FilaMix

30mm wäre viel zu viel ... Aber eigentlich ist die Mindestlänge nur dadurch begrenzt wie viel Platz man beim zusammenschweißen verliert.
Aber da so scharfe Übergänge eh nicht möglich sind ist es sinnvoller diese kurzen Längen länger zu schneiden und das überschüssige Material weg zu primen.

Heißluft ist eine gute Idee, aber ich denke schwer zu handhaben (wenn es überhaupt funktioniert) und sicherlich auch laut.

Ultraschall-Schweißen finde ich ziemlich cool, aber würde vermutlich erstmal mehr Probleme und Fragen aufwerfen, als notwendig. Und ist sicherlich auch teurer als eine Heizpatrone und passende Metallteile. Eine kurze Recherche hat jedenfalls gezeigt, daß die Sonotrode so geformt werden kann, daß es perfekt für 1.75mm Filament passt und der passende Amboss ist auch kein großes Problem. Damit kann man in wenigen Sekunden Filament extrem sauber verschweißen. Die Kosten liegen aber (ohne jetzt eine richtige Kostenanalyse gemacht zu haben) bei ca. 500-1000€ für die Sonotrode. Das ist zuviel...

Die Zeichnung von thefrog sieht meiner Zeichnung sehr ähnlich. Hast du einen Spion oder meine Webcam gehackt? :-)

Die Ideen/Vorschläge von sechsteelement sind sicherlich eine Überlegung wert, aber nicht für dieses Projekt. Der Clou soll ja eben sein, daß ich am Drucker keine bzw. sehr minimal reversible Änderungen vornehmen muss. Das ist ja schliesslich einer der großen Vorteile dieses Projektes. Viele hier haben zwei, drei, vier Drucker (oder sogar den ganzen Keller voll, richtig, Angelo?). Wenn man die alle mit mehr oder weniger komplizierter Hardware "aufrüsten" muss um einen Mehrfarbdruck zu realisieren, ist das sehr kostspielig. Wenn man aber keine Änderungen am Drucker machen muss, dann kann man den FilaMix einfach an den Drucker "stecken", der gerade mehrfarbig drucken soll. Heute mal der Delta und morgen der CoreXY.


Aktueller Stand ist übrigens, daß ich meine Extruder nun fertig aufgebaut habe, müssen nur noch angeklemmt werden.

Beim Schneiden gibt es momentan vier "Ideen", die ich evaluieren möchte:

• Guillotine - verformt vermutlich das Filament zu stark um es nachher sauber zu verschweißen. Vorteil: Leichter Aufbau, geringe Kosten, insbesondere für Klingen.
• Rollenschneider - weniger Verformung des Filament. Aufbau etwas komplizierter als bei der Guillotine, Kosten für die Klingen etwa um den Faktor 10 höher, aber trotzdem erträglich (vermutlich um die 5-7€ pro Klinge)
• Doppel-V-Klinge - Verformung geringer als bei der Guillotine. Klingen noch nicht "von der Stange" gefunden. Aufbau leicht.
• Rotationsklinge - "normale" Klingen werden in spitzem Winkel zum Filament auf eine drehende Scheibe aufgebracht und zum schneiden rotiert. Hier können einfache und günstige "Baumarktklingen" (Cutter-Messer) verwendet werden. Schnittgüte sollte irgendwo zwischen Guillotine und Rollenschneider liegen.

Beim Verschweißen gibt es unterschiedliche Ansätze und Ideen:

• fester "Miniheizblock", der sehr schnell aufgeheizt und abgekühlt werden kann. Vorteil: Sehr geringer Materialaufwand, einfache Ansteuerung, keine Mechanik.
• diverse Arten von bewegten Heizblöcken bzw. Scheren/Pressen. Vorteil: Kühlung nicht notwendig bzw. nicht kritisch, da das heiße Metall vom Filament wegbewegt wird. Zu klären ist hier die "Antihaftbeschichtung", aber da bin ich mit Sven in Kontakt.
• Didi's Ansatz mit dem Heizschwert. Den Vorteil sehe ich bei dieser Lösung darin, daß sehr schöne und schlanke Schweißnähte entstehen und dieser Ansatz bereits erprobt und dokumentiert ist.

Ich bin hier noch fleißig am recherchieren und denke, daß alle Methoden ihre Daseinsberechtigung haben. Momentan tendiere ich etwas zum "Pressen mit bewegten Heizblöcken", warte hier aber noch darauf, daß ich Rücksprache mit Sven halten kann. Er hat in diesem Bereich Erfahrung.

