CoreXY mit beheiztem Druckraum

Ich plane derzeit einen CoreXY mit ca. 300x300x300 Bauraum und einem beheizten Druckraum zwischen 70-80°C. Ich weiß das viele ABS, oder andere Materialien die stark warpen auch ohne einen beheizten Druckraum drucken und/oder keine 70-80°C im Druckraum benötigen, aber mich interessiert das Thema eines beheizten Druckraumes und ich möchte mal sehen was ich dadurch für Vorteile und auch Nachteile bekomme. Kommerzielle FDM-Drucker setzen auch auf ca. 70°C Bauraumtemperatur - da muss ja was dran sein. Wenn das am Ende nicht wie gewünscht klappt, kann ich die Heizung immer noch aus lassen und habe halt einen normalen CoreXY - und ein bisschen Geld in Erfahrung investiert.

Aufgebaut wird der Drucker aus 30er Profilen, welche mit Automatik-Verbindern verschraubt werden. Außen an den Würfel kommen dann 2-3mm Stahlplatten als Versteifung. Damit nicht so viel Wärme flöten geht, wird der 30mm Zwischenraum zwischen Außenwand und Druckraum isoliert. Ein geeignetes, preiswertes Material suche ich derweil noch. Ob es ein festes Dämm-Material (Dämmplatten) oder ein flexibles Dämm-Material (z.B. Steinwolle) weiß ich noch nicht - Vorschläge? Brandhemmend könnte auch nicht schaden.

Mein jetziges Design sieht vor, alle kritischen Teile wie Motoren und Riemen nicht im Druckraum zu haben. Gedruckte Teile sollten sich auf Grund der relativ hohen Bauraumtemperatur und der geringen Glastemperatur, vor allem bei PLA, nicht im Druckraum befinden. Das XY-Achsen-System kommt somit über de Bauraum und wird durch einen Faltenbalg zumindest ein wenig nach unten hin vom heißen Druckraum isoliert. Hier habe ich schon diverse Videos (Video 1, Video 2) gesehen die zeigen, wie man einen Faltenbalg selber herstellen kann. Als Basis dient zum einen Teichfolie, welche überwiegend aus PVC besteht. Hier ist die Glastemperatur vermutlich auch nicht ausreichend. Der zweite Ansatz missbraucht Aluminium-Jalousien, welche in Verbindung mit Polyimid Klebeband schon mal auf Seiten der Hitzebeständigkeit funktionieren würden. Eine Isolierung kann ich damit aber nicht erreichen, eher eine zweite Heizung nach oben hin - habt Ihr hier vielleicht bessere Vorschläge oder könnte PVC auch funktionieren? Vielleicht könnte man die Aluminium-Jalousien noch mit etwas anderem bespannen? Ich weiß leider nicht was im Stratasys Mojo als Faltenbalg verwendet wird...
Zum besseren Verständnis hier mal ein Bild meiner alten Version in der die Faltenbälge noch symbolhaft modelliert sind (die falsch dargestellten Riemen mal ignorieren):



Hier noch eben zwei Bilder der aktuellen Version (Faltenbälge nicht eingezeichnet - nur deren Endbleche):




Ich habe die Y-Achse aus dem Druckraum rausgeholt und die Z-Achse untersetzt. Nachteil ist, das die Riemen höher laufen als in der alten Version, aber darüber kann ich hinwegsehen. Bei der Bauraumheizung bin ich mir noch nicht ganz sicher wie ich diese realisieren werde. Angedacht ist ein System was sehr ähnlich zu dem eines Stratasys Dimension BST ist, welches man in diesem Video ab ca. 10:00 sehen kann. Die Radial-Lüfter pusten die Luft von unten nach oben, dabei durch den Lufterhitzer, und lassen die Luft dann als eine Art "flacher, scharfer" Luftstrahl über das Druckbett fließen - beidseitig. Was ähnliches habe ich bei meinem Drucker auch geplant. Siehe folgende Bilder (bisher nur einseitig eingezeichnet):




Ob das System gut ist - keine Ahnung, das wird sich zeigen oder Ihr habt bessere Vorschläge. Ich sehe darin auch gleich eine gute Umwälzung der Luft im Bauraum. Als Luftheizer möchte ich PTC Heizelemente verwenden, die es reichlich auf Ebay, Alibaba und co zu kaufen gibt. So ~400-600 Watt extra zum Druckbett müssten denke ich locker reichen um einigermaßen schnell auf Temperatur zu kommen und die Temperatur gut halten zu können.

