Atom 2.0 - Ein Anfang

Halli Hallo!

Da ich relativ neu bin und auf den Atom 2.0 aufmerksam gemacht wurde, habe ich diesen bestellt gehabt. Da auch die Anfrage kam, den Aufbau zu dokumentieren, tue ich das hier

Bestellt wurde er vom europäischen Distributor in Frankreich, inkl. Laser Gravierer - Preis lag bei ca 1800€.
Kontakt nahm ich per Mail auf, scheint ein Ein-Mann Distributor zu sein. Netter Herr, beherrschte gut Englisch und konnte sogar auf Anliegen eingehen, den Drucker schon anfang des Monats zu bestellen aber erst gegen Mitte zu zahlen.
Gesagt getan, am 16.10. überwiesen via PayPal, Lieferzeit betrug 2-4 Wochen. Mittwoch der 21.10. wurde er verschickt, heute, Montag der 26.10. war er da. Sehr toll! Ob das nun mit der frühzeitigen Bestellung zusammenhing oder glücklicher Zufall war - egal! Ich hab mein Kit! ^^
Gut 13 Kilo schwer war das Paket, kam per Fedex, und in dem Karton war - ungeschützt von Blasenfolie oder sonstigem - der Karton mit dem Kit. Tracking mit Fedex wie zu erwarten gut.

Alles in allem hat es mich schwer an Lego erinnert, im Deckel liegen die Anleitungen in einer Hülle, im Karton sind noch mal... 8 Kartons meine ich, nummeriert. Und natürlich der Rahmen
Der Umkarton hatte an einer Ecke einen Schlag abbekommen, was aber beim ersten Blick keine weiteren Folgen für den Inhalt hatte. Ob was an der Elektronik ist, sehe ich leider ja erst am Ende ^^"
Achja - Anleitungen - die Erste ist die Aufbauanleitung, die zweite ist für die Einrichtung und Konfiguration der Elektronik.

Beim ersten Durchblättern der Anleitung war nochmals der Lego Effekt da - Alles bebildert was wohin gehört, erste Hinweise, und welches Teil in welchem Karton liegt. Sehr schön

Anbei erst mal die Bilder der Verpackung und der Anleitung. Ich mach mich mal ans basteln und werde die Tage die Fortschritte und weitere Bilder dokumentieren. Ebenso versuche ich die Zeit mal zu stoppen ^^

Hier die Bilder:





Bis zum nächsten Mal!

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.10.15 19:48.

Mehr Bilder und binde die doch hier im Forum ein, dann brauch man nicht jedes einzelne anklicken

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Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Hallo Terri,

starke Sache, dass der Kit nun schon bei Dir angekommen ist.

bin sehr gespannt auf mehr Bilder!

Hoffe, dass alles gut zusammen passt und am Ende auch das Ergebnis stimmt.

Wäre klasse, wenn du vom Aufbauprozess vilee bilder machst und diese - wie von Skimmy gefordert - direkt hier einbindest.

viel Erfolg beim Zusammenbau,
freue mich auf mehr,

Alex

So, fast 6 Stunden später hab ich nun den Rahmen zusammen. Und die Motoren dran. Was etwa drei Seiten auf der Anleitung entspricht. Zeitangabe laut Anleitung: ca 1 1/2 Stunden. Bittere Zusammenfassung XD Wobei es in Zeitstunden etwa 4 volle Stunden waren die ich nun dran saß.
Allerdings habe ich
- die erste halbe Stunde alles bewundert und mir die ersten Teile sortiert und rausgelegt

- wirklich sehr oft nachbessern müssen, dass die Füße gerade stehen, bis ich gemerkt habe, dass es vollkommen unnötig ist, da sich das ganze später sowieso gemeinsam hält. Das hat mich gut Zeit gekostet.
(hier zu sehen der Fuß, allerdings schon von einem späteren Zeitpunkt. Wenn das Profil hier nicht eben mit dem Fuß aufliegt, wackelt der Fuß in sich. Später wenn alles zusammen ist, merkt man davon nichts mehr. Trotzdem sollte man natürlich so genau wie möglich arbeiten)

