FSKhardcore XY Eigenbau Core XY Printer (no printed parts)

Hallo liebe RepRap Gemeinde.
Nach seeeeehr langen Konstruktionsarbeiten und ewigen Umkonstruieren habe ich nun eine Entscheidung getroffen und bin bei einem Core XY Printer geblieben.
Konstruktion ist soweit fertig und ich fange endlich mit dem Bauen an.

Der Drucker wird vorerst ohne gedruckte Teile gebaut. Wenn der Drucker jedoch irgendwann mal funktioniert werden gewisse teile damit für die Verbesserung des Druckers hergestellt.

Preislich bin ich bei dem Drucker im Moment bei ca 80 - 100 Euro.
Manches an Material hatte ich bereits da. Wie Z.B Kunstorf zum gießen, diverse Schrauben so wie Werkzeug.



Hotend wird selbst gebaut bei dem ich mit einer "keramik" Hitzebarriere arbeiten werde, die hoffentlich keine Lüfter braucht.

Ich muss allerdings sagen dass ich von 3D Druckern absolut keine Ahnung habe und die Informationen nur aus Videos, Foren etc. gesammelt habe.

Bin für Tipps, Vorschläge und Kritik offen. Also her damit

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 21.06.16 07:43.

Aluprofile sind nun auf die Länge gefräst.
Für den Rahmen habe ich Profile von Item 20 x 20 mm verwendet. Diese habe ich zum Glück aus aus dem Firmenschrott, sowie fast alle Metallteile für den Drucker. Für Diese habe ich nur den Schrottpreis nach Kilogramm zahlen müssen.

Benötigte Profile:
6 x 320 mm für X
4 x 360 mm für Y
4 x 400 mm für Z

Verbunden wurde der Rahmen mit Nutensteine und dem ganzen Item Schnickschnack. Diese sind auch aus dem Schrott, da die neu nicht ganz billig sind.
Möglich wäre es auch die Profile zu bohren und in das Gegenprofil M5 Gewinde zu schneiden, da zumindest die "Item" Profile (20 x 20) in der Mitte eine Bohrung haben, in die perfekt für M5 Gewinde passt.

Übrigens...... Fräsen auf die Länge ist nicht notwendig.
Mit einer Feile kommt man auch weiter. Mann muss aber beachten dass die Profile für X und Y möglichst genau sein sollte um sich später bei der Montage den Stress zu ersparen. Diese Länge muss man auch messen können.
Nicht jeder hat aber in der Arbeit oder zu Hause so einen langen Messschieber.
In so einem Fall würde ich mir eine Lehre basteln, mit der ich zumindest die Profile möglichst gleich fräsen bzw. feilen könnte.
Sonst könnte sich der ganze Rahmen verziehen und später noch mehr Probleme bei der Montage bereiten.

z.B ein Aluprofil mit 2 kurzen Aluprofilen quer montiert, bei denen man die kurzen Teile verschieben kann. Sprich.....Ein teil auf Länge bringen (Feilen, Fräsen etc.). Länge an der lehre einstellen bzw.
Werkstück einklemmen und schon hat man eine Lehre für weitere Teile.
Ich hoffe ich versteht was ich meine
(auf Wunsch bastle ich mir auf die schnelle was und mach ein Foto von der Möchtegernlehre

Wenn ich das gefeilt hätte, dann würde ich es auch mit Montagewinkel versuchen, mit denen man zumindest die Bearbeitungsfehler bei der Montage im besten Fall ausgleichen könnte.
Ich würde es zumindest so versuchen wenn ich keine Fräsmaschine zu Hand hätte.

Da ich es nicht erwarten konnte habe ich auf die schnelle mit Montageplatten für die Motoren und die Riemenlaufrollen gebastelt.
Ich wollte zuerst die Platten aus Aluminium basteln doch leider hatte ich keine Fräse in dem Moment zur Hand.
Da ich die Teile sowieso überarbeiten werde wenn der Drucker läuft denke ich, dass es vorerst so in Ordnung ist.

