Mein Zweiter / "Linearschienen Dualwire Gantry Cube"

Ich hab mal probiert, ob meine Wellen flexen, indem ich ein kleines Druckteil vor den Schlitten gelegt habe und langsam verfahren habe. Der Schlitten hat das Druckteil vor sich hergeschoben. Dann bin ich zurück gefahren und mit Karacho zurück zum Druckteil. Je höher die Geschwindigkeit war, desto weiter hat er es weggekickt, wenn ich langsam gefahren bin, nichtmal berührt. Meine Wellen (oder der Riemen?) flexen also.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Das ist eine gute Idee. Ich hab hier noch ein paar 270mm lange 8mm Wellen und passende Linearlager. Kleinen Arm mit einer Stoßplatte an das LM8UU und nen Zeiger. Dann noch eine Skala aufkleben und schon kann man das messen... Ist vielleicht mal ein nettes Nebenprojekt solch ein Messgerät herzustellen :-)

@skimmy
Hast du deine Riemen auch um 180° überdreht? Dann hast du eine spitzen Feder.

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LG
Siegfried

My things

Quote
Siad
@skimmy
Hast du deine Riemen auch um 180° überdreht? Dann hast du eine spitzen Feder.

Mehr Infos dazu bitte

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Ich habe meine testweise wieder gerade gedreht. Gerade bekomme ich viel einfacher eine saubere und richtig straffe Spannung auf die Riemen. Ich bilde mir sogar ein dass ich den Unterschied spüre wenn ich ein Stück Riemen mit den Händen auseinander ziehe. Meine bleiben defintiv gerade.

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LG
Siegfried

My things

Danke für diese Info!

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Weiter geht es mit der Z-Achse. Mich hat schon immer die Idee eines Selbstjustierenden Druckbettes fasziniert. Dafür benötigt man allerdings mindestens drei Motoren (wenn man nicht auf komplizierte Mechanik oder zusätzliche Servos oder so zurückgreifen will). Bisher hatte ich immer ein Problem mit der Anzahl der Motoren. Ich wollte schlicht und einfach keinen möglichen Extruder-Motor dafür "opfern". Daher habe ich mich länger mit der Elektronik auseinandergesetzt und irgendwann habe ich eine Idee gehabt. Vincent hat anscheinend die gleiche Idee beim Sparkcube XL gehabt und daher denke ich, daß dies eine funktionierende Lösung ist. Daher werde ich diese jetzt weiter planen. Es werden einfach drei Treiber über einen Adapter an einen Steckplatz auf dem RADDS angeschlossen. Über drei Digitalpins werden die Enable-Pins der Treiber schaltbar gemacht. Damit kann man die einzelnen Motoren aktivieren oder deaktivieren und damit die drei Motoren individuell steuern. Was damit natürlich nicht möglich ist: Einzelne Motoren gleichzeitig in unterschiedliche Richtungen oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufen zu lassen. Aber das ist ja für eine Justage nicht wirklich notwendig.

Die Z-Achsen Motoren wandern für diese Lösung nach unten. Ein Festlager auf Motorseite ist geplant, aber noch nicht modelliert. Die Aufhängung der Z-Träger an der Gewindestange/Trapezgewindespindel wird flexibel ausgelegt, so daß ein verkanten ausgeschlossen ist.

Ich hab das mal in folgendem Rendering dargestellt. Ist noch nicht komplett ausmodelliert, aber man bekommt schon mal eine Idee, wie es später werden soll.