In den Kartons ist nahezu alles noch mal eingepackt. Einzelne Plastikteile wie der Kabelschlauch lagen nun Lose in einem der Kartons, aber Motoren, Schrauben, alles in Tütchen. Genial finde ich folgendes:


Tütenreihen. Dort sind dann die jeweiligen Teile drin, unten steht auch nochmal genau was drin ist (Gut für die, die der Englischen Sprache, gerade in diesem Fachbereich nicht 100% mächtig sind) und auch die Anzahl der Teile, die dort drin sein sollen! Sehr schön.

In der Anleitung steht, was man alles UNBEDINGT braucht, und Dinge, die empfohlen sind. Empfohlen sind Schiebleere, Gleitmittel, Spitzzange und Knipser. Unbedingt brauchen tut man mehrere Sechskant Schlüssel, zwei eigens Kreierte Schraubenschlüssel, Kleber und einen Schraubenzieher sowie eine Art Schaber. Diese Dinge sind im Karton mit dabei - und sogar von guter Qualität.

Bei den Sechskantschlüsseln bin ich es von den Billigdingern gewohnt, dass spätestens nach dem 5. Abrutschen die Ecken rund sind. Hier ist das keineswegs der Fall. Wieder ein Pluspunkt. Der gelbe Klebestift spricht natürlich als Markenware auch für sich

Gimmick am Rande, eine kleine Lederhülse über die obere Verbindung hilft später, diese Seite als "Z Seite" zu definieren. So steht es in der Anleitung - bisher noch nicht von BEdeutung, aber es waren 10 Minuten Arbeit, diese Hülse so weit zu dehnen, dass sie drum passt XD Nötig wird sie aber später wohl auf jedenfall sein. Schick gemacht ist sie allerdings.

Ein weiteres Zeitfressenden Problem waren die T-Nuts. In der Anleitung steht drin, dass die Richtung unbedingt eingehalten werden muss, die in der Anleitung steht. Das tut sie nur leider nicht immer. Also, die Richtung. Drinstehen.
An manchen stellen habe ich sie umgedreht, da sie sonst auch rausgeschaut hätte und nicht hinter dem anzubringenden Teil im Profil verschwunden wäre. Der Rahmen ist trotzdem wunderbar stabil und wackelt kein Stück.

Hier ist in der Anleitung zu sehen, wie die T-Nuts am oberen Ende eingeschoben werden sollen. Unklar ist, ob der "Tip" oben zugleich auch die Anleitung ist, wie die T-Nuts unten bei den Füßen eingeschoben werden sollen. Ich habe es einfach so gemacht gehabt.


Hier ist das obere Ende inkl. T-Nuts und, ich schätze mal, dem Lager für den Belt später. Hier habe ich nichts gefunden wie feste ich die Schraube anziehen soll, da aber sowohl die Washer, die Bearings und die Belts allesamt lose auf der Schraube liegen, habe ich sie nicht zu fest gezogen, da man sonst bei zu viel Kraft sogar die Querstange "anzieht" und verbiegt.

Kommen wir noch kurz zu den Motoren:
drei Schrittmotoren, verpackt in Luftpolsterfolie, darin noch mal Eng in Schaumfolie eingewickelt!
Ich weiß nicht ob manche von Euch damit was anfangen können. Das einzige, was drauf steht. Wiegen natürlich gut was die Dinger. Irgendwas bekannt zur Qualität? Der Aufsatz wird mit einer Madenschraube auf einem abgeflachten Teil der Motorwelle befestigt. Ich musste nichts schleifen o.Ä.
Hier ist der Motor befestigt am Fuß. Kabel sollten laut Anleitung alle nach Innen zur nächsten Seite zeigen, was auch nur logisch ist.