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Hi @ all,
ich versuche mal eine weitere Idee zum Schneiden des Filamentes zu beschreiben, ohne Klingen.

Man nehme 2 Platten (Stahl) mit Passlöchern (2mm, hier wird das Filament durchgeführt),
eine steht fest, die andere schert weg (linear oder durch Drehung, als Verfahrweg reichen ja max. 3mm).
Die Platten sind plan aneinander montiert.
Durch die Passlöcher und die runde Form, könnte ich mir vorstellen das die Verformung sehr gering ausfällt.

Hoffe es ist verständlich, schöne Grüße Maik …

PS: vom Prinzip her ähnlich wie beim Schredder, wo auch Platten aneinander arbeiten.

Moin moin aus HU.
Die Idee mit dem Platten finde ich gut. Das könnte man auch als Revolwer konstruieren.

Nun Komms:
Meine Idee der nichttropfenden Düse,

Ohne Druck liegt das Ventil oben an und verstopft die Düse. Beim Drucken wird der Stempel nach unten gedrückt und das Filament fleist durch die Aussparungen zur Spitze. Ein kurzer Retrakt schließt die Düse und die Feder hält den Stempel in Position. Das würde in meine Düsen reinpassen, da die 3mm aufgebohrt sind. Bei Düsen, die mit einer Gewindestange verlängert werden, könnte man eine Scheibe in die Verbindung setzen, um dem Ventil ein Anschschlag zu geben.
Diese ist nur eine schnell zu Papier gebrachte Idee, die ich aber für mein Monster weiter verfolgen werde.

Das könnte aber Roland weiterhelfen, da da zwar kein Retrakt, aber doch eine Drucklosigkeit geschaffen werden kann, wenn man die Filamente nicht verschweist.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.11.16 12:13.

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@MJBeetle: Teste ich morgen. Danke für die Idee.

@Fridi: Klingt nach einer sehr guten Idee, die man wirklich mal testen sollte. Hab leider noch kein MK2 Bohrfutter für die 0.2er und 0.4er Bohrer, sonst würde ich das glatt mal schnell drehen.

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Hi Roland,
habe Heute meine 2mm Druckfedern bekommen. Nun muss ich mal an die Drehbenk. Aber dann muss ich aufräumen, weil die momentan zugestellt ist. Dauert also noch ein paar Tage.
War garnicht so einfach, die zu bekommen. Ferdernhersteller bieten sowas leider nicht an. Gab es aber in der Bucht.

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Ich möchte mal einen anderem Ansatz für den Welder einbringen.

Ich habe viele "lustige" Sachen gelesen:
Laserschnitt, Heizschwert und pompöse Kühlungen, um mal ein paar Dinge zu nennen.

Grundlegend, so denke ich, macht es doch Sinn die Schnitt- und Schweisszone klein wie nur möglich zu halten.
Eine kleine Weldingzone erfordert weniger Energie, macht eine Kühlung fast überflüßig.

Nun stellt sich die Frage... wie soll das gehen ??

Ich schildere mal meinen Gedanken einer Welding-Station und konzentriere mich mal auf den Welding-Point.

Ich würde so vorgehen:

Das Filament (rot und grün) wird durch die Führungen (grau und gelb) sehr präzise aufeinander zugeführt,
weiterhin davon ausgehend das beide Filamente sauber abgetrennt sind, stelle ich mir die Prozedur vom Ablauf her so vor:
Das grüne Filament wird fixiert (z.B.durch Extruderstop nahe an der Führung),
das rote Filament wird auf Stoß herangeführt und leicht angepresst,
der Steppermotorbetriebene "Schweißdraht" geht durch die Stoßstelle und verschweißt die Filamente.
(entschuldigt den groben Heitzdrahtbügel ohne Motorzeichnung, aber ich hoffe es passt mit der Phantasie)
Schweißgrate dürften nur in Auslaufrichtung des Schweißdrahtes auftreten und müssten sich leicht durch Weitertranport entfernen lassen

Der Schweißdraht besteht z.B. aus Kanthal, Ni200 oder z.B. NiCr-Draht, einige gibt es auch als Flachdraht-Varianten (eher messermäßig).
Diese Drähte werden bei sog. Selbstwickelverdampfern in E-Zigaretten eingesetzt und ermöglichen hohe, steuerbare Energiedichten auf kleiner Fläche.

Ich bin eigentlich zuversichtlich das keine weitere Heizung oder Kühlung erforderlich wären...höchstens ein 40´er Lüfter.

