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Pflichtenheft
2.1 Ausgangslage
Die Mustermann GmbH steht für Entwicklung und Innovation. Die Grundidee ist die Entwicklung und der Bau eines multifunktionalen Portals, das in drei Achsen verfahren und positionieren kann. Dieses Portal dient als Grundlage für alle kommenden Maschinenfunktionen. In erster Linie ist die Realisierung des 3D-Druckens nach dem FFF-Verfahren und die Laserbearbeitung von Kunststoffen geplant. Für die Mustermann GmbH stellt die Anlage einen weiteren Entwicklungsschritt in der Firmengeschichte dar. Der PAG priorisiert in erster Linie den Entwicklungsweg mehr als das Endprodukt. Die Erfahrung, das angesammelte Know-How und die Lösungssuche von technischen Problemen werden als Zugewinn betrachtet.
2.2 Namensgebung
Ein Überbegriff oder ein spezifischer Name für diese Art von Maschine ist derzeit nicht bekannt .Damit Umschreibung und Erläuterung im Projektzeitraum kurz gehalten werden können, bekommt die Maschine den vorläufigen Namen LRP800 (Laser– Rapid –Prototyping 800). Die 800 gibt den Verfahrweg in Millimetern in X- und Y-Richtung an.
2.3 Projektgesamtziel
Ziel ist der Bau und die Projektierung des LRP800. Die Ansprüche an das Gerät werden in den Leistungszielen formuliert.
2.4 Nutzen für Auftraggeber und Anwender
Der LRP800 dient vorrangig dem Protoytypenbau und der Kleinserienfertigung. Das annähernd autonome Arbeiten der Maschine schont zudem den Personalaufwand.
Re: LRP800 14. December 2015 15:31 |
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Re: LRP800 15. December 2015 09:21 |
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Skimmy
- Wieso 3 Spindeln für z?
- Wenn ihr 15er Linearführungen nehmt (vermute ich jetzt mal), dann trägt das so nen Quadratmeter Tisch locker. Allerdings solltet ihr da auch eure Fest-Loslager-Kombi überarbeiten.
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Skimmy
- Warum nehmt ihr keine Linearführungen für XY?
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Skimmy
- Wie schützt ihr die Linse beim Drucken?
Re: LRP800 15. December 2015 09:25 |
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Re: LRP800 15. December 2015 11:49 |
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Re: LRP800 16. December 2015 01:55 |
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Re: LRP800 16. December 2015 02:55 |
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Re: LRP800 21. December 2015 08:11 |
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Re: LRP800 29. December 2015 11:12 |
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Re: LRP800 29. December 2015 16:18 |
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Re: LRP800 30. December 2015 04:42 |
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Legion 2.3
Ziemlich interessantes Projekt !
Zu dem Extruder: Grundsätzlich ist es natürlich eine sehr gute Idee, den jeweils inaktiven Extruder anzuheben. Damit suppen die passiven Extruder nicht alles voll. Ich halte 60 mm aber für übertrieben. Du musst bedenken: Je weiter die Zylinder ausfahren, desto schwingungsanfälliger wird das ganze. Mit dem Direkt-Mount/Drive-Extruder (je nach dem, wie man es jetzt nennt) hast du schon etwas Gewicht am Zylinder baumeln. Ich kenne diese Festo-Führungsstangenzylinder, die drücken sich bei Querlast auch weg. Ich würde mal pauschal behaupten, dass maximal 20 mm ausreichen, so ist der ganze Aufbau noch steifer.
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Legion 2.3
Die orangen Kanäle sind vermutlich für das Kühlwasser, richtig?
Positionier die doch ruhig noch näher am Heatbreak und möglichst weit unten, damit die noch schneller die Wärme abgeführt werden kann.
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Legion 2.3
Wenn du auch PLA drucken möchtest, musst du aber auf jeden Fall noch Kühler für das Druckteil hinzufügen. Das kann man auch mit Druckluft machen.
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Legion 2.3
Ich würde bei dem Extruder noch einen PTFE-Schlauch raus führen. Man kann das Filament natürlich auch ohne Führung "freiluft" zum Extruder fädeln, aber das sieht nicht unbedingt professionell aus.
Wenn der Zuführschlauch zu lang wird, kann man vielleicht einen zweiten Motor am Anfang des Schlauchs ansetzen, der das Filament noch nachdrückt, sonst wird die Reibung vielleicht zu hoch.
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Legion 2.3
Welche Temperaturen möchtest du im Innenraum erreichen? Die Schrittmotoren sind in der Regel für eine Umgebungstemperatur von 50°C bzw eine Spulentemperatur von 80°C ausgelegt. Ggf macht es Sinn, den Wasserkühlkreislauf auf die Schrittmotoren auszuweiten. Wie sieht es mit diesen Dunkermotoren aus? Vielleicht müssen die auch noch gekühlt werden.