Da wir schon mal bei Automatismen sind :-) Ich habe noch eine Idee, wie man die X- und die Y-Achse automatisch kalibrieren kann. Sprich: Die Anzahl der E-Steps automatisch einstellen kann. Meine Idee ist dabei, daß man einen Min- und einen Max-Endstop an die Achse montiert. Einmalig ist nun bei der Ausrichtung des Druckergehäuses folgende Prozedur notwendig: Achse an den Min-Endstop fahren und Position markieren. Achse an den Max-Endstop fahren und die Position markieren. Den Abstand zwischen den beiden Markierungen möglichst genau messen. Dieser Abstand wird nun in die Firmware (die dafür modifiziert werden muss) eingetragen. Dann fährt die Firmware die Achse gegen den Min-Endstop. Jetzt wird (mit abnehmender Geschwindigkeit, je nach erwartetem Ende der Achse) gegen den Max-Endstop gefahren. Dabei werden die Anzahl der Schritte gezählt. Aus der verfahrenen Strecke und die Anzahl der tatsächlichen Schritte kann nun automatisch die Anzahl der Steps pro MM errechnet werden, ohne das noch weitere Informationen vom Anwender bereitgestellt werden müssten. Die Prozedur sollte innerhalb von ein paar Sekunden je Achse abgeschlossen sein und könnte so vor jedem Druck automatisch durchgeführt werden um so immer optimale Einstellungen zu erreichen.

Ich habe momentan noch ein Problem mit der Anzahl der Digitalports vom Arduino, da ich ja mit zwei X-Achsen arbeiten möchte. Ich müsste also 8 Endstopps verbauen, allerdings habe ich schon eine Idee, wie ich Endstopps multiplexen kann :-)

E-Steps der einzelnen Achsen ergeben sich sinnigerweise einzig aus den vorhandenen mechanischen Daten.

Beispiel: Trapezgewindespindel TR10x2 und ein 1,8Grad Motor.

• 200 Steps des Motors sind eine Umdrehung, eine Umdrehung entsprechen 2mm Verfahrweg der Spindel.
• 200Steps/2mm = 100Steps/mm.
• Jetzt kommt Microstepping ins Spiel: In der Regel 16tel, also 200Steps * 16 = 3200 Steps pro Umdrehung
• 3200Steps/2mm = 1600Steps/mm

Beispiel GT2 Riemen:

• Bei dem üblichen GT2 Riemen mit 20-Zahn-Pulley entspricht eine Umdrehung: 20 Zähne * 2mm-Teilung des Riemens = 40mm
• Also 200Steps/40mm = 5 Steps/mm
• Jetzt kommt Microstepping ins Spiel: In der Regel 16tel, also 200Steps * 16 = 3200 Steps pro Umdrehung
• 3200Steps/40mm = 80Steps/mm

Exakter gehts nicht und ist durch eine "Messmethode" so auch nicht richtig zu ermitteln.

Für die Steps des Extruders sieht das aber wieder anders aus. Da macht man das so ähnlich, wie du es beschreibst. Das liegt aber daran, dass es keine definierte Schrittweite gibt. Das Extruderritzel drückt leider keine perfekte Zahnstange in das Filament, wieviel tatsächlich vorgeschoben wird, ist von vielen Faktoren abhängig und muss daher ermittelt werden.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 03:22.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Soweit zur Theorie... Aber warum passiert folgendes: Ich habe ein 20 Zahn GT2-Pulley. 1/32 Microstepping eingestellt. Damit habe ich 6400 Steps pro Umdrehung. Das wären nach dieser Rechnung 160 Steps/mm. Wenn ich nun 1600 Steps fahre, dann habe ich (und das wiederholbar) eine tatsächliche Bewegung von lediglich ca. 99.7mm anstelle der theoretischen 100mm. Eine Abweichung von knapp 0,3%. Wenn ich das auf die Druckbettbreite von 300mm rechne, dann fehlen mir da schon fast ein Millimeter. Wenn ich jetzt 160*100/99.7 rechne, dann komme ich rechnerisch auf 160.48 Schritte pro Millimeter.

Aber ich gebe dir natürlich Recht, daß man diese Anpassung nicht andauernd machen muss. Die muss man eigentlich nur einmal ermittelt und danach ändert sich die nicht mehr dauernd...

Wie groß ist denn die Abweichung bei 50mm Verfahrweg? Und wie bei 200mm? Schonmal gemessen?