Ich wollte eh zuerst den Drucker so konstruieren und Bauen dass es jeder ohne Maschinen nachbauen kann. Doch ich brauche möglichst schnell einen Drucker für weitere Projekte deswegen wird es etwas umstrukturiert. Dennoch wird der Drucker einfach gehalten. Für weitere teile verwende ich außer Bohrmaschine keine Maschinen. Fräse wird vorerst nur für die Aluprofile gebraucht.
Ich werde aber auch für die "Spindel" (M8 Gewindestange) für die Z Achse eine Drehmaschine verwenden da ich für meine flexible Kupplung einen Ansatz andrehen muss. Dies ist jedoch nicht nötig da die Kupplungen unter anderem mit passenden Größen angeboten werden.

Deine Anodnung der Umlenkrollen ist Mist, die sind zu weit weg von den Führungen und bringen dir ein Moment auf die Lager. Das führt zu Resonanzen im Druck.
Machs wie beim Sparkcube und integriere die näher an den Wellen.

Gruß

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Stud54
Deine Anodnung der Umlenkrollen ist Mist, die sind zu weit weg von den Führungen und bringen dir ein Moment auf die Lager. Das führt zu Resonanzen im Druck.
Machs wie beim Sparkcube und integriere die näher an den Wellen.

Gruß

Die Teile sind schon sozusagen in der Produktion
Habe auch daran gedacht. Zumindest wenn es in die Y Achse umlenkt, da die Rollen sehr nah zur Mitte vom Schlitten montiert sind bzw. da ich die nur in der Mitte habe und nicht an zwei Positionen. X wäre weniger ein Problem denke ich.
Ich hätte allerdings auf jeder Seite Zwei Rollenpositionen nehmen können. Dies ist immer noch nicht ausgeschlossen. Wollte zuerst so probieren wie in der Konstruktion.
Allerdings ist soweit ich weiß beim Sparkcube die Führung und Anordnung ähnlich. Nur dass die Laufrollen für die Brücke XY weiter auseinander liegen, was natürlich besser ist.
Bauraum sollte nicht größer werden. Versuche es so klein wie möglich zu halten. Deswegen sind die Motoren weiter im inneren eingebaut und umgelenkt worden.

Das meinte ich nicht. Deine Rollen sitzen einfach oben auf den Y Schlitten drauf, was Mist ist. Denn der Angriffstpunkt Auf dem X Wagen ist weit weg von den Lagern auf X.
Gruß

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Stud54
Das meinte ich nicht. Deine Rollen sitzen einfach oben auf den Y Schlitten drauf, was Mist ist. Denn der Angriffstpunkt Auf dem X Wagen ist weit weg von den Lagern auf X.
Gruß

Sorry... verstehe nicht ganz was du meinst.
Meinst du, das das Lager zu weit oben sind? Falls ja dann war dies auch meine sorge. Wie bereits erwähnt es soll nur drucken. Zumindest so dass ich diese Teile nach meinen Wünschen später verändern kann. Im Moment soll es einfach schnell fertig werden ohne das ich gedruckte Teile verwende.
Wenn es soweit ist wollte ich mir Teile drucken Bei denen zumindest die Umlenkrollen auch von oben stabilisiert werden, da der Hebel doch recht groß ist. Im Moment der Konstruktion sah ich keine andere Lösung für meinen Drucker ohne Bauraum zu vergrößern oder irgendwelche Herstellungsprozesse zu nutzen die nicht jeder nutzen kann. Im Nachhinein ist man etwas schlauer da ich später weitere wäge für mich entdeckt habe. So oft wie ich das Ding umgebaut habe glaubt mir kein Mensch. Nun war aber der Punkt erreicht an dem ich endlich anfangen sollte das Ding zu bauen.

Mein Drucker soll so aufgebaut werden, dass ihn jemand der keinen Drucker hat und keine Maschinen, herstellen kann. Im Nachhinein kann man ihn verbessern wie man will.