Na jetzt bin ich mal gespannt

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Luclass

Moin moin aus HU.
Die Idee finde ich gut.
Man kann das zum Schneiden und Verbinden benutzen. Die Führungen so dich zusammen legen, so dass gerade der Draht durchpasst. Die Führungen könnten auch durch einen Schlitten, der mit Ferdern nach unten drückt, ausgeführt werden. Dann hat das Filament keine Lose und passt sich den Unterschiedlichsten Dicken an.
Runterdrücken, Filament schneiden.
Filament zurückziehen.
Neues Filament vorschieben.
Draht hoch zum Verschweisen.
Das könnte man mit einem Servo präziese steuern

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 03.11.16 16:34.

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Ich finde die auch äußerst interessant.

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Hallo Luclass und die Anderen,

> Schweißgrate dürften nur in Auslaufrichtung des Schweißdrahtes auftreten und müssten sich leicht durch Weitertranport entfernen lassen <

Ich denke und meine Erfahrung hat es gezeigt, das dieser Gedanke den du da fast beiläufig erwähnst, sehr oft auf die zu leichte Schulter genommen wird.
Soll heißen, nur wenn ganzflächig gut verschmolzen wird, dann klappt das mit der guten Schweißung. Das hat dann auch zwangsläufig eine annähernd umlaufenden
Grat. Der müßte dann schon regelrecht in Achsialrichtung "abgeschert" werden. Dann entsteht ein weiters Problem, mit dem Grat. Der wird jetzt auf dem Filament
befindlich, mitgeschoben und Es wird nicht lange auf sich warten lassen . . .

Meine Tests haben ergeben, das der Grat in noch weichem Zustand wieder in das Filament gedrückt / geformt werden muss.
Damit er garnicht erst entfernt werden muss und dafür habe ich eine zweiteilige PTFE-Klappform benutzt. Durch die wird das Filament geführt, gescheißt und
weiter transportiert. Zur Entnahme und zum Reinigen des Gerätes wird sie aufgeklappt.

Vielleicht hilft das weiter. Gruß Didi

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Du hast es gut erkannt das es vorteilhaft wäre, die Führungen so dicht wie möglich zueinander zu positionieren.
Wenn das Verschweißen mit dem Heizdraht technisch so klappen sollte ist es ein toller Schritt in Richtung KIS (Keep it simple).
Wenn das farbige Filament quasi während des Drucks entstehen soll, ist jeder Zeitaufwand mit Klemmen und Federn vielleicht zu viel....

Dann eher ein Umbausatz für 1,75´er oder 3´er Filament, oder habe ich dich jetzt falsch interpretiert ?

Was den Schnitt oder das Schweißen angeht besteht ja auch die Möglichkeit sowohl in Abwärtsrichtung, also auch in der Aufwärtsrichtung zu arbeiten.

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Luclass

Man kann ja das Schneidegerät auch mit der Geschwindigkeit der Extrusion mitführen.
Bei den Schlitten hatte ich an Halbschalen gedacht, die mit Federn nach unten auf die Basis gedrückt werden. Muss ja keine große Ferderspannung sein. Nur so viel, dass das Filament am Bodengehalten wird und das Differenzen in der Dicke ausgeglichen werden.
Ich könnte mir auch vorstellen, dass die beiden Seiten der Filamenthalterung nach dem Schmelzen der Filamente zusammengedrückt werden. Dann wird der Grat auch zusammengedrückt und dünn. Das ist dann vielleicht leichter abzustreifen. Dann kommt auch der Federdruck der Schlitten zur Geltung, der das Filament beim Zusammendrücken fest hält.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.11.16 07:50.

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Liebe Grüße aus Kaltenkirchen.
Frithjof
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Quote
Fridi
Man kann ja das Schneidegerät auch mit der Geschwindigkeit der Extrusion mitführen.

Wenn man schnell genug den Puffer füllen kann, was normalerweise möglich sein müsste, wäre das überflüssig

vw-styler...

ich denke das bei einer guten Parametrierung des Ablaufs eigentlich kaum Grate entstehen sollten,
weil mit einem Draht als Schweißelement kaum soviel Filament weich gemacht wird das sich da große "Beulen" bilden können.
Wohlgemerkt....gut parametriert.
Inspiriert hat mich ein physikalisches Schulexperiment....Ein Draht mit leichten Gewichten schneidet sich spurlos durch einen Eisblock.

Ich könnte für Testzwecke gerne mal etwas Draht zur Verfügung stellen.

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Luclass

Hallo und guten Morgen.