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Triffid Hunter's Calibration Guide

--> X <-- Drill for new Monitor

Most important Gcode.

Hi Glatzemann,

Ich habe mich jetzt mal durch Deinen interessanten Baubericht gelesen und ich habe ja selbst einen noch größeren Drucker der mittlerweile in der Opimierungsphase ist.

Ich habe für die z_Achse Trapetzgewindespindeln von Dold verwendet die ich hängend eingebaut habe. Funktioniert einfach nur gut und eine Kugelumlaufspindel würde wohl keine erkennbare Verbesserung bringen.
Ich verwende dazu relativ kleine 10 x 2mm Trapezgewindespindeln mit Broncemuttern. Das ist auch bei 3 x 400mm Bauraum bei guter Führung vollkommen ausreichend, aber eben nur wenn die Spindeln hängen.

Als zweites sehe ich deine relativ filegranen Motorhalterungen aus ABS. Gut, ich verwende Steilgewindespindeln mit anderen Belastungen auf die Motoren, aber ich würde diese etwas massiver ausführen.
Dazu bin ich gerade dabei alle belasteten Kunststoffteile im meinem Drucker gegen welche aus ASA von M4P auszutauschen. Das läßt sich einfacher als ABS drucken, ist wesentlich Zäher, Härter, und auch noch Temperaturbeständiger als ABS. Dazu scheint der Kunststoff eine gewisse Eigendämpfung zu besitzen.

Gruß Edwin

Quote
Wurstnase
Wie groß ist denn die Abweichung bei 50mm Verfahrweg? Und wie bei 200mm? Schonmal gemessen?

Genau das.
Der Fehler liegt dann woanders, was mir spontan einfällt:

• Ritzel nicht richtig fest
• Riemen nicht richtig gespannt
• generell Fehler im Riemenaufbau (Höhenwechsel, Riemen läuft schief oder hoch und runter etc)
• Motor lose oder Halter bewegt sich mit
• Motorstrom falsch eingestellt, Schrittverluste
• Jerk oder Beschleunigung zu hoch, Schrittverluste
• Messfehler, Parallaxenfehler

und da gibts bestimmt noch ne Menge mehr...

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

@Skimmy und @Wurstnase: Ja, daß sind alles gute Argumente, aber bei den meisten Punkten die Skimmy genannt hat (z.B. lockeres Zahnrad) müsste doch der Fehler "zufällig" entstehen und nicht immer gleich sein. Wenn ich 10 mal hin und her fahre, dann sind es immer ziemlich genau 99.7mm. Ich werde das bei meinem neuen Drucker, sobald der soweit ist, auch mal genauer analysieren, da ich der Konstruktion deutlich mehr Wiederholgenauigkeit zutraue als der "alten" Konstruktion. Aber ich bin ja auch nicht der einzige, der solche Fehler in dieser Art kompensiert. Ich habe mir das nichtmal selbst ausgedacht, sondern von anderen RepRappern übernommen...

@Edwin: Danke für deine Erfahrungen. Ich denke mittlerweile auch, daß ich auf Trapezgewindespindeln setzen werde. Aufgrund der Verfügbarkeit und der Kosten für drei Stück (inkl. Muttern, abdrehen, Lagerung, Kupplung) werde ich erstmal mit vorhandemen Material arbeiten (M8-Gewindestange). Da habe ich alles da was ich benötige. Die werden dann recht schnell durch TR10x2 ausgewechselt.

