Wood i3 ?

Hi,

Da ich schon seit Jahren von dieser und anderen open-source Communities profitiere habe ich mir gedacht ich könnte etwas zurückgeben... Nun bin ich auf vielen technischen Gebieten bewandert, aber auf keinem auch nur annähernd ein Spezialist. Deshalb habe ich gedacht ich liefere wenigstens mal einen Projektbericht, vielleicht interessiert es ja jemanden.
Kurz zu mir: 20 Jahre jung, Hobbybastler, studiere im Moment Maschinenbau. Meinen Ersten 3D- Drucker habe ich mit 16 gebaut, damals noch satte 550 Euro für ein i2 Kit ausgegeben (Damals war das noch "billig"). Habe gerade meinen Zweiten fertiggestellt, diesmal mit nur 125 Euro und vieeeelen Arbeitsstunden (wenn der jemanden interessiert, kann ich davon auch kurz berichten).
Mein alter Drucker ist jetzt nach hunderten Drucken nicht mehr auf der höhe, viele Plastikteile sind gebrochen und alles wackelt.
Daher habe ich beschlossen aus den alten teilen einen Neuen Drucker zu bauen, und zwar ohne extra Ausgaben.
Die Zielsetzung sieht dabei wie folgt aus:
- keine Ausgaben
- so einfach zu warten wie möglich
- KEINE FEHLDRUCKE MEHR
- Bauraum so groß wie möglich (mit den vorhandenen Teilen)
- sehr präzise und schöne Drucke
- er sollte nicht zu hässlich sein

Hier der Pazient

Wie man sieht sehr hässlich und die Funktion ist nur teilweise gegeben.

Für den neuen habe ich mir gedacht eine einfache Aufrüstung zum i3 wäre das beste... Da ich nichts ausgeben will habe ich mich für den Rahmen an dem bedient, was ich da habe, Akazienholz, schönes Hartholz recht stabil. Daraus habe ich mir mal zwei Rahmen gezimmert, die das Gerüst für den Drucker bilden sollen.

und die Verbindungen:

Sogar nochmal gedübelt, damit es die Schwinungen aushält .

Ich habe mir gedacht ich Schleife das schön ab und öle es, um die Holzobtik zu erhalten (it´s not a bug it´s a feature) , deshalb wood i3...
Kritik ist erwünscht

coole Idee! ich habe noch einen Zwischenschritt zu meiner Holzversion gemacht:
[a-d-k.de]

Für meinen Holzprusa hab ich mir eine 9mm Siebdruckplatte aus'm Baumarkt geholt.
(hab auf Instagram ein paar Bauschritte gepostet: [www.instagram.com])
Ansich habe ich ihn ohne Stützen geplant - aber aus Stabilitätsgründen doch wieder welche angebaut...
Beim Holzrahmen muss genau gemessen werden oder mit Langlöchern arbeiten - ich muß eine meiner Z-Achsen noch 2mm versetzen ...

Mein Fazit bisher: der Gewindestangenprusa ist von der Justierung sehr viel einfacher einzustellen.

viel Erfolg!

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www.a-d-k.de

Sooo nach längerer Ablenkung hab ich ein bisschen weiter gearbeitet... Der Drucker hat im moment nicht die höchste priorität und wird wohl länger dauern....

Zuerst hab ich mal mit dem Schwierigsten angefangen, der X- achse und dem Extruder. Da ich keine SD- Karte in der Kamera hatte habe ich leider nur ergebnisse und keine Arbeitsschritte aufzuzeigen.
Meine Erste Idee war : eine kleine Holzplatte als x-Träger. In die Löcher wollte ich die Linearlager reinpressen, diese sollten da ja theoretisch in einer Linie liegen und frei laufen.... Naja die praxis sah so aus, dass ich die Löcher nicht präzise genug bohren konnte
auf meiner tischbohrmaschine, und somit waren die Lager verkantet.
Die Zweite Idee: Einzelne Blöcke für jedes Lager, diese auf die Achsen auffädeln und den x-Träger einfach draufkleben.
Das Ergebnis hat meine Erwartungen mehr als übertroffen. in der Lagerung ist 0 spiel und gleichzeitig Läuft der Schlitten extrem frei. Bisher habe ich die Schlitten immer Gedruckt, hat auch funktioniert, aber ich hatte immer entweder Spiel (durch Kabelbinder oder das Plastik selbst) oder es lief nicht frei.
Für den Extruder habe ich mich diesmal für die Direkte Methode ohne Zahnrad- Untersetzung entschieden, um so wenig Strecke zwischen Düse und dem Drive Gear ? zu lassen außerdem führt es dazu, dass der Motor, also die Hauptmasse genau zwischen der Lagerung sitzt, was hoffentlich gegen Schwingungen beim Drucken hilft.
Hier Nochmal die ganze x- Achse: .
Fazit: Die Art den X-träger aufzubauen ist um einiges anstrengender, als einfach ein Standardteil auszudrucken, hat mich aber mit der Steifigkeit bei gleichzeitiger Lauffreiheit überzeugt.