Ich kann es nur immer wieder erwähnen, macht ein Paar realistische Versuche.
Meinetwegen fangt mit einer Kerze od. einem Feuerzeug an. Dann eine Cuttermesserklinge, dann mit einem Stück Alu oder einem Draht usw.
Ich habe das Gefühl, ich schreibe und Niemand nimmt diese Hinweise so richtig ernst.
Egal wie sauber man schneidet, für eine korekte ordentliche und haltbare Schweißung bedarf es einen Fügedruck und dann entsteht
zwangslaufig geschmolzenes Material in Form von Grad.

Langsam wäre es an der Zeit mal was Intressantes zu lesen , bitte nicht falsch verstehen, aber sorry . . .
Die Physik kann man nicht ignorieren . . .

Gruß Didi

PS: Habe in deiner Signatur gelesen, ein guter Zusatz wäre noch : Die Dummheit und die Ignoranz sind rund . . . das trifft es noch besser.
Übrigens der Spruch ist gut.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.11.16 05:02.

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Das Projekt ist ja hochinteressant. Werde ich mal mit beobachten, auch wenn ich als Laie wohl nichts Nützliches hier beitragen können werde.

Hallo,
ein Gedanke:

Da die Zuordnung der einzelnen Farbstränge anhand des vorhandenen G-Codes erfolgen soll, spielt es doch eigendlich keine Rolle wann dies geschieht. Also müsste man außerhalb des Druckers die einzelnen Filamentstränge ablängen, verschweißen und auf eine Spule wickeln. Den Code natürlich rückwärts abarbeiten. Das Verschweißen, hier sehe ich überhaupt kein Problem, erfolgt unabhängig vom Drucken und stellt damit keine Fehlerquelle mehr da. Erste Teststränge lassen sich einfach von Hand herstellen und erproben (werde ich machen). Für den Druckbeginn ist der Filamentanfang auf eine deffinierte Position zu schieben und damit der Bezug zum G-Code herzustellen. Soweit die Mechanik betroffen ist sehe ich auch für eine Automatisierung dieses Prozesses (wickeln, länge messen, schneiden, verschweißen und aufwickeln kein unlösbares Problem. Von der erforderlichen Software habe ich allerdings keine Ahnung. Sie dürfte sich von der bereits vorgestellten kaum unterscheiden. Filament schneide ich überigens mit einen Fingernagelknippser.

Gruß
manmaz

Quote
MJBeetle
Hi @ all,
ich versuche mal eine weitere Idee zum Schneiden des Filamentes zu beschreiben, ohne Klingen.

Man nehme 2 Platten (Stahl) mit Passlöchern (2mm, hier wird das Filament durchgeführt),
eine steht fest, die andere schert weg (linear oder durch Drehung, als Verfahrweg reichen ja max. 3mm).
Die Platten sind plan aneinander montiert.
Durch die Passlöcher und die runde Form, könnte ich mir vorstellen das die Verformung sehr gering ausfällt.

Hoffe es ist verständlich, schöne Grüße Maik …

PS: vom Prinzip her ähnlich wie beim Schredder, wo auch Platten aneinander arbeiten.

Der Kandidat bekommt nen Sack voll Punkte :-)

Ich war eben in der Werkstatt und habe diese Art des Schneidens ausprobiert und muss sagen, daß ich sehr positiv überrascht bin. Gerade Schnitt (90°) lassen sich damit sehr einfach und mit relativ geringem Kraftaufwand ausführen. Die Herstellung solch eines Schneiders (manuell) ist extrem einfach. Ich habe jetzt einfach zwei 2mm Alu-Platten genommen, mit einem 2mm Bohrer durchgebohrt und entgratet. Die beiden Alu-Plättchen habe ich dann einfach in ein Stückchen Plastik mit einem 4mm Schlitz (kann einfach gedruckt werden) gepackt. Filament durchgesteckt (Green-Tec rot) und leicht mit einem Schonhammer auf das höhere Plättchen "getitscht". Das Filament wird sehr sauber und mit keinem bis sehr minimalen Grat getrennt.

Ich werde diesen Ansatz definitiv etwas ausbauen und ich denke auch, daß man damit winkelige (30°, 45°) Schnitte hinbekommt, wenn man die beiden gebohrten Plättchen entsprecht winkelig bohrt und montiert.

Diese Lösung ist definitv mit die günstigste, da keine Klingen gekauft werden müssen und kleine Alu- oder Stahlplättchen nicht teuer sind.

