LowCost Autoleveling System

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Mikroschalter halte ich wegen deren Hysterese an dieser Stelle übrigens für das Ungeeignetste.

Die Hysterese hat nichts mit der Schaltgenauigkeit zu tun sondern nur mit dem Weg der benötigt wird um den Schalter in die Ausgangsstellung zurück zu bewegen.
Die Schaltgenauigkeit eines Mikroschalters bewegt sich auch im Bereich von 0,01mm und wäre damit völlig ok.

LG

Wolfgang

Ich kann mich irren, aber Marlin fährt ja jeden Meßpunkt zweimal an, einmal schnell und grob, dann noch mal fein. Beim ersten Anfahren wird, wenn ich mich nicht irre, was aber gut möglich ist, das Ende des Auslösens des Schaltvorgangs, wenn der Schalter also wieder in Ruhelage zurückschaltet, als Maß für den Feinanlauf genommen. Wenn beim Feinanlauf dann dennoch wieder das Auslösen berücksichtigt wird, ist es ok. Es gibt aber Simpelschaltungen, die das genau nicht tun.

Kann sein, daß ich das velwechser, es gibt jedenfalls Endlagenschalterverschaltungen, die es so machen.

Und wenn Mikroschalter, dann bitte ohne Hebel. Der verschlechtert nämlich die Auflösung im Hebelverhältnis.

Morgens,

Ich bin ja noch recht neu, aber wieso baut ihr nicht in eine Ecke des Druckbettes einen Druckschalter ein, dessen Druckpunkt genau auf der Oberkannte des Druckbettes liegt. Jetzt müsst Ihr mit der Warmen Düsse nur auf den Schalter fahren und habt Z0 genau, von hier aus könnt ihr mit dem Sensor die Platte vermessen als Referenz und fertig, so wird das auch mit CNC Bereich gemacht nach den Werkzeugwechsel, und das ist recht genau.

Nur so ein Gedanke, einmal den Schalter ausrichten und gut.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.06.16 04:12.

Super Idee. Muss ja nicht 100%ig in einer Ebene liegen. Über G92 kann man nach dem antasten ja den Offset einstellen.
Werde ich definitiv mal näher betrachten und gucken wie ich das in meinen Würfel bekomme.

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Triffid Hunter's Calibration Guide

--> X <-- Drill for new Monitor

Most important Gcode.

Moin,
Druckbetten wechseln, je nach Material und Vorlieben. Viele sind aus mechanisch nicht so einfach zu bearbeitendem Material wie Borosilikatglas (einfach) oder Fenster- / Spiegelglas (weniger einfach). Bei mir z.B. für Nylon auch Pertinax neuerdings, oder gern auch mit Filaprint beklebtes Glas.

Es muß aber kein Schalter in der Platte sein, es gibt Konzepte (mal bei Thingaverse gucken), einen Piezosensor unter das Druckbett zu setzen - für die Pfennichfugser: die Dinger sind spottbillig - , die auf das Aufdotzen der Düse mit einem Spannungshub reagieren.

Im Übrigen ist der auf den Erst-Nullabgleich folgende Flächenscan in Marlin integriert.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.06.16 04:54.

Hmm,
wenn man den Kontakt zum Aufklemmen auf die Druckplatte macht, könnte man sogar die Druckunterlage wechseln. Der Offset bleibt ja dann immer gleich.

Der Ansatz hat was!

Morgens,

man kann auch einen Halter Bauen der den Taster nicht in der Platte setzt sondern Direkt an den Rand, mein Gedanke war nur das man in einem Bereich kommt wo der Druckluft auch noch hin kommt. Dann ist das Material der Druckplatte wieder komplett egal, und man kann über einen Halter den Schalter schnell anpassen. Ich würde den Schalter an drei Selbstsichernden Schauten aufhängen und ihn darüber ausrichten. Man kann ihn aber auch fest montieren und mit einem Messgeräten Abstand zur Plattenoberfläche ermitteln, dann hätte man auch den Wert und ein schnelles System umWechselnde Druckkopfe und Druckplatten zu nutzen.