Womit wir beim letzten Bild ankommen:

Der fertige Rahmen inkl. Motoren.
Sehr stabil in sich. Stoße ich eine Seite an, kippt der Rahmen entsprechend zur anderen. Was sich hier später noch tut durch Druckbett u.A. bin ich gespannt, aber da die Bewegungen nur im Innenraum stattfinden, bezweifle ich dass da viel passiert. Der Rahmen selbst wiegt auch schon gut was, das waren bisher glaube ich auch die schwersten Teile.

Abschließend bis hierhin: Die Teile sind allesamt sauber verarbeitet, nichts musste nachgefeilt, entgratet oder geschliffen werden. Einzig und allein der Zugang zu manchen Schrauben war echt die Hölle, aber ich habe es irgendwie hinbekommen. Das Werkzeug ist bisher Top, rundum zufrieden soweit.
Mal schauen ob ich morgen weiter machen kann, mir kribbelts schon richtig unter den Nägeln

Wow, ein schöner Bausatz. Viel Spaß noch beim Aufbau.

Moin!

Ich kann mich nur anschließen! Bin schon auf die nächsten Bidler gespannt.

Sieht echt super aus

ich bin mal gespannt wie das ding druckt :-D
bzw wie schnell du richtig gute ergebnisse erziehlst
aber sehr schon dokumentiert

Heute Abend schreibe ich noch mal ein Update, bin gestern nur auf zwei Fragen gestoßen:

Frage 1:
Ich musste die Belts befestigen, und in der Anleitung steht nur, dass die so gespannt sein sollen, dass eben beim "zupfen" des Belts ein Klang entsteht...
Da ich alle Belts auf 135cm angesetzt habe (extra abgemessen), ging ich davon aus dass alles passen wird. Mit nem Gitarrenstimmgerät konnte ich dann sogar die "Tonhöhe" des Klangs beim Zupfen messen, wobei zwei Belts ein tiefes A und der dritte, trotz >null< Nachspannung durch das Spannsystem, ein tiefes B war.

Ergo meine Frage: Soll ich nun den einen Belt komplett ausbauen und neu machen, dass er auch ein A ist? Oder sollte ich die anderen nur weiter Spannen, dass sie auch ein tiefes B ergeben? Und wie gespannt müssen die eigentlich rein? Reicht ein tiefer Ton oder sollte doch schon ordentlich Spannung drauf sein, dass man den Belt nicht mal mehr "dehnen" kann?

Frage 2:
Gestern gings auch daran, den Druckkopf inkl. Hotend zu bauen. Fuddelarbeit hoch zehn, dort verwinkelt die M2 Muttern anzubringen inkl. M3 Washer und Tube... Nach dem 10. Versuch hatte ichs dann.
Allerdings läuft vorne der End-Stop vor dem Hot-End lang, das Kabel hat aber keine genaue Führung.

Als Neuling weiß ich nun leider nicht genau: wird das da oben am Hotend, wo das graue Kabel (vom End-Stop) langläuft auch sehr heiß dass ich mir da was einfallen lassen muss? oder kann das getrost da bleiben?
Und die Orangene Folie an den Kabeln des Hotends - Die soll da bleiben? In der Anleitung stand nämlich irgendetwas bzgl. dieser Folie, allerdings hab ich da gestern Nacht nicht mehr so ganz durchgeblickt.

Danke im voraus!

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 28.10.15 05:51.

Hallo Terri

Im PDF auf der Seite 139 findest du die offizielle Methode wie die Riemenspannung eingestellt werden muss.

Durch die mögliche Dehnung des Riemens würde ich alle gleich spannen, damit auch alles gleich reagiert.

wow okay, danke für die schnelle Antwort, auch wenn mich die Tabelle im ersten Moment erschlägt.
Die Tabellen unterscheiden sich nach der Größe des Zahnrads am Motor - 5, 8, 14 und 20 mm, richtig?
Die No. of Grooves ist dann die Anzahl der Nuten auf dem Riehmen - allerdings sagt mir der Wert in der Tabelle dann nun gar nichts, also der P.D. und O.D. wert ^^"
Eine kurze Erläuterung wäre noch super.

