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Re: P3steel - toolson edition - MK2 20. June 2017 07:41 |
Prinzipiell wird die 12V Heizmatte mit SSR ähnlich angeschlossen wie die 230V Matte mit SSR.
Nur dass es entsprechend nicht direkt an die 230V sondern ans 12V Netzteil angeklemmt wird.
Hab grad mal eben durchsucht weil cih das damals auch gefragt hatte, aber nix gefunden hab.
Müsste aber ungefähr so sein:
Alle Angaben ohne Gewähr
Nur dass es entsprechend nicht direkt an die 230V sondern ans 12V Netzteil angeklemmt wird.
Hab grad mal eben durchsucht weil cih das damals auch gefragt hatte, aber nix gefunden hab.
Müsste aber ungefähr so sein:
Alle Angaben ohne Gewähr
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Re: P3steel - toolson edition - MK2 22. June 2017 03:44 |
Hey Sten,
nein weiß ich leider nicht, ich überprüfe die Maßhaltigkeit immer an geraden Flächen großer Teile weil sie hier einfacher zu messen sind... Vielleicht kann sich Lars dazu mal äußern
Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite
nein weiß ich leider nicht, ich überprüfe die Maßhaltigkeit immer an geraden Flächen großer Teile weil sie hier einfacher zu messen sind... Vielleicht kann sich Lars dazu mal äußern
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Re: P3steel - toolson edition - MK2 23. June 2017 01:16 |
Ich habe ich ja noch mal eine Klammer gedruckt und selber nachgemessen. Ich messe etwa 11,95 bis 11,97 aber keine 11,7. Das wären 3,5% Abweichung und es würde überall klemmen. Ich werde heute Abend mal ein Kalibrierteil drucken um sicher zu gehen, dass der Drucker nicht aus der Kalibrierung gelaufen ist. Immerhin hat Sten noch Garantie 
Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite
Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite
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Re: P3steel - toolson edition - MK2 27. June 2017 04:54 |
Und jetzt rein aus Interesse - woher kommt das?
Das heiße Wetter die letzten Tage? Irgendwas vorgefallen? Riemen (sofern vorhanden) ausgeleiert?
Fänd ich jetz mal interessant
Alle Angaben ohne Gewähr
Das heiße Wetter die letzten Tage? Irgendwas vorgefallen? Riemen (sofern vorhanden) ausgeleiert?
Fänd ich jetz mal interessant
Alle Angaben ohne Gewähr
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Re: P3steel - toolson edition - MK2 29. July 2017 14:06 |
Hi,
ich habe dank des tollen Forums nun meinen P3Steel-Toolson fertig. Nun möchte ich auch etwas zurückgeben. Ich hatte Probleme den "Druckkopf" mit den Sinterlagern wirklich leichtgängig zu bekommen. Kleine Toleranzen zwischen dem X-Carriage und dem Abstand der Wellen führen (am Ende des Verfahrweges) zu einem schwergängigen X-Carriage. Jetzt habe ich den X-Carriage einfach geteilt. Damit lässt sich der Abstand der oberen und unteren Lagerpaare einstellen. Da die Auflageflächen groß genug sind, lassen sich beide Hälften immer noch schön plan montieren. Wenn ich jetzt den Drucker kippe, dann rutscht der "Druckkopf" von allein(natürlich ohne Zahnriemen).
Gruß,
Dsailor
ich habe dank des tollen Forums nun meinen P3Steel-Toolson fertig. Nun möchte ich auch etwas zurückgeben. Ich hatte Probleme den "Druckkopf" mit den Sinterlagern wirklich leichtgängig zu bekommen. Kleine Toleranzen zwischen dem X-Carriage und dem Abstand der Wellen führen (am Ende des Verfahrweges) zu einem schwergängigen X-Carriage. Jetzt habe ich den X-Carriage einfach geteilt. Damit lässt sich der Abstand der oberen und unteren Lagerpaare einstellen. Da die Auflageflächen groß genug sind, lassen sich beide Hälften immer noch schön plan montieren. Wenn ich jetzt den Drucker kippe, dann rutscht der "Druckkopf" von allein(natürlich ohne Zahnriemen
).Gruß,
Dsailor
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Mein eigener P3steel - toolson edition - MK2 13. August 2017 04:39 |
Hallo Forum - und hallo Lars!
Die meisten kennen das sicher - der Hang zum Zweitdrucker wird immer größer.