Derzeit ist meine Hauptproblematik eig. die Ausdehnung der verschiedenen Materialien. Ich verbinde hier hauptsächlich Aluminium und Stahl miteinander, wobei Aluminium sich ca. doppelt so viel ausdehnt wie Stahl. Bei einem 500mm langen Stück habe ich bei 20°C Raumtemperatur und 80°C Bauraumtemperatur ungefähr eine Längung bei Stahl von 0,35mm und bei Aluminium von 0,69mm zu befürchten. Der Z-Spindel wird das nicht viel ausmachen da als Fest-Loslagerung konzipiert aber was ist mit den Z-Wellen? Die sind oben und unten eig. fest eingespannt und würden sich dann verbiegen. Könnte es hier Sinn machen die Wellenhalter für die Z-Wellen oben nicht anzuziehen, sodass die Z-Wellen sich nach oben längen können? Oder ist das alles Käse und ich sollte lieber versuchen auch die Z-Achse aus dem Bauraum zu bekommen (ähnlich zum Mojo)? Laut IGUS Lagerberechnung sind die 80°C kein Problem für die Lager selbst - aber die anderen Dinge? Könnte der Rahmen rumzicken (Profile Alu, Bleche Stahl)?

Hochtemperatur-Lüfter suche ich auch noch für den Bauraum. Stud54 hatte mir da schon in einem anderen Thread zu Server-Lüftern von Papst geraten, die zwar nur für 70°C beworben werden, aber auch deutlich mehr abkönnen sollen. Gefunden habe ich zum Beispiel diesen.

Noch einige Eckdaten:

- Deckplatte oben soll 6mm Aluminium oder Stahl werden
- Seitenwände aus Stahl 2-3mm
- X-Y-Achse 12mm gehärtet Präzisionswellen
- Z-Achse 16mm gehärtete Präzisionswellen
- Z-Trapezgewindespindel TR12x2 oder TR12x3 mit entsprechender eingehauster Mutter in einem Alublock
- Riemen 6mm breite GT2

Bin auf eine rege Diskussion gespannt.

Faltenbalg:
Setzt doch einfach die Motoren außerhalb des Gehäuses und spar dir den Aufwand.

Riemen:
Ganz schön lang, ich hoffe du willst nicht schnell damit drucken

Führungen:
Warum die unbewegten Führungen so dünn?
Für bewegte Führungen sind die Stangen auch Käse, Profilschienenführungen sind wesentlich leichter und steifer.

Quote
Chaosstifter
Faltenbalg:
Setzt doch einfach die Motoren außerhalb des Gehäuses und spar dir den Aufwand.

Das geht natürlich, aber dann sind Riemen und Wellen ja wieder im Druckraum. Ich weiß nicht was die Riemen zu der Temperatur sagen - was ist da an Längung zu erwarten?

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Chaosstifter
Riemen:
Ganz schön lang, ich hoffe du willst nicht schnell damit drucken

Hm, die sind doch beim CoreXY von Natur aus so lang, oder siehst du hier Möglichkeiten Länge einzusparen? Was heißt für dich denn "schnell drucken"?

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Chaosstifter
Führungen:
Warum die unbewegten Führungen so dünn?
Für bewegte Führungen sind die Stangen auch Käse, Profilschienenführungen sind wesentlich leichter und steifer.