Allgemein verwundert war ich, dass trotz abmessen der Riehmen es zu diesem Unterschied kam... :/

Auf der Seite 139ff musst du dich nicht mit Tabellen rumschlagen. Es kommt auf die Kraft darauf an die du benötigst um den Riemen eine gewisse "tiefe" zu drücken.

Überschlagsmässig in deinem Fall:
Gesamtlänge Riemen: 1350mm -> Achsabstand 675mm -> 26.57"
Eindrücktiefe (1/64" pro Zoll) -> 0.42" -> 10.5mm

Hier noch eine Tabelle für kleinere Riemen:


Aus der Tabelle den richtigen Riemen auswählen (zB 2mm GT2, 6 breit) und die Kraft herauslesen.
In diesem Fall sollte die Kraft (2lbf -> 8.9N) bei einer Eindrücktiefe von 10.5mm 8.9N sein.


Die Unterschiede könnte ich mir durch Toleranzen erklären.

Uff... Okay. Zuletzt.. wie soll ich diese "Kraft" am Ende messen? ^^"
Im Endeffekt müsste ich nun den Riemen der bisschen fester sitzt rauslösen und noch mal neu einspannen. Oder alternativ die anderen mithilfe der Spannschraube ein bisschen fester ziehen... Wobei ich dafür am besten erst mal diesen Wert irgendwie messen sollte.

Hauptsache Delta und dafür ein Plus.
Die Druckergebnisse sind immer schöner als bei einem Cartesischen.
Drucker sieht auch gut aus.

Bei dem Aufbau, der Übersetzung und den 1,8 Grad Motoren, wette ich mit dir um 100 Euro,
das du es nicht schaffen wirst auf einem Durchmesser von 150 mm genauer als +/- 0,2 mm drucken zu können.
[www.eminebea.com]
Auf Wunsch, rechne ich dir es vor.

Deswegen mache ich mir die Mühe und baue mir zum letzten Mal meinen Delta Nr. 7.
Ende des Jahres, wenn ich 10 Teilnehmer finde,
will ich diesbezüglich einen Workshop anbieten im Hackerspace-FFM.
Druckraum maximal D220 mm x 350mm in Z
Rahmen steht erst einmal:



Ps.: Für 1800 Euro baue ich mir 3 Stück davon :-).

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Mein Club: [hackerspace-ffm.de]
RADDS-Shield -> Commercial [max3dshop.org]

Da hat einer in Bayern Laserteile bestellt......

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Power is nothing.....without control!

Na macht dem Terri doch jetzt seinen Drucker nicht madig! Aber nach meinem SC XL Bau gebe ich Angelo in dem Punkt recht: die Ausdrucke (m)eines Deltas sind um Längen besser. Das ist auch der Grund warum ich den jetzt nochmal überarbeite - es soll mein Standard Drucker werden/bleiben. Sollte ich im Zuge dieser Umbauaktion über den Tausch der 1,8° gegen 0,9° Motoren nachdenken? Auflösung und Genauigkeit war bis dato kein Thema. Auch habe ich bei dem SC den Eindruck, dass die 0,9° Motoren lauter sind...

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 28.10.15 10:45.

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Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite

Wow Angelo schicker Delta!

Der Atom 2.0 ist aber auch schick.

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Mit freundlichen Grüßen,
Justin
[www.thingiverse.com]
[www.3dhubs.com]

Also ehrlich, lass es. Ich kenne ja die Quali deiner Ausdrucke auf deinem Delta. Was willst du mehr. Da sind wir beide wohl ein wenig enttäuscht, was das angeht.
Ich überarbeite meine Mechanik jetzt noch einmal, Umrüstung auf Linearschienen, und das wars dann auch.

Die Motoren machen das auch nicht besser, wenn deine Treiber gut sind.

Ich bin mir auch sicher, dass Angelos Delta mit Spindeln hier sehr gute Ergebnisse liefern wird. Hier kann man sogar mit der Motorwahl(Drehmoment und Drehzahl) richtig was machen. Bei deinem solltest du vielleicht auch weg vom Riemen.