Und wenn es der dritte oder vierte ist... Wen kümmerts?
Nachdem mein Portalfräsenumbaudrucker für Teile mit großer Grundfläche und geringer Höhe optimal arbeitet
und der Großraumdrucker Teile bis 500mm Kantenlänge schafft gibt es jetzt eine Mitte, in der beide Drucker nicht gut geeignet sind:
Kleinteile mit einer Bauhöhe von über 55mm passen nicht in die Portalmaschine aber dafür das Riesenmonster anwerfen ist nicht ökologisch.
Der MC² den ich aufgebaut habe hat zwar funktioniert - im Prinzip wenigstens - aber Druckbild und Tempo waren am Ende doch nicht das was ich
erwartet hatte.
Nachdem ich Lars' Modifikationen am Prusa gesehen hatte und sich die Option ergab, quasi zum Nulltarif zu einem gelasterten 3mm Stahlrahmen zu kommen
habe ich beschlossen, die Lücke mit dem P3 Steel Toolson Mk2 zu schließen.
Auch ausschlaggebend waren die Anti-Wobbel-Muttern die Lars in seinem Video demonstriert hat - sehr schicke Idee - und die geringe Geräuschentwicklung
die hier versprochen wurde.
Mit dem eigenen Drucker hat das Herstellen der Kunststoffteile 54 Maschinenstunden in Anspruch genommen bis alles fertig war.
Für den ersten Aufbau kommt all das zum Einsatz:
Die Sinterbuchsen hab' ich auf einer Dienstreise in Shanghai zum Spottpreis bekommen - 10 Stück für 2€.
Auch passende Netzgeräte 12V/10A und 24V/10A gab es für jeweils deutlich unter 10€. Ein SSR habe ich
eher aus Neugier mitgebracht als aus Notwendigkeit. Da es mit 35 chinesischen Yuan grade mal 5€ teuer war bringt mich das nicht um.
Kleinteile wie Federn für das Heizbett und den Extruder gab es fast für lau.Von besonderem Interesse für mich waren die Kupplungen
für die Gewindestangen - die waren mit 1.5€ pro Stück schon beinahe teuer
Für Motoren und Elektronik hab' ich den MC²-Drucker geschlachtet - warum sollte ich den behalten, wenn der Toolson so viel besser ist?
Dabei ist ein AT-Mega2560-Clon mit Full-Graphic-Controller frei geworden. Der kommt aus Kostengründen auf jeden Fall wieder zum Einsatz.
Fehlende Linearteile waren dann nur die 8mm Führungsachsen; die hab' ich über Dold-Mechatronics bestellt. Preise sind ansprechend, Lieferzeiten kurz, Service super.
Nachdem alles vorhanden war dauerte es nur ein Marathon-Bastelwochenende um alles zusammen zu fügen:
Meine eigenen Modifikationen:
Auflösung
Es bleibt bei AT-Mega2560 und dem RAMPS 1.4. Ich halte wenig von den Lösungen mit übertrieben hoher Auflösung
und der Verwendung der in meinen Augen nur teuren Trinamic-Treiber.
Wozu?
Um mir eine theoretische Auflösung von Nanometern vorgaukeln zu können?
Nö
Allerdings habe ich statt der Pullys mit 20 Zähnen die Version mit 16 Zähnen genommen - auch das vergrößert die Auflösung,
bringt aber einen gefühlten Vorteil:
Bei 16 Zähnen bringt eine Umdrehung eine Förderlänge von 32mm.
Mit 16tel Schritten ergeben sich somit 3200 Schritte auf 32mm oder genau 10µm pro Schritt.
Genauer brauch es nicht sein, denn auch die Messuhr die ich zum kalibrieren habe hat keine höhere Auflösung.
Wer ein bisschen ehrlich mit sich umgeht wird feststellen, dass eine solche Größe bereits eher theoretischer Natur ist.
Warum wohl kosten Industriemaschinen mit einer Auflösung von 0.001mm sonst ein Vermögen?
Mein Beschluss: das reicht locker für alles was mir vorschwebt.
Hot-End und Extruder
Ich komme einfach vom Hexagon-Hotend nicht weg - das Ding ist bei mir bisher mit Abstand das zuverlässigste.
Da es kürzer ist als das von Lars bevorzugte E3D passt es nicht in seinen Aufbau und ich will weder auf das E3D noch
auf einen seiner Clone umrüsten - schlechte Erfahrungen mit beiden gemacht.