Das mit den Motorhaltern hatte Skimmy ja auch schon angemerkt. Das habe ich im Blick. Momentan sind die in PLA ausgeführt. Das ASA klingt sehr interessant, auch wenn das recht teuer (fast 40€/kg) ist. Mit meinem aktuellen Hotend (E3D 6lite, max. Temperatur 240°) kann ich das leider nicht verarbeiten, sonst würde ich ja direkt mal testen, aber im neuen Drucker wird ein passendes Hotend eingebaut. Im Datenblatt von ASA habe ich die folgenden Punkte gefunden:

• Schmelzpunkt 150 - 160°C
• Hitzebeständigkeit bis 120°C
• Temperaturstabilität 190 – 230°C

Der interessante Punkt ist denke ich die Hitzebeständigkeit, oder? Wenn ich gedruckte Teile also in einem beheizten Druckraum mit sagen wir mal max. 80-100° einsetze, sollte das mit dem Material kein Problem sein, richtig? Bei der Hitzebeständigkeit wäre das ja auch das optimale Material für Teile zur Verwendung im Auto zu drucken (z.B. Handyhalter oder ähnliches). Der Innenraum kann ja bei praller Sonne sehr heiß werden und Dinge hinter der Windschutzscheibe ja noch wärmer.

Die meisten Teile habe ich mittlerweile auf 5mm Wandstärke aktualisiert und entsprechende Verstrebungen/Verstärkungen vorgesehen. Die Teile sind aber oft noch nicht gedruckt und daher auf den Fotos (und teilweise auch in den Renderings) noch nicht sichtbar.

Quote
Glatzemann
Wenn ich 10 mal hin und her fahre, dann sind es immer ziemlich genau 99.7mm

Fahr einfach mal, wie Wurstnase schon sagte, eine andere Streckenlänge.

Wenn es so ist, wie du sagst, verhält sich die Abweichung linear zum gefahrenen Weg, d.h. kürzer gefahren = weniger Abweichung. Umgekehrt muss dann doppelte Strecke = doppelte Abweichung ergeben.

Ist das nicht der Fall, ist es was anderes und nicht die steps/mm...

Edit: Und wie und womit misst du die 99,7mm?

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 06:30.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Ich werde das heute abend mal ausprobieren und berichten. Die 99.7mm habe ich mit einer digitalen Schieblehre gemessen. Gemessen z.B. zwischen dem Rand des Druckbetts und dem Rahmenteil an dem der Motor befestigt ist. Druckbett z.B. in die Mitte gefahren, Schieblehre aufgezogen und zwischen Rahmen und Drucker gehalten. Dann G-Code zum Fahren von 100mm abgesendet und Differenz abgelesen.

Bei den ersten Messungen waren die Abweichungen aber auch noch deutlich größer (habe die Zahlen nicht mehr genau im Kopf). Ich habe zunächst einen 20mm Testcube gedruckt. Dieser hatte nur ca. 19.2mm. Dann habe ich die beschriebene Messprozedur durchgeführt und die E-Steps entsprechend korrigiert. Danach kam ein Druck des Testcube auf ziemlich genau die richtige Größe.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 06:39.

Quote
Glatzemann
Ich werde das heute abend mal ausprobieren und berichten. Die 99.7mm habe ich mit einer digitalen Schieblehre gemessen. Gemessen z.B. zwischen dem Rand des Druckbetts und dem Rahmenteil an dem der Motor befestigt ist. Druckbett z.B. in die Mitte gefahren, Schieblehre aufgezogen und zwischen Rahmen und Drucker gehalten. Dann G-Code zum Fahren von 100mm abgesendet und Differenz abgelesen.

Bei den ersten Messungen waren die Abweichungen aber auch noch deutlich größer (habe die Zahlen nicht mehr genau im Kopf). Ich habe zunächst einen 20mm Testcube gedruckt. Dieser hatte nur ca. 19.2mm. Dann habe ich die beschriebene Messprozedur durchgeführt und die E-Steps entsprechend korrigiert. Danach kam ein Druck des Testcube auf ziemlich genau die richtige Größe.

Was du da machst mit dem Würfel und E-Steps anpassen ist nicht richtig. Das hat Thomas Sanladerer schonmal sehr schön erklärt. Schau dir sein Video dazu mal an:

3D printing guides: Calibration and why you might be doing it wrong

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 06:50.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Ok, werde ich mir heute Abend mal reinziehen... Aber weil ich gerade neugierig bin: Wie kann ich das sonst korrigieren?