Klar die Gewindestangen- Konstruktion hat ihre Vorteile und das Ausrichten wird mir auch noch Kopfschmerzen verursachen. Allerdings hat es mich irgentwann nur noch angeödet gebrochene Teile zu kleben und Schrauben nachzuziehen.
Von den angepriesenen traummaßen 20 20 20 war ich auch weit entfernt.

So alle Prüfungen geschrieben, Zeit sich den schönen Dingen des Lebens zu widmen.... 3DDrucker !

Ich habe mit zuerst die Z-Achse vorgenommen, hier habe ich einfach zwei kleine Holzplatten zurecht gesägt und zwei Löcher hineingebohrt (8mm für die Führungsstangen und 10mm für die Gewindebuchsen).
Bei meinem letzten Drucker habe ich statt Linearlager für die z-Achse auch einfach Löcher in Holz gebohrt, das ist zwar schwergängiger, aber Spielfrei. Kein Spiel ist mir da wichtiger als eine schnelle Z-Achse.
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Damit ich ein genaues Loch bekomme habe ich ein ende einer Führungsstange zu einer provisorischen Reibahle umfunktioniert und das Loch auf den genauen Durchmesser der Stange ausgebohrt: :

Die Gewindebuchsen habe ich selbst hergestellt aus einem Stück 10mm Stange und einem Gewindeschneider. Die Buchsen habe ich einfach ins Loch gepresst:
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Vier Halterungen für die Stangen waren schnell gebohrt dabei habe ich darauf geachtet, dass alle Bohrungen den gleichen Abstand zum Rahmen haben, sonst hat man keine perfekt parallelen Führungsstangen .
Die wurden dann am Rahmen ausgerichtet und drauf geklebt. Später habe ich Sie noch Gedübelt, damit alles "schwingungsfest" ist.
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Den Rahmen habe ich zum Schluss auch noch zusammengeklebt, das Mittelstück muss natürlich raus gesägt werden, da dort die y- Achse läuft. Weil das Kleben und Ausrichten mit aber leichter war habe ich es noch dran gelassen.
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Gestützt wird das Ganze von zwei Fetten Hartholzstücken, was das ganze ziemlich massiv machen. Die Stabilität des Rahmens hat mich bis jetzt sehr überzeugt.
So langsam kann ich mir auch den Holz-Look vorstellen, abgeschliffen und geölt/ lackiert sollte das zumindest interessant aussehen

Hi root,

ich bin echt gespannt wie die Druckergebnisse später aussehen. Mir gefällt besonders an deinem Bau, dass du komplett von den gängigen Prinzipen wie baue ich ein i3 abweichst - ich mein ich habe noch nie ein gedübbelten Rahmen beim 3D Drucker gesehen. Ich hätte immer Angst, das später alles nicht richtig ausgerichtet ist, aber das mag vielleicht auch an meinen handwerklichen Fähigkeiten mit Holz liegen.



Viele Grüße

Chris

Quote
root

Die Gewindebuchsen habe ich selbst hergestellt aus einem Stück 10mm Stange und einem Gewindeschneider. Die Buchsen habe ich einfach ins Loch gepresst:

Mit eingepressten, und noch dazu langen, Gewindebuchsen wirst Du sehr gerade Spindeln brauchen und die Z-Motorachse äußerst präzise ausrichten müssen. Andernfalls gehen die Spindeln schwergängig und es entsteht außerdem Z-Wobbling.

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Videos: [www.youtube.com]
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Drucker:
Wersybot - seit 2012
JGAurora A5
CR10-V2

Ja was die Z- Achse angeht bin ich mir auch nicht sicher. Ich habe das schon mal ausprobiert (anderer Drucker) aber mit ner m5 oder m4 gewindestange - weiß nicht mehr genau, dort hat dann die Biegsamkeit der Stange kleine Ungenauigkeiten ausgeglichen...
Ich habe mal alles zusammengeschraubt und die Z-Achse ist sehr schwergängig, was ich auch erwartet habe, Wobble meine ich aber keins zu haben (habe aber auch noch nicht gedruckt) aufgrund der "Holzlagerung", die kein Spiel hat.
Falls es nicht klappen sollte, kann man immer noch Muttern verwenden oder kleinere Stangen.