Zudem werde ich einfach nicht warm mit den Bowden-Extrudern - ich bleibe ein Freund untersetzter Direktantriebe.
Im Thingiverse fand sich ein aus meiner Sicht vielversprechender Extruder den ich umgehen nachgebaut habe:
Der 16mm-Aufnahme ist egal, ob ein E3D oder ein Hexagon reinkommt. Das Hot-End ist nach Entfernung von 2 Schrauben
leicht entnommen und die nach vorne gerichtete Öffnung hin zum Antriebsbolzen erlaubt einen guten Zugriff und erleichtert die Reinigung.
Antriebsbolzen ist eine als Hobbed-Bolt ausgearbeitete 8mm Stahlschraube.
Die Lüfterhalterung bekommt zwei 40mm-Lüfter. Sicher nicht so kompakt und elegant wie das Design von Lars,
dafür sind die beiden Lüfter extrem preiswert und arbeiten mit 12V was den DC-Steller für 5V einspart. Auch hier kann man
auf Geräuscharmut gezüchtete Lüfter zurückgreifen, die dann halt nicht Cents sondern so ca. 2€ pro Stück kosten.
Wer die Halterung nachbauen will findet sie hier: Dual-Fan-Duct, Hexagon
Leider gerät der Aufbau des Extruders mit dem Rahmen in Konflikt. Der X-Schlitten mit Gleitlagern is so schlank, dass der Extruder
mit dem Rahmen kollidieren könnte.
Abstandshalter zwischen Schlitten und Extruder sowie die Verwendung von Senkkopfschrauben am Portal des Rahmens eliminieren das Problem umgehend:
Der Extruder hat wegen der Untersetzung auch bei sehr geringem Motorstrom - weniger als 200mA - eine enorme Förderkraft und eine extrem hohe Auflösung
von 800 Schritten/mm. Das führt zu kontinuierlichem Materialfluss und konstantem Druck im Hot-End. Beides gut fürs Druckergebnis.
Anbindung der Gewindestangen
Die verwendeten Kupplungen sind dreiteilig und trennbar aufgebaut:
Das hat aus meiner Sicht einen gravierenden Vorteil:
Wenn sich die Z-Achse nach unten bewegt und auf ein Hindernis stößt, kann sich die Kupplung lösen und die Kräfte nach unten
begrenzen sich auf das Gewicht des X-Achsen-Aufbaus. Es kommt also nicht zu großen Belastungen oder gar Zerstörungen,
wenn die Z-Achse aus unerfindlichen Gründen mal ungeplant weit nach unten fährt.
Sowas passiert z.B. wenn der Slicer in den Grundeinstellungen ein "G28 Z0" ans Ende des G-Codes einbaut und die Z-Achse in das
gedruckte Bauteil rasselt
Lars' Idee, den Aufbau der Z-Achse so zu gestalten, dass das Gewicht am Rahmen hängt, statt auf den Kupplungen zu lasten
gefiel mir von Anfang an gut. Das entlastet auch die Lager der Motoren erheblich.
Vibrationsdämpfer
Da ich nicht über Silikondämpfer verfüge bleibe ich vorerst bei starken Federn unter dem Heizbett.
Statt zwei Muttern zu kontern kommen selbstsichernde Muttern zum Einsatz um eine Fehlstellung während des Betriebs zu vermeiden.
Als erstes Testobjekt hat der Drucker seine eigenen Vibrationsdämpferfüße gedruckt.
Eigentlich sind die nicht notwendig, sie verhindern aber, dass sich auf meinem Schreibtisch Kartzer bilden
Fazit:
Lars hat ganze Arbeit geleistet - Hut ab und Dank dafür!
Seine Modifikationen tragen zu einen super Druckbild bei, auch wenn man bei 100mm/s oder sogar mehr arbeiten möchte.
Meine ersten Teile sind bei solch hohen Geschwindigkeiten entstanden und waren alle höchst zufriedenstellend.
Nach Messung arbeitet der Drucker bei diesem Tempo mit einem Geräuschpegel von ca. 54dB, das meiste trägt dazu allerdings der Lüfter
am Netzteil bei.