Genau...das meinte ich. Aber wenn du es sowieso änderst...kein Ding...

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Hier sieht ihr mal die Entstehung der Montageteile der Z Achse. Die wurden danach natürlich nachbearbeitet.
Ich hätte es auch fräsen können. Doch nicht jeder hat die Möglichkeit eine Fräse zu benutzen oder ähnliches deswegen versuche ich es auf diesem Wege.

Für die Spindel verwende ich M8 Gewindestange. Als Spindelmutter habe ich 3 x M8 Muttern mit Kunststoff übergossen.
Für die Linearlager wurden in der "Gussform" (falls man es überhaupt so nennen kann) 15er Rohmaterial auf der selben Höhe von der Glasplatte platziert damit der Abstand zu den Lager möglichst gleich bleibt.

Nun habe ich meine gegossene Teile bearbeitet.
Segen, Bohren, Schmiergeln etc. aber nichts was nicht jeder hinbekommt.
Gegossen wurden die nicht um die Form herzustellen sondern eher damit man ohne Maschinen gleiche Bohrungen für die Linearlager mit gleichen Abständen zu der Planfläche herzustellen. Wobei wenn ich mir mehr Mühe gegeben hätte beim Gießen dann hätte ich mir das Feilen evlt. sparen können. Aber was solls......Es solll ja schnell gehen

Die Aluminiumprofile habe ich aufs Maß gebracht und zusammengebaut. Die "gegossenen" Teile dürften provisorisch auch mal darauf.



Aluprofile für den Tisch:
20 x 20

2 x 275 mm
2 x 190 mm
2 x 50 mm

Als nächstes werde ich den X und Y Schlitten gießen bzw. auf die ähnliche Art basteln. Fotos folgen.....

joa, das mit dem gegossenem Kunststoff sieht ja richtig gut aus! und ist mal was anderes.
Aber an deiner Mutter solltest du noch mal Feilen, sodass zu keinen Wobble hinein bekommst
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Merlin Hotend (passiv und verlängert)

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Sehr interessant. Was für ein Kunststoff ist das? Was für ein Form Material?

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Gruß aus dem Tal Kochertal,
Tobias
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Kenny-F-Powers
joa, das mit dem gegossenem Kunststoff sieht ja richtig gut aus! und ist mal was anderes.
Aber an deiner Mutter solltest du noch mal Feilen, sodass zu keinen Wobble hinein bekommst
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Das mit der Mutter hat recht gut funktioniert. Vermutlich dehnte sich der Kunstoff leicht beim aushärten. Als ich die welle eingeschraubt habe und daran rüttelte merkte ich kein Spiel. Zumindest nach gefühl. Ich denke dass wenn mann es aber öffters macht arbeitet es sich etwas ein und das Spiel wird dennoch vorhanden sein. Eiern tut es auch nicht. bzw. noch nicht
Ich denke falls es später Spiel haben sollte könnte man dies mit schwächeren Federn in Griff bekommen, die an den Tisch im Bereich der Mutter bzw. Lager mit dem Rahmen im Bodenbereich montiert werden könnten die die Z Achse immer nach unten Ziehen.
Aber das wird sich alles später herausstellen. Wird bestimmt eine ewige Baustelle sein.

Ich glaube aber schon fast, dass man das Wobbeln nicht vermeiden kann. Zumindest nicht wenn man die Teile wie ich herstellt. Ist nun mal nicht so genau.
Außerdem ist die Gewindestangen keine richtige Spindel und die Dinger sind nie gerade. Zumindest nicht meine. Aber das sehen wir dann

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.06.16 04:47.

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sobo84
Sehr interessant. Was für ein Kunststoff ist das? Was für ein Form Material?

sorry für die Schleichwerbung. Aber das zeug ist absolut geil.

