Mein Zweiter / "Linearschienen Dualwire Gantry Cube"

Jetzt habe ich mal wieder einen etwas größeren Fortschritt zu vermelden. Ich musste noch mal ein paar kleinere Umbauten am Träger für die Z-Achse machen, da nicht genug Platz für die Dauerdruckplatte war, bzw. besser gesagt: Die Löcher wollten nicht so wie ich wollte. Das liegt daran, daß ich ursprünglich ein etwas anderes System zur Befestigung geplant hatte, aber jetzt auf diese isolierten Distanzhülsen zurückgegriffen habe. Die sind ideal, um die Dauerdruckplatte damit direkt auf das Alu-Profil zu schrauben. So lässt sich alles gut ausrichten und ist auch schon grob gerade, wenn es montiert ist. Ich habe dazu die Z-Linearführungen umgedreht. Diese zeigen nun nach vorne. Bisher haben die nach hinten gezeigt. Dadurch musste ich dann leider auch nochmal die Verbindungsstücke und die Mitnehmermuttern-Halter neu drucken, da diese zuviel Platz benötigt haben, wenn man sie andersherum einbaut. Gleichzeitig habe ich dann auch die hintere Mitnehmermutter anders eingesetzt. Dort wird nun ein anderes Teil verwendet, was eine leichtere Justierung erlaubt. Notwendig war dies auch, da durch die aktuelle Änderung ein Profil ein paar Millimeter zu kurz war. Dafür ist die hintere Z-Achse nun aber exakt in der Mitte des Druckers und nicht mehr 25mm versetzt wie bisher.

Das neue 24V-Netzteil für das Druckbett ist provisorisch montiert und verkabelt. Läuft problemlos, auch im Dual-Voltage-Betrieb. Danke nochmal an Willy für den Anschluss-Tipp. Die Silikonheizmatte ist unter der Dauerdruckplatte verklebt. Die Isolierung habe ich allerdings noch nicht angebracht.

Da es in einem anderen Thread gewünscht wurde, hier mal ein paar Bilder der verbauten Distanzhülsen (das war bevor die Heizmatte angebracht wurde).



Und nun zum interessanten Punkt. Ich habe einfach mal die Heizmatte aufgeheizt um zu testen, wie gut die Distanzhülsen funktionieren. Dazu muss ich sagen, daß ich in Repetier alle Thermistoren deaktiviert habe und auch alle "Thermosicherungen". Trockenlauf wurde abgeschaltet und es wurde eine Heizleistung von 120° Soll eingestellt. Ich bin mir nicht ganz sicher, wie Repetier dann genau die Heizung ansteuert. LED auf dem RADDS war jedenfalls dauerhaft an und die Matte wurde sofort heiß. Diese ist - wie schon geschrieben - nicht nach unten isoliert, strahlt also mächtig Wärme ab. Die Dauerdruckplatte hat eine Größe von 326*326mm und eine Dicke von 8mm und ist aus feinstgefrästem Aluminium (die Seiten sind da noch ein wenig optimierungsbedürftig ;-) ). Befestigt ist die DDP über drei M4-Schrauben (12mm) mit den Distanzhülsen. Diese sind momentan mit jeweils einer M4-Schraube (8mm) und zwei Unterlegscheiben im Alu-Profil (20x20mm von Motedis) befestigt. Diese passen perfekt in die von mir eingesetzten Nut5-Profile. Ich habe die Temperaturen an unterschiedlichen Stellen mit einem Laser-Thermometer gemessen. Umgebungstemperatur lag bei ca. 24° Celsius und es gab keine starke Zugluft. Hier die gemessenen Werte:



Das Druckbett wurde 10 Minuten lang aufgewärmt. Gemessen wurde in der Mitte der DDP und am Rand. Gemessen wurden alle drei Alu-Profile in der Nähe der Distanzhülse. Dabei kamen praktisch die gleichen Temperaturen an. Zum Vergleich habe ich ein weit entferntes Alu-Profil gemessen (welches nicht wärmer wurde).

Wie man sieht schwankt die Temperatur der Träger-Alu-Profile ein wenig und ist insgesamt nur um etwas mehr als 1° Celsius angestiegen. Die Temperatur der DDP ist in diesem Zeitraum um 44° Celsius angestiegen. Nach unten (in Richtung der Profile) hat die Matte stark Hitze abgestrahlt, daß dürfte der Hauptgrund für die Erwärmung gewesen sein. Die Profile mitten unter der Matte hatten eine Temperatur von ca. 35° Celsius.

Aufgrund von Zeitmangel musste ich den Test leider bei ca. 70° Druckbett-Temperatur abbrechen. Ich werde diesen Test aber noch mal wiederholen, sobald die Isolierung am Druckbett angebracht ist. Ebenso werde ich die Temperaturen noch mal nehmen, sobald die Heizung mal während eines Drucks länger (>1Std.) aktiviert ist. Ich denke aber nicht, daß sich das Ergebnis dadurch noch stark negativ verändern wird.

Ich würde sagen, diese isolierten Distanzhülsen sind sehr brauchbar.