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Power is nothing.....without control!

Ich Antworte hier noch ein letztes Mal und dann geht es hier ja eigentlich um den Aufbau des Atom 2.0.
Erst mal Entschuldigung Terri, das ich dir in dein Thema quatsche.
Wenn du beim Delta Zusamenbauen / Geometrie/ Assemblierung hängen solltest, schreib mich gerne an.
Delta-Fans helfe ich bevorzugt und sehr gerne :-)

@Stud54
das ist ja bereits ein Ritterschlag für mich aus deinem Munde :-).
(ich kenne ja die Quali deiner Ausdrucke auf deinem Delta)

Hab das Böötchen noch ein Ticken schöner hinbekommen.
Parallel drucke ich diesen Foto-Halterung um objektive Böötchen Fotos zum Vergleich zu schießen.
Dann Publiziere ich noch einmal die Delta (Pharaoh ED) Druckergebnisse.
(Nach-schwing-muster sind aber immer noch leicht zu erkennen. Ist wohl ein Schwachpunkt, wegen dem massiven Hotend-Kühlrippenaufbau
auf der Delta-Plattform in Kombination mit den dünnen Zahnriemen. Meckern auf hohem Niveao, bitte nicht falsch verstehen.
Pharaoh ED ist mit Sicherheit einer der besten Drucker die ich persönlich kenne).

Den Spindeldelta will ich als Open Source weg dokumentieren (wenn ich hoffentlich mal Zeit dafür finde).
Ziel war es, das man den auch diesen Nachbaut und die 800 Euro insgesamt nicht überschreitet.
Also die Chinesen ins Boot geholt, die mir nach einem Build of Material einen Bausatz vor konfektionieren.

Leider sind die "Präzisionsarbeiten" echt bescheiden (Aluprofile bis ca +/- 1 mm Differenz).
Also erst mal alle Profile abgelängt, sonst wird das nix mit Präzisions-Spindel-Delta.

OK, nach Theorie mal testen, ob meine Überlegungen auch in Real das versprechen, was ich hier grosskotzig behaupte :-) :



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 28.10.15 11:38.

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Ok, never change a running system meinst Du? Dann lasse ich die 1,8er drin. Ja, die Ernüchterung kam ziemlich schnell. Sven Grund genug mal einen Delta als Projekt ins Auge zu fassen...

@Angelo, nichts für ungut. Ich glaube Sven hat sich auf meinen Thread mit der Frage nach den 0,9° Steppern bezogen!? Wenn nicht, dann ignorieren...

Grüsse, Manu

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Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite

Oops, tschuldige. Dachte das der Ausdruck damit gemeint war.


@ Photoprinter
Deinen Drucker würde ich auch so stehen lassen, wenn du damit zufrieden bist.

Wie gesagt, meckern auf hohem Niveau.

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Ich finde die Ausdrucke eurer beiden Deltas sehr sehr gut. Lange Riemen sind halt doch nicht das Beste. Aber sei es drum....hier passt das nicht her.

@Angelo

Klasse Entwurf....durchdacht und gut ausgeführt.

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Power is nothing.....without control!

Bin ich jetz platt, dass da auf einmal so viel kam und dann doch abwich XD

Angelo: Wir hatten ja schon das Gespräch, du hattest ja den Pharao empfohlen. Da dieser aber doppelt so teuer war (und somit den Preisrahmen sprengte) und ich einige Einsatzgebiete des Atom 2.0 gesehen hatte, hatten wir uns ja für diesen entschieden. Er soll Genauigkeiten bis 0,02mm schaffen wenn ich mich recht entsinne. Da bin ich auch sehr gespannt.
Wer weiß, vllt macht er am Ende deinem Delta Konkurrenz? Spaß beiseite, hast von mir auf jedenfall ne PN wegen deinem Workshop. Der Atom ist ja für die Firma gedacht, Privat wollte ich ursprünglich den M90 Mendel haben von nophead. Nun bin ich auf der Suche nach einer Alternative im ähnlichen Preisbereich.