Redest du von der Y- oder X-Achse? Die Z-Achse halte ich mit 16mm ausreichend die dimensioniert. Ich werde später noch für die Z-Achse eine statische FEM-Berechnung machen aber da bin ich ganz zuversichtlich.

Warum sind da Stangen Käse? In kommerziellen Geräte sehe ich die auch ziemlich oft... Das die Schienen leichter sind möchte ich stark anzweifeln, da ich dann auch ein zusätzliches Profil benötige auf welcher die Schiene verschraubt wird und das nochmal ins Gewicht reinhaut. Vielleicht kann man aus zwei Wellen eine Schiene machen aber wenn das nicht geht sehe ich da keine Einsparung im Gewicht.

Gewichtsvorteile sehe ich bei Linearschienen auch nicht unbedingt.
Klar sind sie von Hause aus leichter als ne 16er Rundführung, aber durch den Einsatz eines z.B. 20er Profils erreicht man bei annähernd gleichem Gewicht zur Rundführung eine enorme Erhöhung der Steifigkeit.
Wohlgemerkt beim Einsatz von leichten 12er Linearschienen.
Ich denke auch, das es reichen würde, die Elektronik aus dem Cube zu holen. Die mechanischen Komponenten sollten 70 Grad wegstecken können. Gibt ja genug Beispiele dafür.
Sieh dir mal Saschas Tripple an, da reicht es, die Stepper nach aussen zu verlegen. Spart extrem an Riemenlänge!
...und die Stepper für die Z-Achse kannst du unter die Bodenplatte packen und die Spindeln auf Drucklager setzen, dann hast du auch keinen Druck auf die Stepper.

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MfG
Torti

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Hexa V2 mit Merlin-Hotend ; Spindeldelta mit Duet Wifi, V6, 650x300 ; Core 300x300x350 mit Zahnriemen-Z

Quote
Torti
Sieh dir mal Saschas Tripple an, da reicht es, die Stepper nach aussen zu verlegen. Spart extrem an Riemenlänge!

Hast du mal einen Link zu "Saschas Tripple"? Ich bin hier noch nicht so namenssicher und weiß nicht wen du meinst. Aber aus welchem Grund soll das nun Riemenlänge sparen? Beim CoreXY sind die Riemen ja von Natur aus schon relativ lang - wo muss ich da das Einsparpotenzial sehen?

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Torti
...und die Stepper für die Z-Achse kannst du unter die Bodenplatte packen und die Spindeln auf Drucklager setzen, dann hast du auch keinen Druck auf die Stepper.

Du redest von Axiallagern, oder? Meine Implementierung für die Z-Achse könnte doch so bleiben? Fest-Los-Lagerung und Motor außerhalb, dazu noch untersetzt für mehr Kraft.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.12.16 07:06.

[forums.reprap.org]

Ich persönlich habe für meinen Drucker ne Mischung aus Glatzemanns Dualwire und Saschas Tripple gewählt.
Die Y-Achse ist von Glatzemann und die X-Achse ist von Sascha.
Mein Drucker hat nen theoretisch (wenn ich so ein Monsterdruckbett einsetzen würde) nutzbaren Bauraum von 430x400x400. Da würde ich mit einem H, oder XY riesige Längen einbauen müssen. So habe ich auf der X und Y nur knapp 90cm Riemenänge - Y natürlich 2x.
Ja. Axiallager.
Aber du hast ja die Spindeln von den Steppern getrennt, dann passt das.

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MfG
Torti

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Gerade mal in beide Threads reingeschaut - das hat ja dann nichts mehr mit CoreXY zu tun..., klar das da die Riemen dann kürzer sind. Den X-Motor will ich ja auch nicht die ganze Zeit mitschleppen. Wo siehst du da den Vorteil drin bzw. wo den großen Nachteil der längere Riemen?