Der Ansatz ohne Bed-Leveling gefällt mir besonders da das in meinen Augen noch immer die Lösung derer ist,
die keine ordentliche Mechanik bauen
Elektronischer Fuchsschwanz und so
Der Verzicht auf Energieketten hatte mich erst erstaunt, die Nutzung von Kunststoffhüllen arbeitet aber hier ebenfalls völlig
einwandfrei wenngleich sie mehr Platz in Anspruch nimmt.
Ausblick:
Wie bei jedem Drucker kommt natürlich wieder die Aussage "Das ist jetzt aber der letzte".
Die Zeit wird zeigen, ob das wirklich so ist.
Das gute Stück bekommt jetzt noch eine Hülle und einen Boden, unter dem die 220V-Seite verschwindet.
Das Heizbett schafft mit 27V eine Temperatur von 110°C, damit sollte ersten Versuchen mit ASA, ABS und Nylon
nun nichts mehr im Wege stehen.
Euch allen eine Druck-reiche Zeit!
Gruß - 4of4
2-mal bearbeitet. Zuletzt am 13.08.17 04:55.
Die meisten kennen das sicher - der Hang zum Zweitdrucker wird immer größer.
Und wenn es der dritte oder vierte ist... Wen kümmerts?
Nachdem mein Portalfräsenumbaudrucker für Teile mit großer Grundfläche und geringer Höhe optimal arbeitet
und der Großraumdrucker Teile bis 500mm Kantenlänge schafft gibt es jetzt eine Mitte, in der beide Drucker nicht gut geeignet sind:
Kleinteile mit einer Bauhöhe von über 55mm passen nicht in die Portalmaschine aber dafür das Riesenmonster anwerfen ist nicht ökologisch.
Der MC² den ich aufgebaut habe hat zwar funktioniert - im Prinzip wenigstens - aber Druckbild und Tempo waren am Ende doch nicht das was ich
erwartet hatte.
Nachdem ich Lars' Modifikationen am Prusa gesehen hatte und sich die Option ergab, quasi zum Nulltarif zu einem gelasterten 3mm Stahlrahmen zu kommen
habe ich beschlossen, die Lücke mit dem P3 Steel Toolson Mk2 zu schließen.
Auch ausschlaggebend waren die Anti-Wobbel-Muttern die Lars in seinem Video demonstriert hat - sehr schicke Idee - und die geringe Geräuschentwicklung
die hier versprochen wurde.
Mit dem eigenen Drucker hat das Herstellen der Kunststoffteile 54 Maschinenstunden in Anspruch genommen bis alles fertig war.
Für den ersten Aufbau kommt all das zum Einsatz:
Die Sinterbuchsen hab' ich auf einer Dienstreise in Shanghai zum Spottpreis bekommen - 10 Stück für 2€.
Auch passende Netzgeräte 12V/10A und 24V/10A gab es für jeweils deutlich unter 10€. Ein SSR habe ich
eher aus Neugier mitgebracht als aus Notwendigkeit. Da es mit 35 chinesischen Yuan grade mal 5€ teuer war bringt mich das nicht um.
Kleinteile wie Federn für das Heizbett und den Extruder gab es fast für lau.Von besonderem Interesse für mich waren die Kupplungen
für die Gewindestangen - die waren mit 1.5€ pro Stück schon beinahe teuer
Für Motoren und Elektronik hab' ich den MC²-Drucker geschlachtet - warum sollte ich den behalten, wenn der Toolson so viel besser ist?
Dabei ist ein AT-Mega2560-Clon mit Full-Graphic-Controller frei geworden. Der kommt aus Kostengründen auf jeden Fall wieder zum Einsatz.
Fehlende Linearteile waren dann nur die 8mm Führungsachsen; die hab' ich über Dold-Mechatronics bestellt. Preise sind ansprechend, Lieferzeiten kurz, Service super.
Nachdem alles vorhanden war dauerte es nur ein Marathon-Bastelwochenende um alles zusammen zu fügen:
Meine eigenen Modifikationen:
Auflösung
Es bleibt bei AT-Mega2560 und dem RAMPS 1.4. Ich halte wenig von den Lösungen mit übertrieben hoher Auflösung
und der Verwendung der in meinen Augen nur teuren Trinamic-Treiber.
Wozu?
Um mir eine theoretische Auflösung von Nanometern vorgaukeln zu können?
Nö
Allerdings habe ich statt der Pullys mit 20 Zähnen die Version mit 16 Zähnen genommen - auch das vergrößert die Auflösung,
bringt aber einen gefühlten Vorteil:
Bei 16 Zähnen bringt eine Umdrehung eine Förderlänge von 32mm.