Hi Glatzemann,

Für die befestigung der Trapetzgewinde habe ich mittlerweile auch eine ganz andere Methode als Verschrauben.

Ich verwende runde Muttern ohne Flansch.

Zur Befestigung drucke ich mir eine Halterung in die, die Spindelmutter mit etwas spiel paßt und an der Oberseite eine Rand hat an dem die Mutter aufliegt. Die darf ruhig darin klappern und locker wieder rausfallen.
Dann montiere ich alles und klebe die angeschliffene und entfettete Mutter mit nur drei kleinen Klebepunkten Pattex Classik ein und minimiere und richte das Bett schnell aus. Das muß dann einige Stunden so stehen damit der Kleber trocknet.

So bekomme ich eine optimale Ausrichtung der Muttern und durch das Pattex, das wie Hartgummi ist eine gewisse Dämpfung. So laufen dann auch lange Spindeln wesentlich besser. Natürlich müssen die Führungen und die Spindel selbst zuvor perfekt ausgerichtet sein.

ASA drucke ich auch in meinem NEO mit 260°C und 50mm/s auf kaltes Bett wenn die Teile kleiner sind. Spiegelfliese mit Weißleimmilch.
Wenn man einfach entsprechend langsamer druckt < 35mm/s sollte es auch mit 240°C gehen. Alles über 220°C ist mehr zur guten Verbindung der Layer notwendig weshalb man nicht zu schnell drucken sollte.
Bei größeren Teilen hat man wieder Warping dem man mit verschiedenen Methoden begegnen kann, aber bei weitem nicht wie bei ABS.

Ich Drucke meine Teile in 50°C Bauraumtemp. mit 267°C, 70mm/s und 1,8mm Layerhöhe. Dazu verwende ich die Abstreifhülle für den Dualdruck als Scutzhülle gegen Spannungsrisse.
Ich schick Dir mal eine PN

Gruß Edwin

Weiter geht's mit der Planung der Z-Achse. Wie ich schon geschrieben hatte (und im letzten Rendering visualisiert hatte), müssen die drei Motoren die ich für die Z-Achse einsetzen möchte nach unten wandern. Dafür habe ich jetzt neue Motorhalter designed und würde gerne eure Meinung dazu hören. Erstmal das Bild:



Die "dicke" Welle die oben zu sehen ist, ist entweder eine Trapezgewindespindel TR10x2 oder eine Gewindestange M6. Die Spindel wäre am unteren Ende auf 6mm abgedreht (dadurch entsteht eine Auflagekante). Bei der Gewindestange würde ich hier mit zwei gekonterten Muttern arbeiten um diese Auflagefläche zu erhalten. Diese Kante liegt auf einem Pendelkugellager auf, welches in ein gedrucktes Kunststoffteil (orange) gepresst werden soll. Dadurch entlaste ich die gekoppelte Motorauflage von vertikalen Kräften. Das Druckbett liegt also nicht auf den drei Motorachsen auf, sondern auf den Pendelkugellagern. Von unten ist ein Nema 17 Motor mit vier M3-Schrauben am Kunstoffteil verschraubt. Der Motor wird mit der Spindel/Gewindestange durch eine Klauenkupplung verbunden. Das Kunstoffteil wird mit zwei M4-Schrauben mit den "Ohren" am Alu-Profil und eingesetztem Nutenstein verschraubt.

Das wird dann drei mal gemacht. Dabei sollen die drei Motoren in einem Dreieck angeordnet werden (einer hinten, zwei vorne, rechts und links). Der Träger (zwei rechtwinklig verschraubte Alu-Profile) für das Druckbett wird dann mittels Linearführungen geführt. Die Mitnehmermuttern werden mit den Alu-Profilen passend verschraubt. Diese möchte ich, ähnlich dem Pendelkugellager auf zwei Ebenen (X und Y) lose verbinden. Das sollte ein verkanten verhindern.