Wenn es aushärtet bleibt es recht starr. Lässt sich leicht bohren, feilen, schleifen, Fräsen usw.
Mit Gewinde einschneiden hatte ich auch keine Probleme. Nur das anziehen der Schrauben muss vorsichtig ablaufen um Gewindegänge nicht abzureißen. Man druckt ja auch Kunststoff zusammen.
Das zeug wird oft für Modellbau verwendet. Ich nutze es zum gießen mancher Teile aber auch einfach wenn ich ein Stück Kunststoff brauche zum bearbeiten.
Es härtet recht schnell aus.
Auf jeden Fall zu empfehlen.

Ich werde die Prototypen von den Schlitten später klonen. Falls ich Mist bauen sollte habe ich kann wenigstens eine Kopie.
Mit Silikon abformen und mit Resin abgießen.

Ich habe mir aus knete mal ein Lienerarlagerhalter gebastelt die man ja für viele Projekte verwenden kann. Dazu habe ich nur diese Knete um die Lager herum geklebt und mit Silikon abgeformt. die war aber nicht so ordentlich nach dem gießen mit dem Resin. Deswegen schmirgelte ich das gegossene Teil solange bis ich zufrieden war und habe es nochmal mit Silikon abgeformt.
Da ich diese Teile für den Prototypenbau der Schlitten gebraucht habe erwies es sich als Vorteil wenn man Abformsilikon dafür verwendet, was zwar in die Kosten geht aber sehr viel Zeit und nerven spart, da das schleifen von dem Kunststoff recht viel Dreck und Staub verursacht.
Ich muss sagen dass ich an dem Schlitten gearbeitet habe als noch der Rahmen nicht mal fertig war. Deswegen gibt es bereits Fotos. Ich dachte nur ich mache alles in einigermaßen akzeptablen Reihenfolge veröffentlichen.
Übrigens .... Manches ist schon zusammengebaut und getestet. und es sieht garnicht mal so perspektivlos aus






Ein Wichtige Arbeitsuntensil ist auf dem Bild zu sehen. Kühles Helles damit der Geduldsfaden nicht reißt.







Paar Sachen, die ich für den Prototypenbau des Schlittens gießen musste.


...weitere Fotos folgen.


Falls ich mit den ganzen Bildern nerve dann sagt beschied. Ein Bild sagt zwar mehr als tausend Worte aber ich will ja euch nicht damit überladen. Ich dachte nur es ist mal interessant.

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FSKhardcore

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sobo84
Sehr interessant. Was für ein Kunststoff ist das? Was für ein Form Material?

25982606ms.jpg

sorry für die Schleichwerbung. Aber das zeug ist absolut geil.

Wenn es aushärtet bleibt es recht starr. Lässt sich leicht bohren, feilen, schleifen, Fräsen usw.
Mit Gewinde einschneiden hatte ich auch keine Probleme. Nur das anziehen der Schrauben muss vorsichtig ablaufen um Gewindegänge nicht abzureißen. Man druckt ja auch Kunststoff zusammen.
Das zeug wird oft für Modellbau verwendet. Ich nutze es zum gießen mancher Teile aber auch einfach wenn ich ein Stück Kunststoff brauche zum bearbeiten.
Es härtet recht schnell aus.
Auf jeden Fall zu empfehlen.

Ich werde die Prototypen von den Schlitten später klonen. Falls ich Mist bauen sollte habe ich kann wenigstens eine Kopie.
Mit Silikon abformen und mit Resin abgießen.

Bilder sind immer gut. Hast du mal ein paar Links zum Resin und Abformsilikon....?

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Gruß aus dem Tal Kochertal,
Tobias
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sobo84



Bilder sind immer gut. Hast du mal ein paar Links zum Resin und Abformsilikon....?

Ich weiß zwar nicht mehr wo ich es gekauft habe aber hier gibt es die....

[www.ebay.de]

Resin habe ich glaub ich von hier.