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Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

Yeah... Erste Sicherung vom RADDS eben bei den Experimenten mit dem Heizbett abgeschossen (Die Zwillinge haben Terror gemacht und ich habs falsch abgeklemmt, da ich abgelenkt war). Zum Glück sind das ja KFZ Sicherungen. Also schnell eine Ersatzsicherung aus dem Auto geholt und weiter gehts. Denkste, hab nur die Großen im Auto und das RADDS braucht kleine. Naja... Gleich noch schnell zur Tanke fahren wenn die Kids schlafen.

Die Raps128 sind auch angekommen. Angelo, wie du versprochen hast: Die sind geil. Kühlung überflüssig und deutlich leiser als die DRV8825 und die A4988. Ausführlicher Bericht folgt, sobald alle Motoren angekommen sind. Dann werde ich auch mal alle meine Treiber und Motoren (inkl. TMC2100) in allen Kombinationen vergleichen.

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Das ist das schlimme am RADDS .... da gehen eher die Sicherungen kaputt als das Board an sich

Gruß Peter

Deine Pendelkugellager nicht abzudecken, halte ich für nicht so gelungen.

Am besten montierst du zwischen Lager und Mutter eine U-Scheibe. Die schützt zumindest das Lager vor größeren Knubbeln und kann mitpendeln.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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Ja. Das hatte ich vor als "Notlösung". Die Pendellager gibt es aber auch mit Staubschutz. Muss nur noch nen Händler finden.

Scheint übrigens so, als wäre mein Heizbett-Mosfet im Eimer. Heatbed ist immer an, sobald ich das Heizbett-Netzteil ans Radds anklemme, egal was ich mache.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.08.15 00:09.

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Da heute nun auch endlich die Motoren angekommen sind, warte ich jetzt nur noch darauf, daß die neuen Umlenkrollen vom Zoll freigegeben werden (liegen dort jetzt schon seit 4 Tagen; Pastewka lässt grüßen, falls jemand die Folge kennt)...

Um die Zeit nicht zu vertrödeln, habe ich mich schon mal dran gemacht und einen provisorischen Halter für das Hotend, sowie den kapazitiven Sensor für das ABL entworfen. Dieser ist bewusst noch sehr einfach gehalten, damit er problemlos gedruckt werden kann. Der kapazitive Sensor ist durch den Zylinder mit der blauen Kappe angedeutet. Der "Groove Mount Kopf" des Hotends ist ebenfalls angedeutet. Die Schraublöcher passen direkt in die Bohrungen des Linearschlittens. Das Hotend wird geklemmt bzw. durch zwei Schrauben mit dem kleinen Teil gesichert. Gleichzeitig ist dieses Teil aber auch für meinen Ersten geeignet und würde diesen auch deutlich verbessern. So kann ich meinen momentan einzigen Extruder und mein einziges Hotend zur Not zwischen beiden Druckern schnell und einfach tauschen.



Danach drucke ich mir noch einen kleinen Adapter um ein Pushfit unter den Wade-Extruder zu schrauben. Das sollte für die ersten Testdrucke ausreichen. Ich hoffe, daß ich dann damit auf dem neuen Drucker ein Direct Drive Bowden Extruder anständig drucken kann. Der Plan ist momentan, daß ab diesem Moment der neue Drucker seine besseren Teile selbst ausdruckt. Passend dazu ist die erste Rolle PLA auch bereits fast aufgebraucht...

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Da ich bereits mehrere Halter für meine E3D gedruckt habe, kann ich dir nur den Tipp geben, die Aufnahme für den Groovemount noch tiefer zu machen, also dass du das Hotend noch weiter hineinschieben musst. Am idealsten hat sich bei mir ein Einschub von 8-10mm (Mittelpunkt Hotend bis Öffnung Aufnahme) herausgestellt.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.08.15 09:02.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Du meinst also, daß wenn es zusammengeschraubt ist, daß ganz nicht mehr rund ist?

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Du drückst dich komisch aus

Ich meine, dass die Aufnahme für das Hotend ein Langloch sein sollte, kein aufgeschnittener Kreis.

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Ok verstanden... Der Satz sollte natürlich heißen:

"Du meinst also, daß wenn es zusammengeschraubt ist, die Aufnahme nicht mehr rund ist?"

Was ist denn der Vorteil davon?

BTW: Die Platte die momentan auf den Linearschlitten geschraubt wird, soll später mal so ähnlich funktionieren wie dein Hotend-Schnellwechsel-System.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.08.15 09:13.

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Ich bin kein Maschinenbauer, kann das physikalisch nicht erklären. Bei meinen praktischen Versuchen fühlte es sich aber deutlich stabiler an. Außerdem solltest du schauen, dass es stramm hineinzuschieben geht, dann sitzt es nochmal besser

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OK. Praktische Erfahrung ist eh das Beste. Danke

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Das eigentliche Teil ist bereits gedruckt, muss aber noch ein wenig nachbearbeitet werden, damit es richtig montiert werden kann. Danach ist ABL bereits möglich (Ok, ich muss noch einen Stecker ans Kabel löten, der auf den Endstop-Port vom RADDS passt). Ich habe den Hinweis von Skimmy beachtet und 10mm zusätzlichen Platz vorgesehen, so daß das Teil etwas über den Groove Mount des Hotends raussteht. Dann habe ich noch ein zweites Teil geplant, welches von vorne angeschraubt wird. Das klemmt dann das Hotend richtig fest. Hier mal das Bild von dem Teil:

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@Glatzemann
wenn Du den Einschub jetzt noch so gestaltest, dass er beidseitig eine Feder bekommt, die in eine Nut des Halters eingeschoben wird, dann hast Du den ganzen Kreis als kraftschlüssige Einheit

Sehr gute Idee, werde ich definitiv auch machen. Momentan muss ich allerdings die Teile noch auf meinem Ersten drucken. Der ist zwar schon ausreichend gut in Sachen Genauigkeit, aber sowas wie Nut und Feder überfordern den dann doch leider noch :-)

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Ich hab die X-Achse nun wieder soweit am Laufen und die Firmware noch ein wenig "getuned". Max. Travel-Speed steht jetzt auf 600mm/s. Acceleration auf 3000mm/s². Dann habe ich im Trockenlauf einen Airtipper-Extruder gedruckt. Flüsterleise, schnell und absolut keine Vibrationen im Rahmen zu spüren. Auch wenn ich mit der Druckgeschwindigkeit auf 250% hochgehe ist noch alles im grünen Bereich, allerdings fangen dann so langsam Geräusche an. Bei 300% hört man den Drucker sehr deutlich und der Rahmen fängt auch an zu schwingen. Bei 500% rattert es dann schon ganz gut und der ganze Tisch kommt in Schwingungen. Sieht aber trotzdem alles noch sehr, sehr gut aus.

Was mich ein wenig überrascht hat und was ich gerade ziemlich positiv finde: Ich habe nicht ein einziges mal dieses komische Kreis-Geräusch der Stepper/Treiber gehört, was ich bisher mit allen Treibern hatte (A4998, DRV8825, TMC2100). Sehr schön, denn das ist ein fieses Geräusch. Ich habe nur ein leises Klackern von den Steppern, aber lt. Angelo soll man das mit dem Decay-Poti der RAPS128 in den Griff bekommen können. Stört mich aber erstmal nicht weiter und ich ändere erstmal nix an den Treibern.

Gegen Ende habe ich dann mal die Temperatur der Treiber gemessen: 40-45° Celsius bei 300% Druck (ca. 35 Minuten). Passive Kühlung bei 23° Celsius Raumtemperatur. Auch sehr positiv. Die 2.5A-Motoren sind nicht warm geworden.

Jetzt muss ich nur noch das RADDS reparieren (abgerauchter MosFet) und dann steht dem ersten Druck fast nichts mehr im Wege. Bis dahin kümmere ich mich noch um das Auto Bed Leveling...

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Nachdem ich ein wenig mit einer Optokopplerplatine und der Repetier-Firmware zu kämpfen hatte, habe ich nun den ersten Endstop funktionsfähig konfiguriert. Es ist der kapazitive Sensor am X-Schlitten, der für das Auto Bed Leveling zuständig ist. Der Sensor triggert nun zuverlässig und sowohl Elektronik, als auch die Verkabelung ist provisorisch angebracht, so daß erstmal nichts im Weg ist und der Drucker funktionsfähig bleibt. Morgen früh werde ich dann mal eine Heightmap vom Druckbett erzeugen lassen und damit mal den ersten Test machen, wie exakt die Hardware denn nun tatsächlich funktioniert. Ich bin schon sehr gespannt...

Danach muss ich noch die anderen Endstopps in Betrieb nehmen. Dazu muss ich noch ein paar Kabel löten und passende Halter für die kleinen Platinen entwerfen und drucken, so daß diese an der richtigen Position ihren Platz finden können.

Die Mechanik hat dann heute auch direkt einen Dauertest durchgemacht. Ich habe den Drucker ca. 3 Stunden auf 300% im Trockenlauf mit diversen komplexen Objekten laufen lassen. Temperaturen alle im grünen Bereich. Nur die Fet's des RADDS machen mir ein wenig Sorgen. Ohne zusätzliche Kühlung laufen die auf gut 60° ohne das da wirklich Last wäre. Ein Lüfter muss also definitiv her. Eine anschließende Prüfung (fast) aller Schrauben, Muttern, Riemen und Umlenkrollen hat ebenfalls keine Probleme ergeben. Mechanisch scheint also auch alles gut zu funktionieren.

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Quote
Glatzemann
Nur die Fet's des RADDS machen mir ein wenig Sorgen. Ohne zusätzliche Kühlung laufen die auf gut 60° ohne das da wirklich Last wäre. Ein Lüfter muss also definitiv her.

Diese Temperatur ist nicht wirklich hoch für die FETs und mit einem Lüfter wirst Du da auch nicht viel erreichen. Kühlkörper kann man mit einem Lüfter effektiv kühlen aber nicht wirklich die FET-Gehäuse.