Das Kunstoffteil hat eine Wandstärke von 5mm. Der obere Bereich ist 9mm dick, da dort ja das Pendelkugellager eingepresst werden muss. Ich bin mir noch nicht ganz sicher, ob ich den Motorträger mit noch mehr Schrauben fixieren sollte. Grob am unteren Ende des Motors wird es noch ein zusätzliches Alu-Profil geben, an dem ich das machen könnte. Dies ist in den Zeichnungen aber noch nicht vorhanden.

EDIT: Zur besseren Übersicht hier noch mal ein aktuelles Rendering mit den neuen Motorträgern...



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 09:31.

Ich habe meine Spindel hängend eingebaut.

Eine gezogene Spindel ist immer besser als eine geschobene und meine Druckergebnisse geben mir bisher recht.
Wenn das Bett an der Spindel hängt wird diese gestreckt und kann sich nicht / weniger verwinden. Wenn man auf eine Spindel drückt verwindet sich diese mit zunehmender Länge.

Ein kleines Gedankespiel zum besseren Verständnis.

Ein Auto mit 1Tonne Gewicht kannst Du locker an einem 20mm Stab aufängen, auch wenn dieser mehrere Meter lang ist.

Mach das mal anders herum und stell das Auto darauf.....

Wie Edwin schon schrieb. Eine Last stehend auf einer M6 Gewindestange ist nicht so toll.

In die Oberseite deines Motorhalter gehören noch mindestens 2 Löcher (besser 4). So kannst du dann von oben den Innensechskantschlüssel durchstecken.
Sollte die De-/Montage des Stepper deutlich erleichtern.

Beim zweiten hinschauen ist mir dann mein DUE/RADDS Halter aufgefallen.

Finde ich immer wieder gut, wenn mir meine Teile wieder über den Weg laufen.
EDIT: Den Hinweis auf Seite 3 hab ich völlig überlesen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.07.15 12:03.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

_{After successfully ignoring Google, FAQ's, the board search and leaving a undecipherable post in the wrong sub-forum don't expect an intelligent reply.}

@Edwin: Du hast natürlich Recht, allerdings passt der Auto-Vergleich ja nicht ganz. Die Gewindestange ist ja nicht alleine, sondern es gibt ja auch noch die Linearführung. Die stellt sicher (weitestgehend), daß der Druck exakt von oben auf die Gewindestange/Spindel wirkt. Das sollte also nicht das große Problem sein. Darüber kann man aber sicherlich auch ne Abhandlung verfassen :-) Das Problem bei meinem Fall ist halt, daß ich momentan keine Möglichkeit sehe, die Motoren oben zu positionieren. Diese würden dann die Bewegungsfreiheit der Y-Achse und der X-Achsen einschränken.

@Toolson: Der Hinweis mit den Löchern ist sehr gut. Und zum RADDS-Halter: Ehere wem Ehre gebührt. Schönes Teil :-)


Zum Vermessthema von meinem "Ersten": Ich bin leider noch nicht dazu gekommen, da dieser momentan jede freie Minute am Drucken ist... Ich denke, daß ich morgen früh schnell die Werte nachliefern kann. Das Video konnte ich mir auch leider noch nicht reinziehen :-(

Und hier gibt es auch ein erstes Bild von der X1-Achse.



Die Idler sind noch recht provisorisch, funktionieren aber bereits erstaunlich gut. Die Steifigkeit ist auch sehr gut. Bisher bin ich mit dem langen Riemen sehr zufrieden. Fühlt sich per Hand fast noch besser an, als die doppelte Y-Achse. Mit Strom konnte ich leider noch nicht testen, aber das werde ich spätestens morgen früh machen.

Im Hintergrund erkennt man übrigens das neue (gebrauchte) Mean Well Netzteil für diesen Drucker, welches ich hier im Schwarzen Brett von stud54 erstanden habe. Die Hall-E Endstopps von Angelo sind heute auch eingetroffen, aber gut versteckt (kleines Suchspiel ;-) ).