Nun zum eigentlichen Projekttagebuch.
Gestern Abend noch mal hingesetzt - so gegen halb 12 meine ich habe ich angefangen. Halb 3 bin ich ins Bett. Ergo 4 Stunden.
Angefangen mit dem Rauslegen aller Teile - es ging um die Schienen, die Endstops und die Riemen. Hier merkte ich auch erstmals, dass von vielen Teilen 1-2 Ersatzteile dabei waren für den Fall des Verlusts. Sehr toll


Zu aller erst waren die End-Stops dran. Vier gibt es, 3x mit schwarzem Kabel, an denen kein Stecker angebracht ist (allerdings schon die Stifte für in den Stecker) und einen vierten, grauen mit Stecker. Letzterer ist im Hotend verbaut und man wird auch gut darauf hingewiesen, welche man wo nutzen muss. Verwechslungsgefahr gleich null.

Die Entstops wurden mit M2 Schrauben in die Acrylhalterungen geschraubt, danach über eine T-Nut am oberen Rand jedes Profils angebracht. Das Kabel wird durch die kleine Öffnung in der Acrylhalterung in das Profil nach oben durchgeführt. Schön gelöst


Als nächstes wurden die Riemen vorbereitet. Entgegengesetzt sollten die Halterungen angebracht werden und in die untere jeweils immer eine M3 Mutter eingelegt werden. Der Abstand zwischen den Riemenhalterungen sollte 135cm betragen. Die Messarbeit habe ich dann mit meiner Freundin zusammen gemacht, da die Riemen aufgerollt waren und sich somit immer wieder zusammenrollen wollten.


Danach ging es an die Gleitschienen. An diese wurden die kleinen Klippse mit der Madenschraube befestigt, damit die Wagen nicht von der Schiene gleiten können.

Leider habe ich hier nichts gefunden, ob diese Klippse wieder abmontiert werden sollen am Ende... Weiß hier jemand was genaueres?

Dann ging es ans Befestigen der SChienen. Diese sollten an den Acryl-Endstop Halterungen Anschlagen. Zuerst habe ich hier alle Schrauben lose in die T-Nuts geschraubt, um sie dann nach oben zu drücken. Zum Ausmitteln wurde hier ein Acryl-Halter mitgeliefert, der genau an den Profilrahmen und die Schiene passt. Funktioniert einwandfrei!


Danach werden die Aufsätze der Schlitten, an die die Metallkugeln für die späteren Karbonstäbe angeschraubt werden, mit drei Schrauben an den Wagen festgeschraubt. Die vierte Schraube kommt mit den Halterungen der Riemen.
Also den Riemen oben um das Lager und unten um den Motor, ab an den Aufsatz und los gehts. Hier ging es darum darauf zu achten, dass die Riemenhalterung mit der Mutter von unten kommt. Beide zusammen leicht mit einer M3 gemeinsam fixieren, danach von oben eine lange M3 durchschieben, so dass die Mutter des unteren Wagens gegriffen wird. Diese Schraube wird später zum nachspannen des Riemens genutzt. Ist der Riemen gespannt, wird die vorher leicht fixierte M3 festgedreht.

Das ganze Mal 3 und man hat erstmal das fertig.
Ich weiß nicht ob die Idee mit dem Stimmgerät doof war, damit alle drei Riemen gleich gespannt sind. Frage ist halt ob sie dadurch nun überspannt sind oder zu wenig Spannung haben.



Nach einer kurzen Pause habe ich alles für das Hotend rausgesucht.
Da das hier viel Fummelarbeit war, schieße ich erstmal nur die Bilder vor die ich gemacht habe. Alles in allem habe ich nach der ersten Lüftermontage dann das Weite gesucht.


Der Lüfter wird mit einer M2 schraube befestigt, durch den Abstand muss man allerdings sowohl einen M3 Washer als auch eine Alu-Tube einsetzen. Dies war nur mit Pinzette möglich. Am ende kam eine Nylon-Nut drauf.