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Sparkcube: Komplett auf 24V - DDP 8mm + 1,5mm Carbonplatte - Octopus max EZ - BTT Pi2 - EZ2209 - Nema 17/1,7A 0,9 Grad - Eddy USB - Filamentsensor - BIQU H2 V2S REVO Extruder - Klipper/Mainsail - HDMI 7 V1.2 Touchscreen - Simplify3D

Klar, die Temperaturen sind noch meilenweit von der Maximal-Temperatur für die Teile entfernt. Aber trotzdem: Die Platine steht jetzt in der Luft an einem Alu-Profil befestigt in einem 24° Raum. Wenn ich jetzt die Elektronik, zusammen mit den 3 Z-Achsen-Motoren, insgesamt 10 Motor-Treibern, zwei Netzteilen, ein bis zwei SSR's und vielleicht noch die ein oder andere kleine "Adapterplatine" in einem geschlossenen Elektronik-Fach habe (ungefähr 50x50x10 cm), dann könnte das doch schon eher zu einem "Hitzestau" führen. Ich hab mal einen schnellen Test gemacht. Wenn ich einfach einen 40mm Lüfter über die Treiber-Kühlkörper an den Fet's vorbei blasen lasse, dann sinkt deren Temperatur in kurzer Zeit auf gut 30°. Ich werde aber trotzdem auch noch mal schauen, ob es irgendwelche kleinen Kühlkörper gibt, die an der doch sehr engen Stelle montiert werden können. Auch wenn das nicht unbedingt notwendig ist, fühle ich mich deutlich wohler, wenn ich dadurch ein wenig mehr Spielraum in Sachen Temperatur gewinne. Und teuer sind solche Kühlkörper ja auch nicht wirklich.

Zum Auto Bed Leveling: Sehr geile Sache, kann ich jedem nur empfehlen. Wenn man mit dem Druckbett in der Nähe des Sensors anfängt ist dieses in wenigen Sekunden abgeschlossen. Viel interessanter fand ich jedoch eine Aussage darüber, wie genau die Z-Achse funktioniert. Das die feinstgefräste Alu-Druckplatte mit 8mm plan ist, davon gehe ich aus :-) Dazu gibt es ein kleines Tool im Repetier-Host: Die Höhenkarte des Druckbetts. Man kann einstellen in welchem Rechteck mit dem kapazitiven Sensor Messungen angestellt werden sollen und wieviele. Ich habe die Default-Werte 7x7, also insgesamt 49 Messungen eingestellt gelassen. Dann habe ich das Druck-Rechteck so eingestellt, daß das Druckbett möglichst weit ausgenutzt wird (was bei mir noch ohne funktionierende Endstopps und etwas zu kurzen Laufwegen für die Achsen nicht ganz so trivial ist, wie bei einem fertigen Drucker).

Dann habe ich den Sensor jeweils an eine Aufnahme des Druckbetts gefahren. Dort habe ich dann die Gewindestange so lange gedreht, bis der Sensor ausgelöst hat. Dann wieder etwas zurück, bis er nicht mehr auslöst und wieder hoch, so daß er gerade auslöst. Das habe ich zweimal für alle drei Aufnahmen gemacht. Damit müsste das Druckbett ja recht exakt ausgerichtet sein. Später möchte ich exakt diesen Vorgang noch automatisieren, indem ich die Achsen einzeln vom Arduino ansteuern lasse.

Danach manuell die Null-Position festgelegt und das Messen gestartet. Der Sensor fährt nun auf die 49 Positionen und bewegt die Z-Achse so lange, daß der Sensor nicht mehr auslöst und dann wieder auslöst und misst dabei die gefahrenen Wege. Das wird dann farbig in einer Höhenkarte dargestellt (grün OK, gelb/rot weiter entfernt, blau kein Messwert). Als die Grafik aufgebaut war erstmal ein kleiner Schock: Da waren einige rote Bereiche. Glücklicherweise gibt es noch eine kleine Übersicht mit Messwerten und die hat mich dann beruhigt. Zwischen der höchsten und der niedrigsten Stelle der 49 Messpunkte wurden 0.09mm Abstand gemessen. Und das nach nur 5 Minuten Kalibrierung. Ohne Schieblehre und ohne langes Messpunkt suchen. Wenn sich jetzt in die Z-Achse kein Wobble eingeschlichen hat, dann wird die glaube ich mein kleinstes Problem werden :-)

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Wow, Du machst Dinge wirklichgründlich. Respekt.

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Danke sehr :-)

Ich habe dabei aber auch ein wenig "geschummelt" Das Druckbett hat sich bei diesem Test natürlich nur um ein paar wenige Millimeter bewegt und wurde auch nicht aufgeheizt. Und ich habe auch die Wiederholgenauigkeit nicht wirklich getestet. Ich denke, wenn ich das Druckbett mal im Zentimeterbereich zwischen den Tests hoch und runter fahre, dann werden die Schwächen der M6-Gewindestangen deutlich werden. Trotzdem bin ich aber mittlerweile froh, daß ich erstmal die sehr günstigen Gewindestangen eingesetzt habe. So kann ich schlicht und einfach selbst testen, wie sich diese zu den 40-50x teureren Trapezgewindespindeln verhalten werden, die ich später mal einbauen möchte. In der Theorie sollten diese ja deutlich bessere Ergebnisse liefern.