Was das Ausrichten angeht hast du schon recht es ist kniffelig, man muss aber keine Angst haben, da man es ja erst festklebt wenn es perfekt sitzt.
Mir macht das auch sehr viel spaß mal abseits der gewohnten Techniken zu arbeiten, man lernt nun mal am meisten wenn man sich selbst fordert.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 10.04.16 18:43.

Hallo "root",

vielleicht wäre dir das Teil von mir eine Hilfe?

Damit kannst du Unebenheiten und selbst seitlichen Versatz ausgleichen. Ich denke das wäre genau das richtige für diesen Einsatzfall.

[grabcad.com]



Gruß Didi

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Coole Sache, sieht nach ner guten Lösung aus. ich habe jetzt einfach mal Muttern genommen (alt bewährt funktioniert halt meist am besten) und Die Löcher zum Befestigen der Mutter größer als die dazu benutzen Schraube gebohrt, somit hat das ganze spiel in x-y Richtung aber keins in z.
Scheint einen ähnlichen Effekt zu haben wie deine Kupplung. Außerdem wollte ich jetzt nicht damit anfangen Teile zu Drucken, wo ich schon so weit ohne gekommen bin

Bitte pass auf, das dir bei deinem X-Träger nicht die Hütte abraucht !!!
Zwingend solltest du deine Edelstahl-Hotend-Bariere kühlen.
Vielleicht einen 2 ten Thermistor zwischen die Kühlrippen kleben und bei grösser 100 Grad das Gerät abschalten lassen ?

Bitte zwingend lesen:
[de.wikipedia.org]

Uuuuschi, mach keinen Quatsch :-)

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RADDS-Shield -> Commercial [max3dshop.org]

Lüfter war nur noch nicht dran, weil ich noch keine Halterung dafür hatte. Die Warnung macht aber (gerade bei nem Holzdrucker) Sinn

Sooo war viel zu sehr mit basteln beschäftigt und zu wenig mit Dokumentieren und der Drucker ist so weit fertig, und mit fertig meine ich vorläufig funktionsfähig, dinge wie Kühlung, eine Extruder- Reinigung und fine-tuning werden natürlich noch folgen.
Die interessanten Dinge hab ich dann aber doch noch fotografiert... Hier die Riemenspanner für x und y . Die Lager sind auf alten Laufwerken , da sie dem Durchmesser der Zahnräder entsprechen (und ich sie Rumliegen hatte).
die rechte Variante würde ich als die gelungenere bezeichnen, da man sie per Hand (Flügelmuttern) spannen kann und den Riemen zentrieren kann (wie bei einem Bandschleifer, wers kennt).

Das Heizbett habe ich diesmal statt mit der Alten schraube-Federvariante mit kleinen Stücken eines Aquariumsschlauchs gelöst. Die Abstandhalter sind Mainboardabstandhalter, so kann ich einfach die Schraube von ober reinschrauben um die höhe zu verstellen.
Den schlauch hab ich genommen um eventuelle Bewegungen besser zu dämpfen.
Danach war es zeit für die unangenehmen Dinge, die Elektronik.....
. Um hier für Ordnung zu sorgen bzw die Unordnung zu verstecken habe ich eine Alte NAS- Box als Gehäuse benutzt:
Für den Extruderschlitten habe ich mir dan folgendes zurechtgebastelt :
, nicht perfekt, man kann aber schnell Änderungen vornehmen, was mir wichtig war, da ich früher dutzende Lötstellen und unbenutzte Kabel rumhängen hatte, nachdem ich Lüfter etc. ausgetauscht hatte.
Hier nochmal die Z-Muttern, die ich statt den Lagerbuchsen benutzt habe.

Schließlich das Gesamtwerk nach viel Ausrichten, anpassen usw. :
.
Ich finde das Holz- Thema ist mir recht gut gelungen, auch wenn es um einiges Komplizierter ist als einfach teile zu Drucken. Dafür ist aber alles sehr solide, da wackelt und biegt sich nix. Ob sich das wirklich in der Druckqualität äußert wird sich noch zeigen, im Moment warte ich noch auf neues Filament. Habt ihr Erfahrungen mit Reinigungs-mechanismen für den Extruder? ich meine mal so etwas wie einen Filzstreifen gesehen zu haben, wo der Druckkopf drüber fährt. habe schon an Baumwolle oder sowas Ähnliches gedacht. Vorschläge sind sehr erwünscht.

Schaut schon mal sehr schick aus !!