Mir erschließt sich der Vorteil eines zusätzlichen Tasters, der auch noch für verschieden hohe Druckplatten umgeklebt werden muss leider nicht!
Das kann ich doch mit dem sowieso vorhandenen Kontakt im Schlitten / Extruder (in dem hier beschriebenen Aufbau) erledigen!

LG

Wolfgang

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.06.16 07:57.

Morgens,

es war nur ein gedankenansatz von mir da ich es vom CNC Fräsen her Kenne und da super Funktioniert, da ja fast jedes Werkstück unterschiedlich hoch ist.

Meiner Bescheidenen Meinung nach der Vorteil ist wenn der Taster sagen wir ruhig neben der Druckplatte montiert ist, auf der Druckplatte eine Albplatte plan aufliegt, kann man den Taster von unten mit den drei schrauben hochdrehen bis der Kontakt auslöst, somit habe ich Z0 gesetzt sehr genau. Nun kann ich mit der Nozzle diesen Taster anfahren und habe auch hier Z0 genau. Hiermit kann ich das Druckbett vermessen wie auch den Abstand den ich zum Druckbrett haben möchte einfach einlegen, das war mein Ansatz. Beim Wechseln des Hotend muss ich nur den Taster wieder neu anfahren, den Abstand einlegen und das wars.

Wie gesagt, nur ein gedankenansatz von mir, wenn er nix taugt ignorieren und mit der bisherigen Strategie weitermachen.

Moin moin aus HU.
Ich habe fast alles ausprobiert. Wenn man das HE vertikal beweglich baut und beim treffen des HB die Bewegung der Düse ermittelt, ist man immer auf der richtigen Seite. Da ist die HB Konstrucktion völlig egal.
Ich habe bei meinem Prusa den HE Schlitten vertikal beweglich gemacht. Mit einer Feder wird er in der unteren Stellung gehalten. Beim Auftreffen auf dem HB wird die vertikale Bewegung registriert und ausgelöst. Das kann man mit unterschiedlichen Messmethoden machen, aber das Prinziep ist immer gleich. Bei meinem Prusa habe ich einen induktieven Sensor eingebaut, der die Bewegung des Schlittens misst. Ein Kontakt oder Drucksensor macht das Gleiche. Ich habe nie wieder so schnell ein ABL gemacht, egal, was ich als Druckunterlage einsetzte oder zusätzlich aufbringe. Bei meiner Fräse werde ich einen Drucksensor nehmen und nach Wurstnase die Höhe ermitteln.
Wurstnase hat zwar die Sensoren im Bett, jedoch wird auch hier das Auftreffen der Düse registriert.
Ein bewegliches HE ist beim Drucken nicht das Problem, da ja berührungsfrei gedruckt wird und die Beweglichkeit verhindert, dass die Düse mal so hängen bleibt, dass der Druck versaut ist.
Ich habe hier schon ein paar FSR Sensoren und nach meinem Dafürhalten eignen die sich für das ABL bei Fräsen, da die so gut wie keine Bewegung erzeugen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.06.16 08:04.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
Meine Seite
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Habe gerade noch mal alle Beiträge überflogen und da ist mir aufgefallen, dass ich den aktuellen Stand garnicht gepostet habe.
Nach den Versuchen mit dem dicken Bowden und Bowdenextruder hab ich alles komplett umgebaut.
Auf dem Schlitten sitzt nun ein leichter Direktextruder auf einem Basisbauteil welches auch die Schaltfunktion beinhaltet.
Das Basisbauteil ist nun wieder nur auf einer Seite federnt ausgelegt und kippt somit beim Schalten.
Die Vorspannung lässt sich mit einer Druckfeder einstellen.
Kontakt ist eine Messingschraube M3 auf einer Kupferfolie.
Ebenso kann die Messingschraube auf der Kupferfolie leicht nachjustiert werden.
Der Kontakt schaltet über 24V ein kleines 24V Relais welches dann die 5 bzw. 3,3V des Arduino durchschaltet.