Silikon von da.
[www.amazon.de]

ist aber leider Teuer das zeug. Geiz pur

Mit Gips usw. habe ich es auch versucht für andere Projekte war aber misst.
Silikon ist top für Sowas und mit weniger Aufwand verbunden. Und die Formen halten einfache lange und haben sehr gute Formgenauigkeit. Ich konnte in meine Teile Lager reindrücken und die halten ohne kleben etz. Beim Gießen viel mir auch auf dass die Teile ziemlich gleich werden. Würde schon fast sagen H7 passung

Interessant wäre die Teile zu kopieren und nicht zu drucken wenn man einen Drucker klonen will. Ist doch bestimmt stabiler als die gedruckten teile. Und es geht schneller.

Hier sieht Ihr die Schlittenprototypen bei der Entstehung.

















Diese werden aus mehreren gegossener und geschliffener Teile zusammengestellt, die ich miteinander verklebt habe.
Diese Arbeit hat mir jedoch mehrere Pausen in der Arbeit gekostet da ich zu hause keine Sauerei machen wollte.

Ein paar Änderungen habe ich leider nicht fotografiert, da ich oft spontan Manches geändert habe und von meiner Konstruktion etwas abgewichen bin.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.06.16 06:28.

Echt starke Teile. Worum handelt es sich bei der schwarzen Knetmasse?

---

Gruß aus dem Tal Kochertal,
Tobias
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sobo84
Echt starke Teile. Worum handelt es sich bei der schwarzen Knetmasse?

Es ist nur so ne normale farbige Knete für Kiddis die ich zusammengeknetet habe. Danach bekommt die Knete diese komische ungesunde Dünnpfifffarbe.
Die ist zwar für sowas nicht gerade gut aber erfüllt ihren Zweck wenn man nichts anderes zur Hand hat und diese bekommt man fast in jedem 1 Euro Laden.

Hier sieht man wie ich die Teile zur Sicherheit klone.

Abgeformt......



Leider habe ich kein Bild mehr vom Abformen des Schlittens. Aber hier mal das bereits das Abformergebnis.






Gegossen......





Hier gieße ich die Halter für die 8er Wellen.



Ergebnis.....



Die Halter für die 8er Führungswellen der Z Achse sind bereits gefräst. Dachte ich spare mir die paar Euro. Diese gibt es jedoch für paar Euro fertig zu kaufen.

Muss in die Arbeit. Abends folgen die Ergebnisse nach der Bearbeitung der Teile vom Zusammenbau.
Ich hoffe ihr freut euch darauf.

Selten so eine konsequent verrückte Umsetzung einer Idee gesehen.
Das ist ja mal ein ganz neuer pragmatischer Ansatz.

Einfach genial und ich freue mich schon auf die Fortsetzung.



Gruß
Andreas

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Einen Sparkcube 1.1XL für größere Objekte, einen Qidi Tech Q1 Pro, einen Trinus3D im Gehäuse und einen Tantillus R im Bau.
Sparkcube: Komplett auf 24V - DDP 8mm + 1,5mm Carbonplatte - Octopus max EZ - BTT Pi2 - EZ2209 - Nema 17/1,7A 0,9 Grad - Eddy USB - Filamentsensor - BIQU H2 V2S REVO Extruder - Klipper/Mainsail - HDMI 7 V1.2 Touchscreen - Simplify3D

Danke sehr. Das schmeichelt. .
Mir haben schon viele gesagt das ich verrückt bin.
Die nächsten Bilder stelle so ca. gegen 24 00 ein. Muss noch meine Schicht überstehen. In der Pause habe ich am Extruder gearbeitet, den ihr bestimmt auslachen werdet

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.06.16 14:31.

Ich bleib wach

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Tobias
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Tut mir leid für die Verspätung. Musste etwas länger ackern.

Hier mal was Aktuelles.




















Die gegossenen Teile wurden nochmal bearbeitet. Diese mussten noch gebohrt und geschmirgelt werden.

Die Spindelkupplung wird auch ersetzt, da diese zu steif ist um das Eiern auszugleichen. Ich nehme dazu eine gekaufte.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.06.16 18:52.