BG Jörg

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Meine Drucker: Geeetech i3x (Acryl Prusa i3) / P3Steel toolson edition / CL260 / China Delta mit reraptoolsfsr, smoothieware / Creality CR10/ Tronxy X1 / Renkforce RF100 / Ender 2/ Hypercube/Tronxy X3S / Tronxy X5S / Ender 3 / Alfawise U10
my thingiversthings / Location: AT/Wien

Hi,

Nach einigen Ablenkungen bin ich doch noch dazu gekommen den Drucker (soweit) fertig zu stellen.
Als erstes bin ich die Baustelle Kühlung angegangen und hab mir einen Radiallüfter aus der Bucht zugelegt. Diesen dann mit ein Halterung aus Alu-Blech fixiert. War mehr Arbeit als es zu drucken, ich wollte aber
an dem Drucker nichts Gedrucktes haben, um das Thema zu erhalten, im nachhinein hat es sich dann aber doch in der festigkeit ausgezahlt und der Lüfter schwingt beim Drucken nicht hin und her. Bei der Gelegenheit hab ich mir dann auch noch eine Carbon- Platte gegönnt:


Dann noch ein paar Füße für den Drucker gedrechselt, und zwar so dass sie genau auf gleicher Höhe wie die Z-Motoren liegen und man so mehr Kontaktpunkte zum Boden hat.


Die geplante Reinigungsfunktion hab ich dann auch noch eingebaut, mich aber nicht verkünstelt. Sie besteht aus einem "Abstreifer", über den das Hotend fährt und typischen Fäden beim Aufhitzen "abschneidet". Zusätzlich dann noch eine Messingbürste. Beides nimmt keinen Platz weg, da ich etwas mehr Achsenlänge rausgeholt habe mit der Neukonstruktion.
.

Nach dem Kalibrieren hab ich dann mal den allseits beliebten Benchy gedruckt. Allerdings mit 75mm/s und 0.25mm Schichthöhe (40 min Druckzeit).

Dafür sind die Ergebnisse dann doch recht gut.
Ich Drucke normalerweise auch nicht so Detailreich sondern eher Technische Anwendungen.

Als Abschluss wollte ich noch ein kurzes Fazit aufstellen, das auch gerne diskutiert werden darf.
Anfangs hatte ich eigentlich gar nicht vor komplett auf gedruckte Teile zu verzichten, es hat mir dann aber doch viel Spaß gemacht und zeigt, dass man (etwas Handwerkliches Können und Werkzeuge vorausgesetzt) nicht auf gedruckte Teile
angewiesen ist, die früher oder später doch versagen können. Das hat mich bei meinem ersten Drucker sehr gestört, da die Teile nach und nach gebrochen sind und auch keine gute Festigkeit besaßen.

Die Reinigungsfunktion funktioniert auch recht gut, das Hotend kommt nach der Messingbürste blitzblank zurück.

Die Druckergebnisse haben mein Erwartungen erfüllt, eigentlich schon übertroffen. Ghosting- Effekte sind eigentlich gar keine aufgetreten und ich kann es einfach nicht anders ausdrücken, der Drucker ist solide wie Sau, da wackelt nix.
Leichtes Z- Wobble ist noch zu sehen, in der Größenordnung empfinde ich es aber nicht als störend und ist mir die Arbeit nicht wert es zu beseitigen.

Alles in allem sieht er auch recht schick aus, kann mit einem Alu-Rahmen mithalten wie ich finde. Mir fällt nicht mehr viel ein was ich noch dran bauen könnte also wird hier nicht mehr viel kommen.

Moin moin aus HU.
Das hast Du schön gemacht. Bei dem Radiallüfter fürs Filament würde ich noch einen Schnabel anbauen, damit der nicht gegen den Heizblock bläst.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Das Projekt ist wirklich cool und ich bin erstaunt über die Druckergebnisse! Am Anfang war ich sehr skeptisch, ob das alles funktioniert mit deiner Konstrukion (vorallem bei dem geleimten Bauteilen sah ich das sehr kritisch). Aber wenn ich dein Benchy sehe, finde ich das dein Projekt eines der besten Beispiele ist, mit welchen Mitteln + guten handwerklichen Geschick man einen Reprap Drucker bauen kann. Das ist ein richtiger DIY Garagenwerkstatt Drucker - Hut ab!

Viele Grüße

Hage

Gefällt mir auch sehr sehr gut....

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Ich finde es super, wie du das mit dem Holz komplett durchgezogen hast!
Mache dir keine Sorgen, dass dir jetzt langweilig werden könnte. Ideen für Verbesserungen kommen immer viel schneller als man so denkt

Ich warte ja schon lange darauf, dass hier mal ein Steinmetz kommt und den ersten Granitrahmen vorstellt

Grüße
Martin

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Grüße
Martin