Ich kanns schwer beurteilen, ich bin nen Anfänger.
Für mich sind lange Riemen einfach nicht schön. Jeder Riemen hat Dehnung und je länger sie werden um so schlimmer. Ausserdem tendieren Riemen zum Schwingen und das überträgt sich auf das Druckbild.
...und der mitgeschleppte Motor interessiert mich eigentlich nicht. Reserven habe ich durch den doppelten Antrieb auf Y mehr als genug.
Manche setzen nen Direktextruder auf die Achse und müssen den auch mitschleppen. Ich habe dafür nen Bowdenextruder und den X-Antrieb.
Noch nen dünnes Argument: Ich habe deutlich weniger Umlenkungen und dadurch weniger mechanischen Widerstand im System.

Weshalb muss es denn immer ein XY sein? Weil es schick und modern ist?
Ich bin Pragmatiker...so einfach wie möglich. Was nicht dran ist kann auch nicht kaputt gehen, oder Fehler verursachen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.12.16 09:06.

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MfG
Torti

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Mit meinem Cub44 habe ich einen "Hybrid" gebaut. Die Y-Achse habe ich mit zwei parallel geschalteten Motoren und zwei relativ kurzen Riemen angesteuert. Hiermit hatte ich bisher noch nie Probleme und das ist absolut unproblematisch und sehr einfach umzusetzen. Das würde ich bei einem karthesischen Drucker immer wieder so machen. Für die X-Achse habe ich die "Dual Wire Gantry Kinematic" eingesetzt. Diese ist ähnlich der CoreXY (allerdings nur mit einem Motor) und dem H-Belt (ohne die Nachteile mit der unsymmetrischen Kraftverteilung). Die langen Riemen und die vielen Umlenkungen sind Fehlerquellen und exakt auf dieser Achse habe ich ein deutlich stärkeres Ghosting und Überschwingen als auf der Y-Achse. Ab 300x300 wird es mit den Riemenlängen bei einem CoreXY vermutlich langsam problematisch.

Das mit dem Faltenbalg ist eine interessante Idee, aber ich denke nicht wirklich sinnvoll. Die Wärmedämmung bzw. -abschirmung wird vermutlich eher gering sein, auf der anderen Seite wird aber die Lautstärke dadurch ansteigen und eine zusätzliche Fehlerquelle. Wenn die Lamellen verkanten kann es zu Schrittverlusten oder noch schlimmeren kommen.

Und: Bei dem Aufbau würde ich auch immer wieder auf Linearschienen zurückgreifen. 3 500mm Hiwin-Clones aus China bekommst du für gut 80€ innerhalb einer Woche aus UK (und in 6-8 Wochen aus China nochmal deutlich günstiger). Für drei anständige 16er Wellen (500mm) und die 6 LME16UU bezahlt man z.B. bei Pietrzak auch gut 70€ und dann sind die Aufnahmen etc. noch deutlich komplexer. Von der Lautstärke reden wir dann gar nicht erst ;-)

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Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011

• Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
• Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
• HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
• P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)

Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

Deshalb gab es bei mir die Mischung von deinem Cube mit Saschas Tripple.
Danke für die Antwort! Das hat meine Gedanken bestätigt.

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MfG
Torti

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Jeder Riemen hat Dehnung und je länger sie werden um so schlimmer.

Dem kann man aber entgegenwirken, indem man statt der üblichen 6mm Riemen einfach die breitere 9mm Variante nimmt.

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Das mit dem Faltenbalg ist eine interessante Idee, aber ich denke nicht wirklich sinnvoll. Die Wärmedämmung bzw. -abschirmung wird vermutlich eher gering sein, auf der anderen Seite wird aber die Lautstärke dadurch ansteigen und eine zusätzliche Fehlerquelle.

Das mit der Wärmedämmung sehe ich auch so, das wird nicht viel bringen. Ich frage mich was die kommerziellen Produkte da anders machen bzw. welche Materialien dort für die Faltenbälge verwendet werden?

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Wenn die Lamellen verkanten kann es zu Schrittverlusten oder noch schlimmeren kommen.