Mit 16tel Schritten ergeben sich somit 3200 Schritte auf 32mm oder genau 10µm pro Schritt.
Genauer brauch es nicht sein, denn auch die Messuhr die ich zum kalibrieren habe hat keine höhere Auflösung.
Wer ein bisschen ehrlich mit sich umgeht wird feststellen, dass eine solche Größe bereits eher theoretischer Natur ist.
Warum wohl kosten Industriemaschinen mit einer Auflösung von 0.001mm sonst ein Vermögen?
Mein Beschluss: das reicht locker für alles was mir vorschwebt.
Hot-End und Extruder
Ich komme einfach vom Hexagon-Hotend nicht weg - das Ding ist bei mir bisher mit Abstand das zuverlässigste.
Da es kürzer ist als das von Lars bevorzugte E3D passt es nicht in seinen Aufbau und ich will weder auf das E3D noch
auf einen seiner Clone umrüsten - schlechte Erfahrungen mit beiden gemacht.
Zudem werde ich einfach nicht warm mit den Bowden-Extrudern - ich bleibe ein Freund untersetzter Direktantriebe.
Im Thingiverse fand sich ein aus meiner Sicht vielversprechender Extruder den ich umgehen nachgebaut habe:
Der 16mm-Aufnahme ist egal, ob ein E3D oder ein Hexagon reinkommt. Das Hot-End ist nach Entfernung von 2 Schrauben
leicht entnommen und die nach vorne gerichtete Öffnung hin zum Antriebsbolzen erlaubt einen guten Zugriff und erleichtert die Reinigung.
Antriebsbolzen ist eine als Hobbed-Bolt ausgearbeitete 8mm Stahlschraube.
Die Lüfterhalterung bekommt zwei 40mm-Lüfter. Sicher nicht so kompakt und elegant wie das Design von Lars,
dafür sind die beiden Lüfter extrem preiswert und arbeiten mit 12V was den DC-Steller für 5V einspart. Auch hier kann man
auf Geräuscharmut gezüchtete Lüfter zurückgreifen, die dann halt nicht Cents sondern so ca. 2€ pro Stück kosten.
Wer die Halterung nachbauen will findet sie hier: Dual-Fan-Duct, Hexagon
Leider gerät der Aufbau des Extruders mit dem Rahmen in Konflikt. Der X-Schlitten mit Gleitlagern is so schlank, dass der Extruder
mit dem Rahmen kollidieren könnte.
Abstandshalter zwischen Schlitten und Extruder sowie die Verwendung von Senkkopfschrauben am Portal des Rahmens eliminieren das Problem umgehend:
Der Extruder hat wegen der Untersetzung auch bei sehr geringem Motorstrom - weniger als 200mA - eine enorme Förderkraft und eine extrem hohe Auflösung
von 800 Schritten/mm. Das führt zu kontinuierlichem Materialfluss und konstantem Druck im Hot-End. Beides gut fürs Druckergebnis.
Anbindung der Gewindestangen
Die verwendeten Kupplungen sind dreiteilig und trennbar aufgebaut:
Das hat aus meiner Sicht einen gravierenden Vorteil:
Wenn sich die Z-Achse nach unten bewegt und auf ein Hindernis stößt, kann sich die Kupplung lösen und die Kräfte nach unten
begrenzen sich auf das Gewicht des X-Achsen-Aufbaus. Es kommt also nicht zu großen Belastungen oder gar Zerstörungen,
wenn die Z-Achse aus unerfindlichen Gründen mal ungeplant weit nach unten fährt.
Sowas passiert z.B. wenn der Slicer in den Grundeinstellungen ein "G28 Z0" ans Ende des G-Codes einbaut und die Z-Achse in das
gedruckte Bauteil rasselt
Lars' Idee, den Aufbau der Z-Achse so zu gestalten, dass das Gewicht am Rahmen hängt, statt auf den Kupplungen zu lasten
gefiel mir von Anfang an gut. Das entlastet auch die Lager der Motoren erheblich.
Vibrationsdämpfer
Da ich nicht über Silikondämpfer verfüge bleibe ich vorerst bei starken Federn unter dem Heizbett.
Statt zwei Muttern zu kontern kommen selbstsichernde Muttern zum Einsatz um eine Fehlstellung während des Betriebs zu vermeiden.
