. Leider hatte ich mit meinem Ersten ein paar Probleme. Zum einen ist die Z-Führungsmutter aus der Fassung gesprungen was einen größeren Druck und das Hotend total versaut hat. Ich habe das leider erst nach einer Stunde bemerkt. Danach habe ich das Druckbett (Spiegel) mit Aceton gereinigt. Das ging wunderbar, leider habe ich seit der Neukalibrierung und der Reinigung Haftungsprobleme auf der Spiegelfließe. Jeder zweite Druck bei denen eine der Achsen größer als 40-50mm ist geht momentan schief, weil sich das Teil ablöst. Ich denke die Höhe des ersten Layers wird nicht richtig passen...

Und dann ist auch noch das Elektronikpaket am Freitag bei mir eingetrudelt. Sowas kostet natürlich für Tests etc. auch immer etwas Zeit...

Ich habe mich dann gleich daran gemacht die Elektronik provisorisch, aber sauber unterzubringen. Den Halter für das RADDS inkl. Due konnte ich noch nicht drucken, da das Teil zu groß ist und nicht haftet :-( Ich konnte aber einen verstellbaren Halter für das Display fertig stellen und habe dieses auch schon mal montiert.



Ein anständiges Gehäuse kann ich dann immer noch mit dem neuen Drucker drucken, wenn er soweit ist. So funktioniert das ja erstmal ganz gut.

Die beiden Antriebe für die Y-Achse sind mittlerweile auch fertig. Ich hatte ein paar "Konstruktionsschwierigkeiten" mit der Befestigung der X-Achse und der Riemenverstellung für die Y-Achse. Hier habe ich noch keine wirklich gute Lösung gefunden, da mein Erster erhebliche Probleme hat die notwendigen, feinen Strukturen anständig zu drucken. Da merkt man dann doch das Provisorium deutlich :-( Ich habe mich daher entschlossen erstmal eine "Bastellösung" zu wählen. Fünf Kabelbinder befestigen und spannen den Riemen auf jeder Seite der Y-Achse aber ganz gut. Vorteil dieser Lösung ist, daß ich die Riemen erstmal noch nicht ablängen musste, sondern Reststücke verwenden konnte.



Die Y-Achse fühlt sich mit Riemen jetzt übrigens richtig gut an. Sehr stabil und weitestgehend spielfrei. Ich denke, daß diese sehr gut funktionieren wird. Spätestens mit der endgültigen Riemen-Justier-Einrichtung werde ich diese auch sehr gut justieren können.

Vom stud54 bekomme ich nun noch ein passendes Meanwell-Netzteil, daß er hier im Schwarzen Brett verkauft. Glücklicher Zufall... Ich werde erstmal auf 12V setzen um alles etwas einfacher zu halten und um mir weitere DC-DC-Wander zu sparen. Die Heizmatte werde ich vermutlich eh mit SSR und 230V ansteuern, dann sollte das schon ok sein und später auf-/umrüsten geht ja immer noch. Das RADDS werde ich dann auch erst richtig mit diesem Netzteil in Betrieb nehmen. Repetier ist bereits aufgespielt und größtenteils konfiguriert. Das Display funktioniert auch wunderbar, aber die Motoren sind ja noch nicht verkabelt und bisher habe ich es auch nur über USB mit Strom versorgt.

Ich überlege mir gerade noch eine Lösung für die Motorkabel. Ich würde hier gerne auf Steckverbinder und geschirmte Kabel zurückgreifen. Hat da jemand Erfahrung oder gute Tipps? Wären solche Kabel für die Motoren ausreichend, oder sollte ich besser auf einen größeren Querschnitt zurückgreifen?

Nein, du brauchst keine größeren Querschnitte, 0,25 reicht sogar schon und da würden bis 2A mit unter 3% Spannungsfall durchgehen. Bitte beachte, dass geschirmte Kabel nur dann einen wesentlichen Vorteil bringen, wenn man den Schirm beidseitig abgreift und erdet. Auch müssen dann die Teile an denen die Erdung stattfindet auch geerdet werden. Machst du das nicht oder anders, können Nachteile entstehen.

[de.wikipedia.org])

Quote
wikipedia.de
Die Normen VDE 0113-1 bzw. DIN EN 60204-1 schreiben einen Potentialausgleich für die elektrische Ausrüstung einer Maschine vor. Unerwünschte Folgen durch elektrostatische, elektromagnetische und netzgebundene Störungen sollen, soweit möglich, vermieden werden.

Unter anderem dienen hierzu folgende Maßnahmen:
- Bezugspotentiale in „schmutzig" und „sauber" aufteilen.
- Alle Masseverbindungen so kurz wie möglich halten.
- Geschirmte Leitungen verwenden und Schirm beidseitig erden.

Zur wirksamen Ableitung von potentiell auftretenden Störungen auf dem Kabelschirm ist eine ständige und großflächige Kontaktierung des Kabelschirms (die mindestens 60% des Schirmumfangs betragen sollte) mit dem Ableitelement notwendig (z.B. durch eine Schirmanschlussklammer).

Die Werte des Wirkwiderstandes (Betrag der Impedanz) sollten möglichst gering sein. Insbesondere bei hochfrequenten Leitungsstörungen ist eine sehr gute Ableitung der Störungen, die vom Kabelmantel in der industriellen Umgebung aus den vorhandenen Störfeldern umgewandelt werden, sehr wichtig. Sehr gute Werte wären z.B. ein Wirkwiderstand von unter 120 Ohm in einem Frequenzbereich bis 1000 MHz und von unter 20 Ohm in einem Frequenzbereich von 10 KHz bis 100 MHz.

3-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.07.15 06:42.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Signalleitungen werden überwiegend nur einseitig geerdet, wenn Du Probleme vermeiden möchtest. Und der Satz "Bitte beachte, dass geschirmte Kabel nur dann einen Vorteil bringen, wenn man den Schirm beidseitig abgreift und erdet" ist Unfug. Es gibt Situationen für zwingend einseitigen und welche für beidseitigen Anschluss.
Aber ich möchte keine Diskussion beginnen.

4-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.07.15 05:46.

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