Quote
manmaz
Da die Zuordnung der einzelnen Farbstränge anhand des vorhandenen G-Codes erfolgen soll, spielt es doch eigendlich keine Rolle wann dies geschieht. Also müsste man außerhalb des Druckers die einzelnen Filamentstränge ablängen, verschweißen und auf eine Spule wickeln. Den Code natürlich rückwärts abarbeiten. Das Verschweißen, hier sehe ich überhaupt kein Problem, erfolgt unabhängig vom Drucken und stellt damit keine Fehlerquelle mehr da. Erste Teststränge lassen sich einfach von Hand herstellen und erproben (werde ich machen). Für den Druckbeginn ist der Filamentanfang auf eine deffinierte Position zu schieben und damit der Bezug zum G-Code herzustellen. Soweit die Mechanik betroffen ist sehe ich auch für eine Automatisierung dieses Prozesses (wickeln, länge messen, schneiden, verschweißen und aufwickeln kein unlösbares Problem. Von der erforderlichen Software habe ich allerdings keine Ahnung. Sie dürfte sich von der bereits vorgestellten kaum unterscheiden. Filament schneide ich überigens mit einen Fingernagelknippser.

Im Grunde genommen alles richtig, aber damit wird man unter Umständen ziemlich viel Müll produzieren. Wenn ich einen 24h Druck starte und da einige Hundert Meter Filament drauf habe, dann wirken sich Fehler extrem aus. Ist das Filament am Anfang 5mm verschoben oder bricht der Druck ab, dann ist der Filamentrest für die Tonne, oder nur noch als "Regenbogenfilament" mit zufälligem Farbwechsel zu gebrauchen.

Und: Man nimmt sich die Möglichkeit, daß man durch Filamenttracking (ähnlich dem FTS von Sparklab) auf unterschiedliche Flow-Multiplier reagiert, während schon gedruckt wird.


Zum Welder: Ich teste hier einiges, habe aber leider noch keine sehenswerte Ergebnisse erzielt. Ich gebe aber zum jetzigen Zeitpunkt Didi recht: Mit einem Heizschwert geht es relativ einfach, zumindest, wenn man manuell verschweißt. Ich denke das liegt daran, daß nur die Schnittfläche aufgeheizt wird und man durch die Kontaktdauer steuern kann, wie lang der aufgeschmolzene Filamentstrang wird. Dadurch kann man gut zusammenpressen.

Die anderen Varianten, insbesondere die von Stud54 möchte ich noch testen. Ich habe gestern einen Satz 1.8mm Bohrer bekommen und fertige jetzt mal ein paar Alu-Teile an, mit denen ich spielen kann.

Ich werde weiter berichten...

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Warum muss man das Filament unbedingt verschweißen?
Man könnte doch das Filament immer nur schneiden dann das bisherige Filament zurückziehen und die nächste Farbe die ja ebenfalls geschnitten ist einfach durch den Bowdenextruder nachschieben, das Hotend in eine Art Mülleimer-Position fahren bis das Stück das noch im Hotend ist extrudiert wurde, danach geht's mit der neuen Farbe weiter.
Man müsste halt nur den Weg vom schneiden bis zum Hotend so kurz wie möglich halten damit man nicht zuviel Abfall hat.

---

Gruß
Armin

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Hallo,
um eine haltbare Schweißverbindung herzustellen ist an jeder Stirnfläche eine gewisse Schmelze erforderlich. Hier sehe ich bei einem Heizschwert die Gefahr einer Kaltschweißung (Verklebung) mit geringer Festigkeit.

Mein Vorschlag: Beide zu verschweißenden Enden kurz vor eine Heizquelle führen, diese nicht berühren, solang in dieser Position halten, bis sich ein halbrunder Schmelzballen bildet, dann die Enden so zusammenführen daß sich die Schmelzen verbinden und dann die Enden ein kurzes Stück wieder auseinanderziehen. Dies damit der Wulst durch die Oberflächenspannung zurückgezogen wird. Das Ganze funktioniert natürlich nur mittels einer entsprechenden Vorrichtung und präzieser mechanischer Führung und el. Steuerung. Dann kan man solange mit den Parametern spielen bis die Verbindung i.O. ist.
Parameter sind: Temperatur der Heizquelle, Abstand der Enden von der Heizquelle, Verweilzeit, (Heizquellen zurückziehen) angeschmolzenen Enden Zusammenfahren (Weg), Zurückziehen, abkühlzeit um eine feste Verbindung zu bekommen.Das mag sich kompiziert anhören, aber der 3D Drucker macht im Grundsatz nichts Anderes.

Gruß
manmaz

Hallo Leute, grüßt Euch.

Sehr gut beobachtet und nicht schlecht formuliert ( manmaz ).