Funktioniert seit vielen Wochen genau so wie ich mir das vorgestellt hatte.

LG

Wolfgang

Hallo Wolfgang,
den Aufbau mit dem Relais kannst du dir auch noch sparen: einfach den Kontakt zwischen Minus und Signal am Endstopausgang anschließen. Wie jeden anderen mechanischen Endstop.

Gruß
Stefan

Jetzt hab ich das mit HU verstanden: Nicht Ungarn, sondern Henstedt-Ulzburg. Alles klar.

Und außerdem stelle ich mit Freude fest, daß wir die gleiche Sichtweise bezüglich des Nutzens der Nachgiebigkeit der Hotend-Halterung haben.

So, nach dem Motto, es ist schon alles gesagt, aber nicht von jedem, schalte ich mal in standby jetzt.

Gruß von der Kieler Förde,
U.

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chattermark
Jetzt hab ich das mit HU verstanden: Nicht Ungarn, sondern Henstedt-Ulzburg. Alles klar.

Und außerdem stelle ich mit Freude fest, daß wir die gleiche Sichtweise bezüglich des Nutzens der Nachgiebigkeit der Hotend-Halterung haben.

So, nach dem Motto, es ist schon alles gesagt, aber nicht von jedem, schalte ich mal in standby jetzt.

Gruß von der Kieler Förde,
U.

Hallo, dann sitzen ja schon 4 reprapper in Kiel

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Fünf. Ich bin auch in Kiel

Gruß Tom

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Alterego
Hallo Wolfgang,
den Aufbau mit dem Relais kannst du dir auch noch sparen: einfach den Kontakt zwischen Minus und Signal am Endstopausgang anschließen. Wie jeden anderen mechanischen Endstop.
Gruß
Stefan

Hallo Stefan,
da hast du absolut Recht!
Darüber hab ich noch garnicht nachgedacht!
Das Relais ist eingebaut weil ich am Anfang mit einem kapazitiven Sensor gearbeitet habe und dann hab ich es einfach eingebaut gelassen.
Wenn ich das richtig im Kopf habe arbeitet der Arduino Due mit 3,3V und das ist, vom Gefühl her, schon verdammt wenig wenn es um die Störsicherheit bei langen Leitungen geht.
Die Schrittmotoren und das Heizbett läuft sonst alles mit 24V.
Ich werde es mal testen.

LG

Wolfgang

Hi Wolfgang,

ich hab jetzt ca. 20-30 Druckstarts so gemacht. und ich habe bisther nur normale Schrauben als Kontak (auch Due/Radds). Also eigentlich mehr als wackelig und trotzdem kein Problem. Ich gehe dann mit dem Babystepping noch 0,03mm näher ans Bett (ohne weitere Korrektur in der Software). Das könnte ich mir aber auch sparen.

PS: ich bin grad am Rumspielen mit Schneckenantrieben für den Extruder und anderes Zeug

Gruß
Stefan

Hallo Stefan,
!
dann versuche ich das demnächst auch mal!

Den Schneckenantrieb für den Extruder hab ich seit ein paar Monaten im Einsatz, wie du ja aus dem anderen Forum weist und bin wirklich absolut begeistert!
Kleinere und leichtere Extruder mit vergleichbarer Kraft kann man vermutlich nicht bauen!
Ein Nema14 mit 0,07Nm genügt im Grunde.
Der bringt zwar auf Dauer die gewünschte Leistung, wird mir aber etwas zu warm weshalb ich demnächst einen 0,11Nm ausprobieren werde den ich schon hier habe.
Nachteilig ist, dass der ca. 50g mehr wiegt als der ganz kleine.

LG

Wolfgang