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Morgen kommen endlich die bestellten Flanschlager an. Der Zoll in Schkeuditz hat doch tatsächlich ne ganze Woche gebraucht um DHL damit zu beauftragen mich zu fragen, ob es eine gewerbliche Sendung ist. Fünf Minuten später hatte ich denen eine Mail geschickt und die Sendung wurde ein paar Stunden später freigegeben. Ist leider heute morgen zu spät im Verteilzentrum angekommen um heute noch zugestellt zu werden. Um die zu verbauen muss ich allerdings einige Teile neu drucken. Daher werde ich damit warten, bis das jeweilige Teil sowieso dran ist. Ich denke, daß ich mit den provisorischen aber bis dahin auch ganz gut fahren werde.

In der Zwischenzeit habe ich - um dann jetzt auch mal anständig testen zu können - an den Endstopps gearbeitet. Ich werde drei Hall-E Endstopps einsetzen: Y-Max, X-Min und Z-Max. An Z-Min hängt dann noch der induktive (jetzt aber richtig) Sensor, der den Abstand vom Druckkopf zur DDP misst. Die Kabel habe ich alle konfektioniert und beidseitig mit Steckern versehen. Dann noch schnell einen provisorischen Halter in Blender entworfen und ausgedruckt (Druckzeit 8 Minuten). Die werde ich so zwar nicht in der finalen Version verwenden, aber bevor ich die Achsen nicht etwas verlängert habe, reichen die vollkommen. In der später umgebauten Version werden die Halter alle richtig schön verbaut werden und nicht einfach so seitlich ans Alu-Profil geschraubt :-) Funktioniert jedenfalls wunderbar an Y-Max. In dieser ersten Version komme ich auf der Y-Achse auf magere 210mm. Wenn ich die X-Achse um 180° drehen würde, dann würde ich nochmal ca. 50mm gewinnen. Das war mir soweit aber bewusst und ist der evolutionären Entwicklungsweise geschuldet. Auch dieses Problem wird später gelöst werden, wenn ich den Rahmen auf die finale Version umbaue.

Die beiden anderen Endstopps werde ich heute Nachmittag (X-Min) bzw. morgen (Z-Max) noch installieren. Ich habe noch einen 100er Pack Neodym Magnete bestellt die sehr wahrscheinlich morgen ankommen werden. Ich brauche da später eh noch welche von für das Hotend-Schnellwechselsystem und die waren recht günstig. Die sind etwas größer als die vom Hall-E Endstopp und so hoffentlich etwas leichter zu montieren. Ist nicht ganz so fummelig...

Ich bin guter Dinge, daß ich am Wochenende tatsächlich den ersten Druck mit dem neuen hinbekommen könnte...

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Der ganze Kleinkram läppert sich irgendwie und es gibt viele, viele kleine Baustellen.

Just als die in Hong Kong bestellten Flanschlager eingetroffen sind, ist mir eine der selbstgebauten Idler-Rollen auseinandergeflogen. Diese sind im Gegensatz zu den neuen Flanschlagern mit M4-Schrauben befestigt. Die neuen sind M5. Trotzdem habe ich einfach zwei der neuen Flanschlager genommen um die eigene Idler-Rolle zu ersetzen. Ich war echt über die Qualität erstaunt. Ich habe noch nie so leise und sanft drehende Kugellager in der Hand gehabt. Daher habe ich direkt noch ein paar mehr Idler umgerüstet :-)

Bei meinen Tests mit dem Auto Bed Leveling und der Z-Achse habe ich dann noch einen weiteren Schaden "verursacht". Durch einen falsch berechneten Z-Offset (falsches Vorzeichen ) und einem gleichzeitigen Defekt der Optokopplerplatine hat der ABL-Sensor nicht richtig angeschlagen und der vor ein paar Tagen gedruckte Halter für Sensor und Hotend wurde zerstört. Keine Ahnung, was mit dem Optokoppler passiert ist. Ein paar Tage lang einwandfrei funktioniert und dann von jetzt auf gleich nicht mehr. Der Notstop im Repetier-Host hat nicht reagiert und ich war nicht schnell genug mit dem Netzschalter. Den Halter habe ich provisorisch geflickt um weiter testen zu können. Den Sensor betreibe ich jetzt mit einem einfachen Spannungswandler aus ein paar Widerständen. Das funktioniert bisher sehr zuverlässig, auch wenn ich insgesamt 6 Widerstände in Reihe schalten musste, da ich die passenden Werte nicht da hatte. Jetzt läuft aber in der Hinsicht alles wunderbar.

Dann habe ich noch das defekten MosFet ausgetauscht. Um etwas mehr Platz für die Kühlung des Fets zu haben, habe ich dieses einfach nur mit den Spitzen der Beine eingelötet und jetzt steht es fast komplett über den Schraubklemmen. Der ebenfalls beschaffte Kühlkörper passt jetzt fast perfekt, allerdings muss ich noch ein paar Millimeter an der Unterseite ausklinken, da die Schraubklemme minimal stört und ja auch nicht thermisch belastet werden. Das alte MosFet war übrigens von hinten (Richtung Schraubklemme) total verschmort. Im montierten Zustand konnte man praktisch nichts sehen, nur das Blech hatte sich leicht verfärbt. Die thermische Belastung durch die Verpolung scheint aber so hoch gewesen zu sein, daß sogar die dahinterliegende Schraubklemme leicht angeschmolzen ist (diese Verbindungs- bzw. Befestigungsnasen sind komplett weggeschmolzen).