Bisher wurden nahezu nur Metall / Aluteile verwendet. Einzig und allein 3 Nylon Abstandhalter, die Riemen und die Acrylhalterungen der Endstops waren nicht aus Metall. Hochwertig verarbeitet und entgratet wie ich finde.
Nachteilig war bisher, dass die Angabe zu den kleinen Halterungen der Schienen zum Schlittenstoppen nicht drin waren (ob man sie abmachen soll), und der Endstop im Hotend musste mit etwas Gewalt verbaut werden, da hier ein dritter Anschluss vorlag der nicht benötigt wurde, aber an die Halterung stieß.

So, viel SPaß beim Lesen, ich mach mich mal ans weiter bauen

Nabend Terri,

es macht Spaß deinen detaillierten Ausführungen hier zu folgen und ich fiebere schon gespannt der Fertigstellung und den ersten Drucken entgegen.

Die Anleitung und die Verpackung wirken absolut professionell und die vielen Frästeile rechtfertigen wohl dann auch irgendwo den Preis.

Sieht auf jeden Fall sehr schick aus bislang und ich bin mir sicher, dass eine solch solide Konstruktion Grundlage für eine gute Druckqualität ist, vor allen Dingen dann, wenn mal etwas schneller gedruckt wird.

Was mir noch positiv auffällt: Dass eben nicht die typischen HiWin-China-klone zum Einsatz kommen, sondern Schienen, die einen wertigeren EIndruck machen.
Laufen die alle leichtgängig?
Was steht auf der Seite der Wagen drauf, lässt sich da auf eine Firma schließen?

Weiterhin viel Erfolg beim Bau - mache mir da jedoch eher weniger Sorgen - und vor allen Dingen bei den ersten Drucken.

Bei Fragen stehen wir alle Dir hier ja mit Rat und Tat zur Seite.

vG,
Alex

Hallo Alex,

habe leider nur noch ein altes Bild vom Wagen und eines gerade von der Schiene gemacht:

Vllt reicht das ja schon aus an Infos? :/ Ansonsten guck ich gerne mal nach.

Bin vorhin mit dem Druckkopf prinzipiell fertig geworden, bin aber nicht so 100% zufrieden...


Die hier sichtbare Schraube bzw Nylon-Mutter soll ans End-Stop anstoßen. In der Anleitung steht, dass sie bei richtiger "Kalibrierung" dafür sorgt, dass beim Druck auf das HotEnd dieser mikro-millimeter ausgelöst wird, der den Stop-End betätigt. Irgendwie.. merke ich davon nichts :/
Obendrein ist das silberne Metall, was das Hotend "umschließt" (der Wind-Shield) in der Anleitung gerade angebracht. Bei mir sieht man ja wie es hängt. Es wird allerdings auch nur an zwei Schrauben fixiert. Diagonal gegenüber an den Vents... Ich weiß nicht ob das einen großen Einfluss haben kann? Ich denke allerdings nicht, dass es Kontakt mit dem Hot-End haben sollte, oder?
Das Versetzen der Vents hat leider auch nicht viel gebracht. Das ganze Ding ist allgemein sehr eng und schwer zu montieren...

Das macht alles einen sehr tollen Eindruck.

Die Rails sind scheinbar "Chieftec MR 15"
Die Stepper sehen auch interessant/hochwertig aus.

Nein, das Windshield soll keinen Kontakt zu dem Hotend haben.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

_{After successfully ignoring Google, FAQ's, the board search and leaving a undecipherable post in the wrong sub-forum don't expect an intelligent reply.}

Lässt sich das nicht noch ein wenig "ausrichten" ?

würde es so hindrehen, dass es einigermaßen gerade sitzt und die Abstände soweit wie möglich auf beiden Seiten gleich sind.

Wodurch kommt diese Asymmetrie zustande?

Sind die Bleche an diesem Teil nicht 100% gekantet, oder liegt es am Zusammenbau, der hier kritisch/nicht einfach ist?