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Legion 2.3
Zur Z-Achse:
Sehe ich das richtig, dass du den ganzen Tisch schwimmend auf gestützten Wellen mit Kugelbuchsen lagern möchtest? Bei diesen Kugelbuchsen muss man bei der Montage unheimlich aufpassen, dass man sie nicht verkantet, sonst fliegen einen die Kugeln um die Ohren. Generell sind diese Buchsen nicht zur häufigen wiederholten Montage geeignet (zumindest weist z.B Misumi bei seinen Produkten explizit darauf hin).
Das Einsetzen des Tisches stelle ich mir auch nicht so einfach vor, immerhin muss der Tisch so lange genau gerade gehalten werden, bis das mittlere Buchsenpaar auf der Welle sitzt. Wenn man bei der Montage etwas absackt, hat man ganz schnell die Buchsen zerdrückt.
Wie wärs statt dessen, wenn man den Tisch wie eine Schublade lagert. Damit meine ich z.B, dass man eine ausziehbare Plattform unter der Nutenplatte positioniert, die fest mit Linearlagern am Tisch der Z-Achse verschraubt ist und die Nutenplatte mit Zapfen auf dieser Plattform sichert.
Wenn du die Z-Achse unbedingt mit 3 Spindeln antreiben musst, dann musst du aber auf jeden Fall die äußeren Spindeln irgendwie entkoppeln. Ansonsten werden die sich wahrscheinlich spätestens bei Erhitzung des Bauraums verspannen.
Bei diesem Gewicht (du willst das ganze auf 100kg auslegen) muss man auch darauf achten, wo man das Festlager der Spindel ansetzt. Wenn ich das richtig sehe, sitzt das bei dir unten. Bei der Länge der Spindel könnte es aber schon Probleme mit der Knickbeanspruchung geben. Sicherheitshalber würde ich das Festlager oben ansetzen. Damit hast du keine Knicklast mehr. Der Antrieb kann ja trotzdem unten bleiben.
Weniger Probleme, auch mit dem Ausrichten, wird man aber mit einer einzelnen Spindel haben. Eine Selbsthemmung wirst du mit Kugelumlaufspindeln aber nicht haben. Das schaffst du nur mit einer Trapezgewindespindel oder einer Bremse am Antrieb, die stromlos geschlossen ist. Wenn´s nicht anders geht, kann man sogar mit Stoßdämpfern einen rapiden Absturz der Achse vermeiden.
Einen Zahnriemen könnte man in der Theorie nehmen, mit einem entsprechenden Getriebe kommt man auch auf das Drehmoment. Allerdings muss man bei der Last einen dickeren Riemen als GT3 nehmen. Den besseren Gleichlauf wird man wahrscheinlich mit einer Spindel erreichen
Re: LRP800 31. December 2015 08:49 |
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Re: LRP800 31. December 2015 17:14 |
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Re: LRP800 01. January 2016 12:54 |
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Vastion
Ich hätte da vl einen blöden Vorschlag was die nicht brennbaren Platten angeht die auch dämmen.
Gipskartonplatten
Gibt da in jedem Baumarkt Brandbeständige davon.
Re: LRP800 01. January 2016 13:08 |
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Re: LRP800 02. February 2016 17:13 |
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Re: LRP800 02. February 2016 17:42 |
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Re: LRP800 03. February 2016 04:55 |
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Re: LRP800 04. February 2016 19:32 |
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Re: LRP800 04. February 2016 23:37 |
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Re: LRP800 05. February 2016 01:57 |
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Re: LRP800 07. February 2016 09:47 |
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Re: LRP800 10. February 2016 13:07 |
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Re: LRP800 10. February 2016 14:15 |
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Re: LRP800 05. March 2016 12:04 |
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Re: LRP800 06. March 2016 05:42 |
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Re: LRP800 06. March 2016 16:56 |
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Uebe
Wenn alles scheitern sollte müssen wir eben Geschwindigkeiten und Beschleunigungen drosseln.
Re: LRP800 06. March 2016 17:38 |
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wersy
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Uebe
Wenn alles scheitern sollte müssen wir eben Geschwindigkeiten und Beschleunigungen drosseln.
Ich fürchte, ihr müsst gewaltig drosseln.
Ist mit 7,8 kg Druckkopf die gesamte Masse gemeint, die in y bewegt wird, also Y-Schlitten und die gesamte X-Einheit?
Ich mag mir nicht vorstellen wie das aussieht, wenn damit kurze Infillwege mit ständigem Richtungswechsel gedruckt werden...
Gruß Michael