Danach habe ich dann das Heizbett (diesmal richtig und mit doppelter Kontrolle) neu angeschlossen. Es hat dann prompt wunderbar funktioniert. 24°-50° Celsius in ca. 2-3 Minuten. Danach geht es deutlich langsamer. Nach gut 8 Minuten war ich bei 80° Celsius. Allerdings komplett ohne Isolierung und mit der dicken Alu-Platte. Ich denke mit einer anständigen Isolierung wird alles im grünen Bereich sein. Die Temperaturen waren auch wunderbar genau. Ich habe immer mit einem Laser-Thermometer in der Nähe des Thermistors gemessen. Die Temperatur hat bis auf die Nachkommastelle genau mit der Anzeige in Repetier-Host übereingestimmt. Das Display zeigt keine Nachkommastellen an, aber auch hier hat alles gepasst. Die Oberseite der Platte war natürlich etwas hinterher und immer ca. 6-7° Celsius kälter. Ich denke aber, daß wenn später der Bauraum isoliert und weitestgehend geschlossen ist, daß alles noch etwas flotter geht.

Die Hall-E Endstopps funktionieren weiterhin sehr exakt und problemlos. Ich habe mich dann daran gesetzt, daß ich diverse Druckteile überarbeite. Zum einen bekommen die Idler für die X-Achse, die auf der Y-Achse montiert sind einen Halter für den Endstopp spendiert und das Gegenstück auf der anderen Seite einen passenden Halter für den Sensor-Magneten. Gleichzeitig baue ich die Teile noch auf M5-Schrauben für die neuen Flanschlager um und sehe dort direkt noch Platz für Muttern vor, damit die Lager besser positioniert und gehalten werden können. Und natürlich werde ich die Teile noch etwas stabiler und platzsparender aufbauen um auch die letzten Millimeter Druckfläche rausholen zu können :-)

Foto's habe ich noch keine neuen, da alles momentan etwas chaotisch aussieht. Die Motor-Kabel habe ich zwar bereits in ungenutzen Nuten der Alu-Profile provisorisch verschwinden lassen, aber die Endstop und Sensor-Kabel und die Verkabelung des Heizbetts sieht extrem chaotisch aus. Ich denke schon seit Tagen darüber nach, wie ich das am Besten "verschwinden lassen" kann, aber alles so wartungsfreundlich halte, als wäre es offen. Naja, wird sich schon ne Lösung für finden :-)

Von toolson hier aus dem Forum bekomme ich die Tage noch einen günstigen Compact Bowden Extruder in passendem Orange. Den hatte ich sowieso in der näheren Auswahl, allerdings fehlten mir noch ein paar Teile um den selbst bauen zu können. Außerdem habe ich mir ein wenig Sorgen gemacht, daß mein Erster nicht so exakte und vor allem maßhaltige Teile drucken könnte. So spare ich mir zumindest an der Baustelle etwas Kopfzerbrechen und kann schneller loslegen. Der Moment, an dem ich meinem Ersten das Hotend klaue um den hier dann endgültig zum Leben zu erwecken rückt immer näher. Ich kann es kaum noch erwarten.

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Das Ziel am Wochenende den ersten Druck starten zu können habe ich leider nicht erreicht. Der neue Compact Bowden Extruder ist bereits installiert und grob kalibriert. Der Rest des Druckers ist auch schon ganz gut kalibriert. Beim Umbau meines Hotends vom Ersten auf den Zweiten ist es dann aber leider passiert: Ich habe drei kleinere Schäden verursacht, von denen zwei ein größeres Problem darstellen und einer nur einiges an Arbeit verursacht hat.

Beim Ersten ist ein Kunstoffteil (Aufnahme der Z-Achsen Mitnehmermutter) bei der Demontage des Hotends gebrochen. Das wurde nun verklebt und sollte in ein paar Stunden wieder einsatzbereit sein. Nicht ganz so schlimm also, nur blöd, daß ich danach die Z-Achse inkl. Endstopp komplett neu kalibrieren muss.

Beim Umbau des E3D lite6 von Direct auf Bowden ist mir leider dieses kleine Plastikteil ("plastic collet"), welches den PTFE-Schlauch im Hotend hält gebrochen. Das ist schon deutlich schlimmer, denn dieses blöde, kleine Plastikteil führt nun dazu, daß ich momentan nicht mehr drucken kann. Falls jemand eine Idee hat, wo ich das schnell kaufen kann oder eine Alternative weis: Ich bin für jeden Tipp sehr dankbar.