Ich glaube das der richtige Ansatz für das automatisierte Filamentverbinden von "Boui3D" recht treffend angestoßen wurde.

von mir:
> Also, wenn wir den "Tropfen Kleber" jetzt durch einen Tropfen transparentes Filament vom gleichen Filament-Material, aus einem Extruder
hinzufügen, dann könnte das was werden.
So ne Art Injektionsanlage, wo nur die kleine Düsenöffnung in einem PTFE-Klotz eingelassen ist. Das könnte klappen. <

wenn mit der gleichen Vorschubgeschwindigkeit wie der Druckerextruder das neu geschnittenen Filamentstück in einem 0,5mm kurzem Abstand
hinter das Vorgängermaterial transportiert wird, bleibt genug Zeit und Platz an der richtigen Stelle mit einem Weiteren Hotend eine exakte Menge
Filament zum verschmelzen hinzuzufügen. Genauso wie es auf dem Druckbett geschied. Die Temp. u. Menge wird einmal eingestellt.
Das Schneiden, kann dann so wie Glatzemann sich das warscheinlich auch vorstellt, über Verschiebeplatte mit Bohrungen erfolgen.
Wesendlich ist dann nur noch die exakte positionierung der Filamente mit dem Zufuhr-Schneideklotz und ein relativ einfacher Transport jeder
Filamentfarbe.
Der Rest wäre dann nur noch eine Frage der Umsetzung.

Oder so ähnlich Bis später Didi

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@manmaz...

Da die Zuordnung der einzelnen Farbstränge anhand des vorhandenen G-Codes erfolgen soll, spielt es doch eigendlich keine Rolle wann dies geschieht.

ohne Zweifel richtig

Also müsste man außerhalb des Druckers die einzelnen Filamentstränge ablängen, verschweißen und auf eine Spule wickeln

Ein Arbeitsschritt der im Idealfall voll ständig entfällt

 Das Verschweißen, hier sehe ich überhaupt kein Problem, erfolgt unabhängig vom Drucken und stellt damit keine Fehlerquelle mehr da.

Ich glaube, auch mit vw-styler, das genau das Verschweißen DAS Problem ist, denn die Schweißstelle darf eigenlich im Durchmesser nicht schwanken um noch sicher durch den PTFE-Bowdenschlauch durch zu passen. Aber wir sind hier gespannt auf Deine Lösung.

Filament schneide ich übrigens mit einen Fingernagelknippser.

Na dann schau Dir mal die Schnitte mit ´ner Lupe an. Bei einer Schneide im V-Schliff sehen beide Enden doch recht unterschiedlich aus.

vw-styler:
ich habe mir Deine Anmerkungen durch den Kopf gehen lassen und vielleicht so gar ´ne Lösung gefunden.

Ich gehe dabei von der Funktionsbeschreibung von meinem Initial-Post aus und gehe weiterhin davon aus das der Drahtschweißvorgang - und Schnitt grunsätzlich möglich ist.
Meine Inspiration kommt von einem Abisolierer
.

Der Draht verschweißt zwei Filamente und dann wird die Schweißstelle durch einen "Schaber" der dann die noch hoffentlich warmen Überstände egalisiert durchgeführt...
Quick an Dirty sieht das so ähnlich aus:


Da lassen sich vielleicht Segmente von Cuttermessern einsetzen... und ein schicker Halter läßt sich bestimmt drucken.

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Luclass

Ist es nötig den Schneide- und Verschweißvorgang in einem Durchgang zu erledigen?

Meine laienhafte Überlegung geht wie folgt: Der eingeführte Filamentstrang wird mit einem Schneidewerkzeug (Klinge, Heißdraht oder was auch immer) getrennt. Danach wird dieser Filamentstrang zurückgezogen und der entsprechende andere nachgeführt, und zwar soweit, bis das Ende des gerade durchgeschnittenen Strangs und der Anfang des gerade nachgeführten Strangs an der hinter der Schneide liegenden Verschweißzone zu liegen kommen. Diese besteht aus einem Stück PTFE und wird von außen erhitzt (mit passender Technik, Heizdraht etc.). Das Filament wird im vorderen Bereich geklemmt (festgehalten) - die Heizzone erhitzt bis die Filamentenden erweichen - der aktuelle Strang wird wieder etwas nachgeführt, um Druck aufzubauen und die Enden zu verschweißen. Danach wird die Klemmung gelöst und das Prozedere beginnt von Neuem.

Vorteile: KEIN Grat, sehr kurze Verschweißzone. Mit entsprechend stabilem PTFE-Tube erhöht sich der Durchmesser nur unwesentlich. Nachteile: Relativ aufwändiger Aufbau.



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.11.16 16:58.