Wenn, aber das würde ich bezweifeln. Die Masse der Lamellen ist so gering und Faltenbälge sind seit Jahrzehnten Standard - ich habe noch nie von einem verkanteten Faltenbalg gehört, höchstens von einem gerissenen. Laut könnte es aber tatsächlich beim Missbrauchen einer Aluminium-Jalousie werden - bei der PVC-Variante wird es kaum Geräusche geben.

Quote

Und: Bei dem Aufbau würde ich auch immer wieder auf Linearschienen zurückgreifen. 3 500mm Hiwin-Clones aus China bekommst du für gut 80€ innerhalb einer Woche aus UK (und in 6-8 Wochen aus China nochmal deutlich günstiger). Für drei anständige 16er Wellen (500mm) und die 6 LME16UU bezahlt man z.B. bei Pietrzak auch gut 70€ und dann sind die Aufnahmen etc. noch deutlich komplexer.

Wie kommst du auf drei 16mm Wellen? Diese sind bei mir nur auf der Z-Achse verbaut und zwar nur zwei. Wenn ich auf die Schiene wechseln würde, brauche ich pro Schiene auf jeden Fall zwei Wagen. Kostet mich also nur für die Z-Achse dann mindestens ~60-70€. Für die XY-Achsen kann ich mir die Schienen jedoch ganz gut vorstellen. Müssten natürlich unterstützt werden durch Profile oder bei der Y-Achse eben der Deckplatte.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 04.12.16 11:58.

Ich hatte 20er Wellen auf y und 12er auf X, 300x300 Bauraum. Die 12er waren da nix..noch zu instabil für 9er HDT3.

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Stud54
Ich hatte 20er Wellen auf y und 12er auf X, 300x300 Bauraum. Die 12er waren da nix..noch zu instabil für 9er HDT3.

Da würde sich dann wohl statt der 20er Welle z.B. eine MGN12H-Profilschiene besser eignen, oder?

Genau...
Die schraubst du auf ein 20er Profil und alles ist gut.

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MfG
Torti

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Habe mal ein bisschen im CAD gespielt.







Habe die 12er Wellen gegen MGN12H Linearschienen getauscht und die 16er Wellen gegen 20er Wellen getauscht. Außerdem habe ich die GT2 Riemen gegen die breitere Variante (9mm) getauscht um der Dehnung ein wenig entgegenzuwirken.

Für den Faltenbalg werde ich verschiedenes probieren. Unter anderem EPDM-Folie und zwischen den Gelenken evtl. aufgebracht, dünne PVC-Platten.

Muss mal schauen was ich gegen den HotEnd-Lüfter unternehmen kann. Der Lüfter wird es bei 80°C nicht lange machen und unter 80°C komme ich für den Kühlkörper dann auch nicht ohne externe Kühlung falls der Bauraum mal 80°C haben sollte. Weiß auch noch nicht wie ich die Bauraumheizung nun realisieren, ich hatte ja die Heizelement oben angesprochen - scheint wohl noch keiner Erfahrung mit gemacht zu haben?

Sieht zwar schon besser aus und geht in die Richtung die ich meinte.

Aber wie gesagt die Riemen sind sehr lang. Klar funktioniert das, limitiert aber die max Beschleunigung und damit die Druckgeschwindigkeit.
Besser sind meiner Meinung nach bei der Größe Aufbauten mit bewegten Motoren und kurzen Riemen.

Die Z-Achse hatte ich mir vorher garnicht angeshen. Das war ja ein Witz.
Jetzt würde ich sagen könnte es funktionieren. Rein Optisch abgeschätzt
Aber wenn du immer mal ein Z-hop oder z-Lift beim retract machst wird das am äußeren Ende schwingen und das sieht man im Druck.

Es ist halt immer die Frage was man ereichen will. Evtl. versuchst du ja nicht den weltschnellsten Drucker zu bauen oder hast kein großen Budget.
Aber wenn man einmal so viel Geld in die Hand nimmt kann man evtl. eich gleich Nema23 Motoren und Schienenführungen einsetzen.
Am Ende musst du es wissen.
Viele hier im Forum haben doch recht hohe Anforderungen und raten schnell zu recht teuren Lösungen. Das musst du auch für dich selber bewerten und aussortieren.