Dann ist mir noch die Halterung für das Hotend am neuen Drucker gebrochen. Das Teil hält das Hotend super fest an Ort und Stelle, auch die Verschraubung hat auf Anhieb perfekt funktioniert. Problem war nur, daß das kleine, blöde Plastikteil gebrochen ist und der PTFE-Schlauch auf einmal mit einer Höllengeschwindigkeit aus dem Hotend rutschen konnte und ein dadurch verursachtes abrutschen dazu geführt hat, daß der Halter einen Schlag mitbekommen hat. Das Teil könnte eigentlich schnell neu gedruckt werden, aber da ich meinen Ersten ja jetzt zerlegt habe und das Hotend beschädigt ist, ist dies ein größeres Problem. Ich hoffe, daß ich das Teil mit ein wenig Kleber soweit gefixed bekomme, daß ich zur Not ein neues Teil auf dem neuen Drucker drucken könnte. Das Teil muss auf jeden Fall noch mal neu gedruckt werden, da die Abmessungen sehr knapp bemessen sind, es noch ein wenig stabiler gestaltet werden kann und ich noch eine anständige Halterung für den Magneten des Hall-E-Sensors anbringen möchte.

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Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen... Mein Erster ist mechanisch wieder repariert, aber da das Hotend noch nicht montiert wurde, noch nicht wieder Einsatzbereit. Ich habe versucht den PTFE-Schlauch provisorisch im E3D lite6 Hotend zu befestigen, hatte damit aber leider keinen Erfolg. Weder mit dem kurzen Stück für einen Direct-Extruder, noch mit einem langen Stück im Einsatz mit einem Bowden-Extruder. Bei den Versuchen habe ich dann das Hotend endgültig "versaut" und musste es danach erstmal zerlegen und gründlich reinigen. Naja, wenigstens hatte ich so die Gelegenheit dazu :-)

An dieser Stelle muss ich mal den E3D-Support loben: Eine Frage zur Reparatur des Hotends haben die mir innerhalb von einer Stunde per Mail sehr kompetent und ausführlich beantwortet. Das Ersatzteil ist auch bereits auf dem Weg und sollte bald eintreffen. Ich habe mir direkt noch eine Edelstahl-Düse in 0.4mm gegönnt um beispielsweise Carbonverstärktes Filament drucken zu können.

Und, da ich das ja eh vor hatte, habe ich eine Anschaffung noch etwas vorgezogen. Für "Nicht-PLA" habe ich mir ein E3D v6 in der Bowden-Variante gegönnt. Sollte das reparierte E3D lite6 also Zicken machen oder erst später instand gesetzt werden können, werde ich eine Alternative haben. Und zukünftig werde ich auch solche Probleme dann nicht mehr haben :-)

Den Halter an meinem Neuen konnte ich ebenfalls einigermaßen reparieren. Dieser ist jetzt wieder recht stabil, allerdings nicht mehr ganz gerade. Er ist ein paar Grad auf der Z-Achse nach hinten gedreht. Das sollte aber kein großes Problem sein, denn die Düsenspitze ändert dadurch ja an allen Stellen gleich die Position zum Druckbett. Das sollte ausreichend sein um ein neues und stabileres Ersatzteil zu drucken. Sollte es damit nicht gehen, muss ich ja auch nur das Hotend wieder am Ersten montieren und dann kann der es nochmal drucken.

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Was bezahlste für den Schneidring?

Hoffentlich nicht mehr als 2,39€?!

[youprintin3d.de]

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.08.15 08:46.

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Der E3D-Support hat mir den Artikel empfohlen. Wird vermutlich der gleiche Plastikring beiliegen. Den, den du verlinkt hast, habe ich bei einem anderen Dealer für 1.89€ zur Sicherheit und zur Ansicht aber auch mal mitbestellt (von da bekomme ich eh das E3D v6). Was mich bei dem Teil aber gewundert hat ist, daß es zwei Plastikteile gibt und einen Ring (so sieht es ja zumindest auf dem Bild aus) und da was von Gewinde steht. Irgendwie hab ich dem Braten nicht so ganz vertraut...

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Eben habe ich eine SMS vom Paketlogistiker bekommen, daß mein E3D-Ersatzteil aus UK heute geliefert wird. Das ist ja mal fix :-)

In der Zwischenzeit - mangels Möglichkeit zur Arbeit an der Hardware - habe ich mich der Elektronik und der Software gewidmet. Ich werde aus beidem vermutlich noch eigenständige Projekte machen und losgelöst von diesem Drucker hier weiter darüber berichten, aber erstmal fange ich hier an.

Da meine Z-Achse drei Motoren benötigt und meine Y-Achse zwei Motoren, benötige ich mit dem aktuellen RADDS drei Motortreiber. Zwei Z-Motoren sind parallel an den Z-Treiber geschaltet und der Dritte an den E2-Treiber. Bei der Y-Achse sind einfach beide Motoren parallel an einen Treiber geschaltet. Das funktioniert ganz gut, allerdings werden die parallel beschalteten Treiber deutlich schneller heiß, als die anderen. Auch haben die parallel geschalteten Motoren weniger Kraft. Das ist nicht wirklich schlimm, aber auch nicht wirklich schön :-) Weiterhin habe ich den Plan, daß ich die drei Motoren der Z-Achse einzeln ansteuern möchte, damit ich das Druckbett vollautomatisch gerade justieren kann und perfekt zur Düse ausrichten kann, ohne das später die Z-Achse ständig in Bewegung ist. Da mein Drucker in der finalen Ausbaustufe 10 Motoren haben soll, für die ich dann mindestens 9 Treiber benötige, brauche ich eine Lösung. Dazu habe ich eine kleine Schaltung entworfen und als Prototyp auf einem Steckbrett aufgebaut und mit einer selbst geschriebenen Firmware über einen Arduino Due angesteuert.