Als erstes Testobjekt hat der Drucker seine eigenen Vibrationsdämpferfüße gedruckt.
Eigentlich sind die nicht notwendig, sie verhindern aber, dass sich auf meinem Schreibtisch Kartzer bilden
Fazit:
Lars hat ganze Arbeit geleistet - Hut ab und Dank dafür!
Seine Modifikationen tragen zu einen super Druckbild bei, auch wenn man bei 100mm/s oder sogar mehr arbeiten möchte.
Meine ersten Teile sind bei solch hohen Geschwindigkeiten entstanden und waren alle höchst zufriedenstellend.
Nach Messung arbeitet der Drucker bei diesem Tempo mit einem Geräuschpegel von ca. 54dB, das meiste trägt dazu allerdings der Lüfter
am Netzteil bei.
Der Ansatz ohne Bed-Leveling gefällt mir besonders da das in meinen Augen noch immer die Lösung derer ist,
die keine ordentliche Mechanik bauen
Elektronischer Fuchsschwanz und so
Der Verzicht auf Energieketten hatte mich erst erstaunt, die Nutzung von Kunststoffhüllen arbeitet aber hier ebenfalls völlig
einwandfrei wenngleich sie mehr Platz in Anspruch nimmt.
Ausblick:
Wie bei jedem Drucker kommt natürlich wieder die Aussage "Das ist jetzt aber der letzte".
Die Zeit wird zeigen, ob das wirklich so ist.
Das gute Stück bekommt jetzt noch eine Hülle und einen Boden, unter dem die 220V-Seite verschwindet.
Das Heizbett schafft mit 27V eine Temperatur von 110°C, damit sollte ersten Versuchen mit ASA, ABS und Nylon
nun nichts mehr im Wege stehen.
Euch allen eine Druck-reiche Zeit!
Gruß - 4of4
2-mal bearbeitet. Zuletzt am 13.08.17 04:55.
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Re: Mein eigener P3steel - toolson edition - MK2 13. August 2017 05:42 |
Quote
FourOfFour
Auflösung
Es bleibt bei AT-Mega2560 und dem RAMPS 1.4. Ich halte wenig von den Lösungen mit übertrieben hoher Auflösung
und der Verwendung der in meinen Augen nur teuren Trinamic-Treiber.
Wozu?
Um mir eine theoretische Auflösung von Nanometern vorgaukeln zu können?
Nö
Schöner Bericht.
Die TMC Treiber kommen ausschließlich aufgrund der Lautstärke (und auch wegen des deutlich glatteren Druckbild, Stichwort: decay) zum Einsatz.
RAMPS und MEGA sind doch voll OK, nur halt die DRV oder A4889 nicht.
... es lohnt sich.
Lars - Blog, Thingiverse, Git
After successfully ignoring Google, FAQ's, the board search and leaving a undecipherable post in the wrong sub-forum don't expect an intelligent reply.
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Re: Mein eigener P3steel - toolson edition - MK2 13. August 2017 12:42 |
Quote
toolson
Schöner Bericht.
Die TMC Treiber kommen ausschließlich aufgrund der Lautstärke (und auch wegen des deutlich glatteren Druckbild, Stichwort: decay) zum Einsatz.
RAMPS und MEGA sind doch voll OK, nur halt die DRV oder A4889 nicht.
... es lohnt sich.
Hallo Lars,
der TMC macht intern immer - unabhängig von der externen Einstellung - eine Interpolation auf 128stel Schritte; das ist der Trick mit dem Trinamic für mehr Laufruhe sorgt.
Jetzt stellt sich für mich natürlich die Frage, ob sich das am Druckbild tatsächlich deutlich sichtbar niederschlägt. Das wäre natürlich ein Grund, das Geld mal in die TMCs zu investieren.
Am Geräusch des Druckers bringt es vermutlich nichts mehr. 54dB bei hohem Tempo - da hört man von den Motoren sowieso nichts mehr.
Ich könnte mir allerdings vorstellen, dass die auf den Rahmen von der Y-Achse übertragenen Vibrationen noch minimal geringer sind, das ist wohl bei meinem
der Hautlieferant für Geräusch.
Hmmm...
Eine These für deren Bestätigung - oder Widerlegung - ich ja nicht zwangsläufig alle 4 Treiber umstellen müsste...
Vielleicht teste ich das mal
Gruß - 4of4
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