Über die Riemen werde ich noch einmal nachdenken. Worüber ich mir derzeit den Kopf zerbreche ist die Z-Achse. Vor allem im englischen Forum gibt es dazu viele Threads und irgendwie konnte ich da noch keinen eindeutigen "Sieger" feststellen.

Das hist stammt aus einem kommerziellen Gerät:



Was haltet Ihr davon?

Neben meiner freitragenden Option mit einer Trapezgewindespindel, überlege ich auch ob nicht ein Riemen für die Z-Achse besser wäre. Hier wurden damit ja erstaunlich gute Ergebnisse erzielt. Ich dachte dann dabei an eine Version wie auf dem Bilder. Hinten der Riemen und links und rechts mittig die Wellen oder Linearschienen.

ja das ist auch nix neues.
Schau dir mal den Sparkcube XL an der hat doch auch so ne 3 Spindel Z-Achse.
Ist hat aufwändiger und teurer, dafür brauchst du keine großen Führungslängen und verlierst kaum Z-Höhe.
Schwingen kann es auch nicht so leicht
Ich würde bei so nem einfachen noch erträglich großen Bett einfach zwei Führungsstangen und eine Spindel auf zwei gegenüberliegende Seiten bauen.

Zahnriemen in Z
Wenn du experimientieren willst wäre das ne Alternative.
Da es nicht sooo viele umgesetzt haben gibt es aber ein gewisses Risiko, dass es schief geht.
Vieleicht ist das für dich sogar einfach gut umzusetzen als nen sauberer Spindelantrieb?

Ich habe mal "alles über den Haufen geschmissen" und neu angefangen. Bisher sieht die Kiste so aus:









Die X-Y-Achse habe ich bisher noch nicht in Angriff genommen. Ich denke die wird statt als CoreXY als kartesisches System ausgeführt, wie mehrfach vorgeschlagen wurde (kurze Riemen..,). Die Y-Achse möchte ich dann mit einem Nema17 mit Doppelwelle antreiben lassen. Die Synchronisierung beider Seiten läuft dann über den Motor - auf der anderen Seite kann ich mir dann für die Umlenkung die Synchronisierung sparen, oder?

Wie ist eure Meinung zur Z-Achse? Die Achsen (20mm) sind genau mittig zum Bett-Rahmen gesetzt und die drei Spindeln (TR16x4) mittig bzw. an den äußeren Ende des Bett-Rahmens. Ich bin mir noch nicht sicher ob ich die äußeren Spindeln nicht besser näher an die Achsen bringen soll, das Konzept ist von einem Stratasys-Gerät "abgekupfert" (siehe Bild aus meinem letzten Beitrag).

Die gelben Elemente stellen übrigens die Isolierung dar. Meine überschlägige Rechnung ergibt bei Plexiglas-Front und Deckel mit 0,5mm PVC und ansonsten 30mm Isolierung aus extrudiertem Polystyrol einen Wärmeverluststrom von ca. 70 W/s. Da es mir hier an Erfahrung fehlt kann ich nicht bewerten ob das viel oder wenig ist. Wenn "300-Watt-Heizbett" bedeutet das von dem Bett ein Wärmestrom von 300 W/s ausgeht dann muss ich quasi bei einem Verlust von 100 W/s das Heizbett alle 1/3sec (theoretisch) einschalten. Macht für mich noch nicht wirklich Sinn, da die 300 Watt Verbrauch ja eig. den Verbrauch elektrischer Energie pro Stunde meint (also 0,3 kWh).

Für die Linearschienen setze ich wohl die ARC15-FS von Romani ein (Ebay).

3-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.12.16 15:21.

Habe mal ein bisschen weiter im CAD gespielt...