Bezüglich Spindelkupplung: Warum dreht eigentlich niemand die Gewindestangen auf 5 mm ab am Ende damit sie besser geklemmt werden können? Dann hört die Eierei doch auf... Bei dem Maschinenpark im Hintergrund sollte doch ne Drehe dabei sein...

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Gruß vom Peter

Motto: Sparst du noch oder druckst du schon?
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Quote
Kyrill
Bezüglich Spindelkupplung: Warum dreht eigentlich niemand die Gewindestangen auf 5 mm ab am Ende damit sie besser geklemmt werden können? Dann hört die Eierei doch auf... Bei dem Maschinenpark im Hintergrund sollte doch ne Drehe dabei sein...

Wer sagt denn dass an meiner Gewindestange kein Ansatz ist.



Alles da wo es sein soll.
Kunstoffkupplung war provisorisch damit mir der Tisch nicht immer nach unten Knallt. Dahabe ich in die Kupplung Gewinde eingeschnitten weil ich damals noch nicht wusste was ich für eine Kupplung bestelle. Nach dem nie Kupplung kam habe ich den Ansatz an der Stange so gut es ging an die Kupplung angepasst, da ich den ganzen Angaben von solchen günstigen Ausführungen nicht traue.
Da kann 6,35 plötzlich auch 6,45 und schon gleicht die Kupplung nur eigenes Spiel aus.
Bei meiner Kupplung die recht günstig war passt aber zum Glück alles.



Das Wobbeln wird bei normalen Gewindestangen vermutlich immer da sein. Außerdem kommt noch das Spannen der Mutter, Lagerhalte und des Motors. Beim anziehen der Schrauben verzieht sich immer irgendwas und schon ist es nicht genau mittig bei einander. Irgendwann mal klappt es schon allerdings ist so eine flexible Kupplung nicht verkehrt und mach das Leben etwas einfachen.



Kupplung 5mm auf 6,35 plus eine nette Gäste vom Verkäufer.

Also das Gießen mit Resin ist mal toll. Ich hab sowas auch mal gesehen und schon einige Teile in der Hand gehabt. Aber ich habe das nie so als Bastelmaterial auf dem Plan gehabt.

Das wird sich etwas ändern in Zukunft.

Quote
hV47JbTU2jakZ8DQ
Also das Gießen mit Resin ist mal toll. Ich hab sowas auch mal gesehen und schon einige Teile in der Hand gehabt. Aber ich habe das nie so als Bastelmaterial auf dem Plan gehabt.

Das wird sich etwas ändern in Zukunft.

Ich würde es jedem ans Herz legen. Das Zeug kann man für vieles nutzen. Ich bin begeistert wie leicht es sich im hartem Zustand sich bearbeiten lässt. Die Formgenauhigkeit beim Gießen ist ein Traum. Kann nur weiterempfohlen.

Kommen wir zum Hot End.
Ich muss aber dazusagen dass es nicht ganz so geworden ist, wie ich es mir erhofft hatte.
Und es wird definitiv mit diesem Probleme geben. Dazu später mehr.
Ich werde definitiv einen neuen bauen, der etwas anders aufgebaut ist aber für die ersten Tests denke ich dass dieser jedoch ausreichen wird.

Es soll eine Hitzebarriere haben die nicht gekühlt werden muss.
Ich bitte euch dieses noch auf keinen Fall nachzubauen falls jemand auf den Gedanken kommen sollte. Aber die Grundidee hat Perspektive.

Das wird der Halter für das Hot End















Hier habe ich zu spät daran gedacht, dass ich für diesen Durchmesser eine Schnellspannkupplung für den Schlauch habe.
Aber was solls Hot End wird eh später neu gemacht.













Jetzt kommen wir zur Hitzebarriere.


















Hot End war reine Improvisation. Kritisiert es also bitte nicht zu sehr
Nächstes mal mache ich es besser ...... versprochen.