Wegen des Platzes habe ich die Trapezgewindespindel bei mir jeweils über einen kurzen Zahnriemen angetrieben und so die Bauhöhe auf ein Minimum reduziert. So sind die Motoren neben der Spindel montiert und ich mußte mir auch keine Gedanke über eine Kupplung machen.

Ich werde mir darüber mal Gedanken machen, Edwin. Gute Idee jedenfalls.

Heute morgen habe ich es noch geschafft mal die X-Achse anzusteuern. Das funktioniert wunderbar und absolut problemlos. Da ich noch keine Kühlkörper auf den Treibern habe, wurden diese natürlich recht schnell heiß, daher habe ich aus Sicherheitsgründen natürlich nicht soviel getestet... Kühlkörper werden aber in Kürze montiert. Verfahrwege habe ich auch mal gemessen. Soll: 50mm Ist: 14.8mm. Das ist seltsam, da ich die Steps eigentlich richtig eingestellt habe (20 Zahn-Pulley, 1/32 Microsteps, 1.8° Motor = 160 Schritte pro MM). Ich werde heute Abend noch mal die Einstellungen der Microsteps prüfen, aber vielleicht liegt es ja auch an massiven Schrittverlusten durch die heißen Treiber.

Meinen Ersten konnte ich leider heute morgen immer noch nicht vermessen. Thema ist aber nicht vergessen, daß ist zu wichtig...

Was ich definitiv schon berichten kann ist, daß eines meiner Ziele erreicht ist. Ich kann die X- und die Y-Achse unabhängig voneinander verfahren und eine Bewegung des jeweils anderen Motors hat keine Auswirkungen auf die andere Achse. Eine kleine Ausnahme gibt es allerdings schon. Wenn sich die Y-Achse bewegt, dann bewegen sich auch einige der Idler der X-Achse. Genau die, die auf der X-Achse montiert sind. Das ist auch so geplant und vollkommen in Ordnung. Werden diese Idler jedoch jetzt so stark angezogen oder so krumm ausgerichtet, daß sich der darauf laufende Riemen nicht frei bewegen kann, dann gibt es Probleme. Ähnliche Probleme gibt es auch, wenn der Riemen der Y-Achse nicht stark genug gespannt ist. Wenn die X-Achse bewegt wird, dann wird die Y-Achse "verrissen" und wenn die Y-Achse bewegt wird, dann wird die X-Achse "verrissen". Aber da es ja sowieso erhebliche Probleme gibt, wenn der Riemen nicht freiläufig ist, sehe ich darin jetzt erstmal kein großes Problem. Das Thema werde ich aber weiter im Auge behalten.

Ich hoffe, daß ich bald die Motoren anständig verkabeln und die Kühlkörper montieren kann, damit ich mal einen Trockenlauf mit echten G-Code machen kann. Ich bin schon gespannt wie sich das alles verhält, wenn ich mit der Geschwindigkeit ein wenig rumspiele :-)

Schau Dir doch einfach mal die Bilder bei meinem Projekt an "Roller Chain Cube"

Wegen der Verfahrwege, das zu korregieren ist eine kleinigkeit und stimmt sowieso erstmal nie.

Oh, erzähl bitte mehr über die Verfahrwege... Weiter oben wurde ja von Skimmy ein Video verlinkt in dem beschrieben wird, daß das über die E-Steps keine so gute Idee ist (das macht auch irgendwie Sinn). Ich wüsste jetzt aber auch keine andere Lösung und der Video-Ersteller nennt auch keine, wenn ich das richtig verstanden habe...

Deinen Baubericht lese ich übrigens nebenher durch... Ist aber ja ziemlich lang :-)

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 30.07.15 10:20.