@Toolson:
Soweit ich das sehen kann, sind hier CRC Linearführungen verbaut.
Das ist schon hochwertige Markenware und nicht zu vergleichen mit billigen China-Klones.

Dies hier ist die Firma hinter den Schienen:

[www.cpc-europa.de]

Chieftek Precision Company

vG
Alexander

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 28.10.15 20:45.

Nun dann ist nun die Frage wie ich das mache...


Seitenansicht Front


Schräg von unten


Und von unten.

Also es ist ein kleiner Luftspalt drin, aber genau mittig sitzt es leider nicht.. :/

Das Problem mit dem Endstop im Druckkopf hab ich hinbekommen. Er ist dauerhaft gedrückt und durch das "drücken" des Hot-Ends wird er gelöst. Darauf muss man auch erstmal kommen...


Ansonsten hängt das gute Stück nun. Der "Quick-HotEnd Connector" (das ist das silberne Ding wo nun hier der schwarze Schlauch drüber steckt) sollte eigentlich keine hohen Temperaturen erreichen - so dass ich den Schlauch da auch drüber lassen kann, oder?


Hier noch die Extruder Motor Variante. Wie ich finde sehr schön gelöst, von links kommt vom Hotend bis da hoch ein PTFE schlauch, am Motor ist ein Federmechanismus zu installieren, mit dem man leichter das Filament einführen kann. Schicke sache!


Und last but not least - mein Kabelsalat. Bisschen doof gemacht finde ich bis hierhin folgende Dinge:

- Alle Kabel, sowohl die von den Endstops oben, als auch alles was da vom Hotend kommt etc wird durch das Aluprofil wo der Motor draufsitzt nach unten durchgeführt. Da der mitgelieferte Schraubenzieher genau durch passt, war der meine erste Wahl zum durchfädeln. Allerdings ist bis hierhin noch kein Fuß o.Ä. unten angebracht - die Ecke würde also genau auf den Kabeln stehen. Das finde ich bis hierhin etwas... Schade. Bin noch ein paar Schritte von den Füßen entfernt.
- der Schwarze Schlauch scheint zu lang zu sein. ICh weiß aber nicht wo ich ihn am besten kürze ^^" Das gilt es noch abzuwarten.
- Immer noch das Problem mit den Riemen. Ich hab sie mal jetzt alle auf den ähnlichen Klang gezogen, in der Hoffnung, dass das genügt. Der erste Druck wird es mir ja zeigen.

Morgen geht es dann an die letzten Handgriffe und dann an die Elektrik. Ich bin gespannt

Gute Nacht und bis morgen!

Quote
Alexander1984
Lässt sich das nicht noch ein wenig "ausrichten" ?

würde es so hindrehen, dass es einigermaßen gerade sitzt und die Abstände soweit wie möglich auf beiden Seiten gleich sind.

Wodurch kommt diese Asymmetrie zustande?

Sind die Bleche an diesem Teil nicht 100% gekantet, oder liegt es am Zusammenbau, der hier kritisch/nicht einfach ist?

vG
Alexander

Die Bleche sind einwandfrei!
Knackpunkt Nummer 1:
Sie werden Diagonal gegenüberliegend an den Vents festgeschraubt - an deren freier Ecke. Anstatt dass unten 2 Bohrungen wären, ist es nur eine - alles auch so vorgesehen.
Allerdings
Knackpunkt 2:
Habe ich das Gefühl, dass einer der Vents irgendwo nicht ganz "gerade" sitzt und sich das Blech somit noch mehr verzieht. Bin am überlegen es morgen noch mal rauszunehmen und das Blech ein wenig zu biegen. Fotos vom Hotend sind ja nun im oberen Post. Freue mich auf allerlei Ideen und Vorschläge!

Servus, ist dass ein Nema 17 Motor am Extruder?

Kann ich dir nicht sagen. es ist aber auf jedenfall die gleiche Art von Motor wie die, die unten für die Riemen verbaut werden