Moin moin aus HU.
Bei einer saugend passenden PTFE Zohne werden dann die Stränge klemmen, wenn die Maße der Filamente nicht der Norm entsprechen. Aber diese Idee ist vielversprechend.

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Hallo "jk25" ,

Das sieht ganz gut aus. Aber das Ganze hat einen gravierenden Haken. Die Aufheitz- und Abkühlzeit der Schweißzohne, den PTFE ist ein recht guter Isolator.
Je nach Länge der zu Schweissenden Filamentenden hat man unterschiedlich kurze Verweilzeiten und recht lange Abkühlzeiten, die man für eine vernünftige Schweißung
benötigt. Dazu kommt noch ein weiters Problem, das man hier von Außen nach Innen erwärmt und nicht Flächig. Somit wird eine viel zu große Zone erwärmt um die Temperatur. in die Mitte des Drahtes zu bekommen. Das wird sich so in der Praxis nicht durchführen lassen.

Gruß Didi

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.11.16 04:48.

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@Fridi: Die Tube muss nicht absolut saugend passend sein, da ja auch die meisten Hotends gewisse Toleranzen akzeptieren. Beim v6 ist es wie viel, 1,9 mm?

@Didi: Man müsste die Heizzone so nah an das Filament heranbringen wie möglich. Ich könnte mir eine gekerbte PTFE-Zone vorstellen, in die ein Metallring oder Heizdraht eingespannt wird, und zwar soweit, dass vielleicht nur wenige Zehntel PTFE das Filament vom Heizstück trennen. Damit könnte man die Heizzone in Längsrichtung so kurz wie möglich machen. Das Problem einer flächig zu großen Verschweißung sehe ich nicht unbedingt (vor allem nicht mit Kühlung, die man nach dem Verschweißvorgang dazuschalten könnte und das Filament punktförmig an der Verschweißstelle kühlt), da man den Filamentstrang ja auch "auf Vorrat" produzieren kann. Es kommt meiner Erfahrung nach nicht unbedingt auf eine thermisch perfekte Verschweißung an, sondern vor allem darauf keinen Grat zu haben. Mit einem Grat reißt der Strang an den Verschweißstellen sehr leicht ab.

Ich habe gestern im Lüneburger FabLab mal ein paar Freihandexperimente mit meiner Drahtschnitt und Schweiß-Idee gemacht.

Folgende Erkenntnisse wurden gewonnen:

Der Drahtschnitt klappt erste Sahne, aber die Anmerkungen von vw-styler sind absolut berechtigt und können wahrhaftig ein Problem darstellen.

Wie ihr sehen könnt wird das Filament an der Schnittstelle trichterförmig etwas dicker,
die Schnittstelle selbst ist schön glatt und gerade


Naja... mit meinen ungeschickten Pfoten und ohne jede Führung lassen sich die Filamente sich zwar sicher, aber nicht schön verbinden.
(ich habe die Filamentenden zusammen gehalten und manuell durch den Draht geführt, leider habe ich nur dieses wirklich sehr schlechte Beispiel zum fotografieren mitgenommen, will sagen die meisten Ergebnisse sahen deutlich besser aus)
In jedem Fall entstehen Grate die sich durch ein geschicktes Prozeßtiming und ein wenig "Retract" vermindern, aber nicht verhindern lassen.


Für mich ist der Drahtschnitt- und Schweißvorgang nach wie vor einer der besten Wege, da die Schmelzzone sehr klein ist und keine Probleme mit Energiezufuhr und Kühlung zu erwarten sind.
Die Behandlung des Grates ist vielleicht wirklich mit einer Art Schaber zu realisieren, da die Schweißstelle für eine kurze Zeit (ca. 0,5-1 Sek) weich bleibt.

Wer gerne etwas Draht haben möchte..... PM


@jk25.... das mit "ohne Grat"...möchte ich erst mal sehen....da bin ich mit vw-styler: geht wohl nicht !!
Wohlgemerkt: Marx ist die Theorie....Murks ist die Praxis

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.11.16 09:27.

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Die Dummheit ist rund. Niemand weiß, wo sie anfängt und wo sie aufhört.

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(Yellow) i3-Steel Eigenbau ( Ramps 1.4 )
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@jk25.... das mit "ohne Grat"...möchte ich erst mal sehen....da bin ich mit vw-styler: geht wohl nicht !!
Wohlgemerkt: Marx ist die Theorie....Murks ist die Praxis

Gerne. Mal kurz mit dem rumgespielt, was ich da hatte, ein 2 mm Bowden und ein Teelicht!! Natürlich ist die Verschweißstelle dadurch auf 2 mm aufgequollen und die Wärmeverteilung war sehr ungleichmäßig, da der Tube nur von oben in die heiße Luft gehalten wurde, bis das Filament aufgeschmolzen ist. Die Verschweißstelle ist sehr kurz (ca. 1,5 mm) und ohne Grat.