Suche noch nach einer guten Möglichkeit um den Riemen auf der X- und Y-Achse zu spannen (bisher ist nur die Y-Achse fertig im CAD). Aktuell sind Langlöcher an der Umlenkung der Riemen geplant um dort per Hand zu spannen. Allerdings kann man das dann nicht so fein einstellen, da man mit der eigenen Hand spannt und dann die Schrauben dabei festzieht. Man könnte auch mit einem weiteren Bauteil gegen das Gehäuse der Umlenkung drücken lassen, so kann man das besser einstellen... Sonst noch Ideen?

Überlege auch noch mir die teuren Tr16x4 Muttern im Alublock (~34€/Stk.) zu sparen und mir günstige 6-Kant-Muttern (5,5€/Stk) zu kaufen und diese in gedruckte ABS-Teile einzupressen (evtl. auch kleben). Weiß aber nicht ob das im Hinblick auf die Bauraumtemperatur, Rechtwinkligkeit und Expansion so eine gute Idee ist? Gleiches würde für die Spindel Fest- und Loslager gelten ...

So, habe mal an der X-Y-Achse weitergebastelt...









Was mit an der Y-Achse noch nicht so gefällt sind die Gehäuse der Umlenkrollen (über die möchte ich auch die Riemen spannen). Riemen sind 9mm GT2 mit einer Länge von 1065mm (Y-Achse) bzw. 1140mm (X-Achse).

X-Achse ist derzeit noch relativ schwer habe ich das Gefühl, 2,3 Kg... Profil, Schiene, Wagen und Motor machen aber schon ~1,6 Kg. Viel sparen kann ich da nicht mehr.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.12.16 17:03.

Hi SturmGhost,

hab den Thread bisher gemieden, da ich kein CoreXY-Fan bin.
Nachdem Du die Richtung gewechselt hast bin ich dabei. Du zeichnest gerade was ich so oder ähnlich auch vorhabe.

Ein paar Gedanken dazu:

Ich würde den Riemenspanner der Y-Achse am Schlitten machen, dort wo der Riemen geklemmt wird.

Zu den 3 Spindeln für Z: ich lagere im jetzigen Drucker mein Druckbett links rechts mit 2 Steppern, das ist mehr als ausreichend (Bauraum 340x340mm).
Wenn schon 3 Spindeln, dann eher mit 3 Steppern (statt Riemen) dann geht auch Bed-Leveling über die 3 Stepper, oder ?

An der X-Achse werde ich mit Aluführungen (evtl. IGUS) arbeiten, will da unter 1,5kg bleiben
(2xTitan + E3D ~ 500 Gramm, Stepper für X 200 Gramm --> 700 Gramm für den Aufbau, Schlitten usw...)

Für den Y-Achsen Stepper: die Wellenkupplungen werde ich vermeiden.
Entweder einen größeren Nema nehmen oder per Riemen 2:1 untersetzen.
Es gab auch mal einen Nema 23 mit durchgehender langer 6mm Welle, find ich leider nicht mehr.

Ansonsten ist das eine tolle Inspiration...

Konnte mir durch den Wechsel von CoreXY auf Kartesisch ca. 600mm Riemen pro Achse sparen. Ob mir das jetzt sooo viel Dehnung spart, kann ich nicht beurteilen. Habe ich nicht ausgerechnet.

Quote
Ich würde den Riemenspanner der Y-Achse am Schlitten machen, dort wo der Riemen geklemmt wird.

War zu Beginn auch mein Plan, mir ist jedoch keine schöne Konstruktion eingefallen. Hast du da Inspiration? Siehst du Nachteile wenn ich über das Gehäuse der Umlenkrolle spanne?

Quote
Zu den 3 Spindeln für Z: ich lagere im jetzigen Drucker mein Druckbett links rechts mit 2 Steppern, das ist mehr als ausreichend (Bauraum 340x340mm). Wenn schon 3 Spindeln, dann eher mit 3 Steppern (statt Riemen) dann geht auch Bed-Leveling über die 3 Stepper, oder ?