Die Lösung ist: Der Fehler liegt woanders. Wie Thomas Sanladerer sagt: Wenn das Auto nach links zieht, macht es keinen Sinn, das Lenkrad neu einszustellen. Man muss den platten Reifen aufpumpen

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Das sehe ich ja (mittlerweile) auch ein, aber so pauschal kann man das eigentlich nicht stehen lassen. Wenn beispielsweise der Umfang meines Pulley nicht wirklich exakt ist (obwohl die Anzahl der Zähne stimmt), dann kann ich dieses natürlich perfekt durch eine Anpassung der Steps pro mm korrigieren. Natürlich kann man auch ein passendes Pulley einbauen :-) Aber man kann damit natürlich deutlich weniger Fehler korrigieren, als es auf den ersten Blick scheint... Und TS spricht ja auch davon, daß seine Aussage nur Bestand hat, wenn man von der heute üblichen, sehr guten Qualität der Teile ausgeht...

Ich habe übrigens mittlerweile bei meinem Ersten nachgemessen, nachdem ich die Steps wieder auf den "richtigen", errechneten Wert eingestellt habe:

1. 10mm angefordert, 9.9mm verfahren
2. 20mm angefordert, 19.8mm verfahren
3. 50mm angefordert, 49.6mm verfahren
4. 100mm angefordert, 99.1mm verfahren
5. 2*10mm angefordert, 19.8mm verfahren
6. 2*50mm angefordert, 99.2mm verfahren
7. 50mm vom Ende der Achse zurückfahren, 49.5mm verfahren

Das "Problem" habe ich allerdings nur auf einer Achse (Y-Achse, beweglicher Tisch). Der Aufbau der Y-Achse, der eingesetze Motor, die Riemenlänge, der Idler und die Pulleys sind übrigens praktisch gleich bzw. aus der selben Charge. Auf der X-Achse passt es wunderbar. Auf der Z-Achse hat es nicht ganz gepasst, aber das schiebe ich mal auf eine ungenaue Gewindestange und war auch nur sehr, sehr minimal (nicht ganz 1% höhere Steps). Beim Extruder ist das ja eine ganz andere Geschichte, da das da ja vom Hobbed Bolt abhängt, daher lassen wir den mal aussen vor...

Nachdem ich rechnerisch (Dreisatz) neue Steps/mm berechnet und ins EEPROM eingetragen habe, passt es nun ziemlich genau. Ich muss allerdings dazu sagen, daß das größte Teil was ich gedruckt habe auf einer Achse nicht mehr als höchstens 100mm hatte.

Ich bin da aber auf diesen hier gespannt, weil ich da alles viel exakter justieren kann und auch deutlich höherwertige Teile eingesetzt habe. Ich hoffe einfach mal, daß hier alles passen wird :-)

Wenn du gute Teile verbaust, wirds auch gut. Und das Ausrichten muss absolut sauber ausgeführt werden. Ich hab dazu 3 Winkel gebraucht, und die waren nicht billig. Ich wollte mir das zwar sparen, kam aber nicht drum rum. Ich hab sicher über zwei Tage hinweg 6 Stunden nur verstellt, gemessen usw.

Wenn du eine Firma kennst, die eine große Messplatte plus Messarm haben, frag da mal an. Da packst du deinen Drucker drauf, referenzierst einen Punk, und den Rest stellst du einfach ein. Die 100 Euro würde ich investieren. Aber nur, wenn dein Drucker so stabil ist, dass er sich nicht beim Transport wieder "verbiegt".

Ich hatte beim ersten Test dann jedenfalls ein Grinsen auf dem Gesicht. Hab einfach ein Blatt Papier aufs Bett geworfen, Edding eingespannt und die Geometrie vermessen.
Wie du sehen kannst, war ich überall 0,2mm über Soll. Da musste ich nochmal ran.

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Aber was hast du denn beispielsweise geändert um von den 186.2mm auf die 186.0mm zu kommen? Ich hätte da jetzt erstmal keine Idee, woran das liegen könnte. Winkel vom "Ausdruck" und so stimmen doch, oder war da noch mehr im Argen?