Hallo Leute, grüßt Euch.

Es ist schön das sich mittlerweile einige von euch in der Praxis mit der Problematik beschäftigt haben.
Gut ist auch das einige auch sehr gute Schweißverbindungen hin bekommen.
Nun brauchen wir das ganze "nur noch" vollautomatisch reproduzierbar machen. Und genau da liegt ja das Problem.

Ich könnte mir jetzt nach all den Vorschlägen und Ideen eine geeignete Lösung vorstellen. Eine Kombination aus
Schlagschere,Servo gesteuert, eine Seite Schermesser, andere Seite teflonbeschichteres Heizschwert.
Einfach nur seitlich verschieben. Zur einen Seite abscheren , in der Miit ein Loch, zur anderen Seite das Heizschwert und wenn des Heizschwert
Weggeschoben wird, wieder in die POS. bis zu Loch damit das Filament ungehindert transportiert werden kann.
Dann muss man nur noch direkt vor und hinter dem Heizschwert ein PTFE-Klotz mit der richtigen Bohrung als Führung und das Filament muss
danach noch steuerbar gebremst werden.
Dh. danach bremsen und Heizschwert weg und davor, Vorschub geben, damit die Schweißverbindung realisiert wird, dann die Bremse
lösen mit Vorschub den Draht so durch den PTFE - Klotz schieben, das es keinen Grat mehr gibt.
Und das wird funktionieren. Nachvollziehbar und gut steuerbar, so das man es als separate Einheit, wie ein Extuder in einem Bowden-Drucker integrieren kann.
Das könnte ich mir sehr gut vorstellen.

Das Problem ist nur noch die richtige Steuerung. Vorschub, Verweilzeit, Bremsen, Vorschub, Abkühlzeit, Bremse lösen, Vorschub.

Und jetzt noch ein schönes Gehäuse und fertig ist das AFS ( Automatik-Filament-Schweißgerät ).

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Aktuell:
Selfmade-Drucker mit Wasserkühlung u. Carbon-Wechselplatte,
Selfmade-Drucker ( Nr. 7 in Arbeit . . . ), CAD Creo 3.0/4.0 , Mac, Cura, Prusa Slicer . . .

Hi an alle,

wie wäre es mit Rotations / Reibschweißen für die Verbindung der Filamentstücke?
Hört sich gaga an?
Kann sein, aber so stelle ich mir den Ablauf vor:

Das Filament wird in den, ich nenne es mal Sequenzer, geführt.

Eine definierte Länge wird an beiden Enden vom restlichen Filamentstrang getrennt. (Abscheren sollte die beste Lösung sein)

Das abgetrennte Stück befindet sich jetzt in einer Hohlwelle mit entsprechender Spannvorrichtung (einfache Spannzange wie im Dremel) zur Fixierung.

Der ganze Trum wird vorgeschoben dabei geklemmt (Spannzange) in Rotation versetzt, und auf das Vorgängerstück Filament gedrückt.
Dabei würde ich die Kontaktstelle in eine Art geschlitzte Röhre mit engen Toleranzen zum Filament legen, der eventuell entstehende Grad wird dabei durch die Rotation wie in einem Anspitzer abgeschert.

Herauskommen sollte eine brauchbare Verschweißung.

Anschließend sollte der Strang durch eine Abstreifvorrichtung laufen um Rückstände vom Filament zu holen.

Von hier geht es dann den gewohnten Weg zum Hotend.

Nachteile:

Garantiert schweinelaut ;-)

Die Mechanik entsprechend umzusetzen ist sicher nicht ganz trivial.

Es ist immer nur eine begrenzte Länge an Filament möglich, das Zeug muss in der Hohlwelle Platz haben. Längere Passagen ohne Wechsel des Filaments gehen also trotzdem nicht ohne Sequenzierung des Materials.

Die "Orchestrierung" der benötigten Mechanik könnte ziemlich tricky werden.


Vorteile:

Das ganze sollte sich tatsächlich reprapen lassen, wirklich spezielle Materialien die so ein Projekt normalerweise verteuern, werden nicht benötigt.
(Material aus dem Baumarkt sollte als Basis reichen)


Ach ja, ich habe keinen Plan ob es funktionieren könnte, ist bloß so ne Cerebrale Flatulenz....
Steinigt mich, aber die Idee musste raus ;-)

Gruß

Kistenschieber