Ich möchte mehrere Stepper für eine Achse grundsätzlich vermeiden auf Grund der Synchronisierungsfehler. Ich habe eh eine Induktiven oder Kapazitiven Näherungssensor verbaut, da interessiert mich das Leveling über 3 Stepper nicht wirklich (die Spindelmuttern muss ich in jedem Fall sauber mit einem Winkelmesser o.Ä ausrichten).

Bei deiner Rechnung für die X-Achse komme ich nicht mit. Extruder und Stepper machen bei dir also 700g aus (mein Nema17 wiegt aber 400g?). Aber was ist mit deinen Führungen für die X-Achse sind das die erwähnten 1,5 Kg? Dann bist du ja beim gleichen Gewicht wie ich.

Quote
Für den Y-Achsen Stepper: die Wellenkupplungen werde ich vermeiden.

Warum? Das sind starre Kupplungen ohne eingebaute Feder/Dämpfer - nur um die Achsen des Nemas zu verlängern. Ein Nema mit durchgehender Welle wird es in jedem Fall sein für die Y-Achse.

Quote
Entweder einen größeren Nema nehmen oder per Riemen 2:1 untersetzen.

Eine Übersetzung lässt sich sicher noch einbauen, würde aber zu Lasten der Geschwindigkeit auf der Y-Achse gehen. Einen Nema23 für Y einzubauen ginge auch, müsste mir nur eine Lösung für den RAMPS-Treiber bei der Y-Achse überlegen...

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.12.16 09:20.

Spann das einfach mit nem simplen Teil mit nem Länglich drin, ala Toolson. Ist sooo simple und so stabil.

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Meinst du so:


Q: Toolson - Thingiverse

Ansonsten sind ja schon Langlöcher im Gehäuse der Umlenkrollen zum spannen vorhanden aber ich bin mir nicht sicher ob anders nicht besser ist bzw. wo die Nachteile bei meiner Lösung sind?

Den Spanner vom Bild von Toolson werde ich so nicht umsetzen können, da ich nicht genug Platz neben dem Riemen habe.



In meiner jetzigen Lösung will ich beide Riemenenden in einer Klemme zusammenlaufen lassen und an das Profil klemmen. Hier eine Prinzipskizze:



Statt für beide Riemenende eine gemeinsame Klemme zu verwenden wollte ich zunächst pro Profilseite eine Klemme vorsehen, wovon auf einer Seite die Spannung des Riemens möglich sein sollte, allerdings ist mir da konstruktiv nichts schönes eingefallen. Deshalb bin ich zum Spannen der Riemen auf die Umlenkrollen ausgewichen. Bin aber für bessere Vorschläge sehr offen.

Japp....so wie auf dem ersten Bild.
Du musst schon im gesamten Kontext konstruieren. Dazu sind eben einige viele Iterationen nötig, bis das Ergebnis alle Einzelheiten abdeckt. Also nochmal zurück an den PC und neuen Ansatz suchen.

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Ist schon die 10. Iteration.

Was spricht gegen diese Lösung:

Für mich so ziemlich alles.....sorry....

Du unterschätzt die Kraft ganz gewaltig, die auf deine Befestigungsanlagen und Umlenkpunkte auftreten werden.

Kurz zwei Bilder, wie meine aussehen. 9mm Riemen. Die sind nicht nur durch Flächenpressung fixiert. Die Welle hat 12mm und der Stepper ist ein Nema23 mit 75mm Länge.

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Ich kann auf deinen Bildern keine Spannvorrichtung für offene Riemen erkennen oder von was redest du nun?

Frohe Weihnachten übrigens.

Du schaust nicht genau hin.
Ich finde deine Lösung mit einer verschiebbaren Spannrolle einfach sinnfrei, da du die Kräfte unterschätzt. Die Spannvorrichtung ist aufgebaut, wie die von Toolson.



Ebenso....frohes Fest.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 24.12.16 13:42.

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