Hier erstmal ein Bild des Kabelwirrwarr:



Ich habe es heute morgen dann auch prompt mit meiner selbst entwickelten Firmware geschafft, daß ich drei Motoren, die an die Schaltung gesteckt wurden, einzeln ansteuern konnte. Wenn die weiteren Tests anständig funktionieren, werde ich schauen, was ich in Repetier alles patchen muss, um das dort auch ans Laufen zu bekommen. Bis meine Firmware soweit ist, daß zuverlässig damit gedruckt werden kann, wird sicherlich noch einige Zeit verstreichen. Bisher kann die Firmware nur ein paar M- und G-Codes über die serielle Verbindung entgegennehmen, ein paar Statusinformationen ausgeben, die Endstopps abfragen und die Motoren bewegen. Beschleunigung, Path-Planning etc. sind noch nicht vorhanden. Sehr rudimentär das alles also...

Ich habe auch gleich eine Platine für die Schaltung entworfen, von der ich mir, sobald alles funktioniert, über einen Prototypen-Platinen-Dienst zum Preis von ca. 20€ eine anfertigen lasse. Für die paar Euronen habe ich keine Lust mein 10 Jahre nicht benutztes Ätz-Equipment zu reaktivieren um dann nur mittelmäßige Ergebnisse zu erzielen.

Die Platine soll dabei später möglichst flexibel sein und folgende Features besitzen:

- drei "Pololu-Steckplätze" für Motortreiber (mindestens A4988, DRV8825, TMC2100 und RAPS128 funktionieren)
- drei mal drei Jumper (evtl. später DIP-Schalter) auf der Oberseite um die Microsteps der Treiber konfigurieren zu können
- MS bzw. CFG Jumper sind so beschaltet, daß man bei dem TMC2100 keine Pinne rausbrechen muss und keine Brücke einlöten muss.
- Umgebaute TMC2100 (Pinne rausgebrochen, Brücke eingelötet) sollen problemlos funktionieren
- Funktionsfähig mit 3.3V und 5V Logikspannung. Somit sowohl am RAMPS, als auch am RADDS einsetzbar. Vermutlich auch mit vielen anderen Shields/Elektroniken wie dem Rumba.
- Spannungsteiler zum einfachen Anschluss eines kapazitiven Sensors (über Schraubklemmen)
- Möglichkeit zur Verwendung an einem Raspberry PI um z.B. einen einfachen Motortester zu entwickeln

Bei den Treibern gibt es drei unterschiedliche Betriebsmodi, die aber NICHT parallel verwendet werden können:

1. Motor-Erweiterung: Alle ein, zwei oder drei Treiber sind für zusätzliche und unabhängige Motoren verfügbar. Je Treiber werden drei GPIO-Pins benötigt.
2. Motor-Parallelschaltung: Zwei oder drei Motoren können parallel geschaltet werden. Dabei bekommt jeder Motor einen eigenen Treiber. Der Treiber wird nicht so heiß und der Motor hat die gleiche Leistung, als würde er einzeln angeschlossen. Es werden drei GPIO-Pins benötigt.
3. 3-Motor-Z-Achsen-Modus (wer hat einen passenden Namen?): In diesem Modus werden drei Motoren über drei Treiber angeschlossen. Jeder Motor hat wie bei Lösung zwei die volle Leistung und der Treiber wird nicht heißer als mit einem einzigen Motor (sind ja auch drei). Wird eine Motor-Bewegung ausgeführt, so kann Firmware festlegen, ob nur einer, zwei oder drei Motoren diese Bewegung ausführen. Damit können drei Ecken eines Druckbetts einzeln hoch oder runtergefahren werden. Für diese Lösung werden drei plus zwei GPIO-Pins benötigt. Das sind vier GPIO-Pins weniger, als zwei weitere Treiber zu verwenden. Es bleibt also mehr Platz für weitere Motoren oder andere Features, die über die Firmware gesteuert werden sollen.

Die einzelnen Betriebsarten können über Jumper konfiguriert werden.

Auf dem Protorypen-Steckbrett ist momentan Betriebsart 3 fest verdrahtet. Die anderen beiden sind aber die einfacheren und können einfach durch umstecken ein paar Steckbrücken realisiert werden. Wenn die Schaltung nun in den nächsten Tagen wie geplant funktioniert und keine unerwarteten Probleme auftreten, werde ich eine Platine anfertigen lassen, auf der ich alles ordentlich zusammenlöten kann. Ich werde dann darüber berichten.

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Hallo Glatzemann,
da ich mir auch momentan einen zweiten Drucker in der gleichen Bauart wie Deiner ist, aufbaue, beobachte ich schon seit langem deinen Thread hier.
Habe mich auch dazu entschlossen, die Z-Achse mit 3 getrennten Motoren zu steuern. Deshalb finde ich deinen Ansatz hier (Zusatzplatine) sehr interessant und würde mich freuen, wenn du das hinbekommen würdest und uns daran teilhaben lässt.

Toll und weiter so.
Grüße,
Jürgen