CoreXY XL 1500X500X500 (Mit Einkaufsliste für Nachbau)

Moin Reprap Community,

Ich bin nun seit mehreren Jahren in der Reprap community aktiv und besitze einen Mendel Max 1.5 Aus meinen Erfahrungen heraus möchte ich mir nun einen (wirklich grossen) eigenen Drucker bauen. Genau genommen wird das Build Volume 800x400x400 in einem beheizten Druckraum betragen.

Das Projekt ist bereits begonnen. Planungsarbeiten sind im Gange und die ersten Profile für den Rahmen sind bestellt. Da das Projekt teuer wird und viel Aufwand bedeutet habe ich mir einen Zeitrahmen von 4 Monaten gesetzt.
Ich erhoffe mir hier eifrige Überlegungen, Expertisen, Ideen und Lösungsvorschläge

NOW: Let the build begin!
Wie bereits beschrieben Besitze ich einen Mendel Max 1.5 – Was mir am wenigsten gefällt sind folgende Dinge:
- Das Druckbett bewegt sich hin und her (riesen gewicht mit belt o.O).
- (mir) zu viele (auch noch gedruckte) Plastikteile, die Mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Die Nema Mounts der Z-Achse sind mir beispielsweise schon gebrochen
- Die Belts sind mir zu unpräzise
- Offener Druckraum
- Die Z-Achse ist mir zu unpräzise. Von den 20cm Z Achse wird es ab 10cm schon kritisch, weil die Gewindestangen aufhören sich um die eigene Achse zu drehen sondern eher an planetenumlaufbahnen erinnern (trotz guides oben)

Folgendes habe ich mir überlegt:
Ein 50x100x100cm Cube (heated) als Buildchamber mit 50x50 raum daneben für Elektronik, Filament etc. Der Rahmen wird aus 40x40 nut 5 Profilen Typ I von Dold Mechatronik (reseller) gebaut. - Dold Mechatronik Profil Typ-I
Die Grösse hat den charm dass sie recht stabil sind. Ausserdem besitzen Sie 2 nuten. Das bedeutet ich kann innen standard 20x20 Profile für Befestigungen etc. verwenden und in die äussere Nut beispielsweise eine Scheibe, ein Blech oder ähnliches einsetzen.

So soll das gesamte Gehäuse aussehen, Die Profile für den rahmen sind bereits bestellt:

Die masse auf der Grafik Stimmen nicht exakt. Um extra zuschnitte und/oder Sägearbeiten zu vermeiden verwende ich standardlängen von 500 und 1000mm.

Somit ist die Aktuelle Einkaufsliste:
- 10x Aluminionprofil 40x40 nut 5 Typ I 1000mm Länge (6 für die Ecksäulen und 4 für die Langen Kanten) - ebay
- 10x Aluminionprofil 40x40 nut 5 Typ I 500mm Länge (für alle kurzen Kanten sowie die Verstrebungen zwischen Buildchamber und elektronikraum) - ebay
- 4xAluminionprofil 20x40 nut 5 typ I für verstrebung und befestigung der Z-Achse - ebay
- 48x Winkel 20x40 Nut 5 incl. Befestigungssatz - ebay
Kosten: 461,82€

Sobald ich Daheim bin werde ich ein 3d Modell machen.
Die Z-Achse ist für mich bereits klar: 4 Linearführungen an den Ecken des Heizbettes mit zwei Trapezgewindespindeln. Angetrieben von jeweils einem Nema 23 Stepper.

Die XY Achsen sind mir mittlerweile auch halbwegs klar, wie ich das machen möchte, man betrachte die Makerbot XY Achse oder die von Zortrax:


So kann ich das Gewicht von Kugelumlaufspindeln/Stepper von der Achse runterbringen und zudem die Stepper ausserhalb des heissen Bereiches haben. Belts sind für mich bei der grösse keine Option, auch nicht die stahlverstärkten, mich nerven ja schon die kurzen vom Mendel. Ausserdem eine kugelumlaufspindel mit ner Steigung von 20mm sollte da locker reichen um speeds hinzubekommen. Ausserdem ist die geschwindigkeit für mich nicht das hauptkriterium.

Nun stellt sich mir die Frage bei der XY Achse:
Der Druckkopf wiegt nichts. Die Linearführungen/Rails aber schon. Wie ist es da mit durchbiegen bei 100cm länge? Welche dicke ist angemessen? Andere Ideen?

Das wars für Heute, morgen kommt mehr

4-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.12.16 07:08.

Aktuelle Einkaufsliste:

Rahmen:
- 10x Aluminionprofil 40x40 nut 5 Typ I 1000mm Länge (6 für die Ecksäulen und 4 für die Langen Kanten) - ebay
- 10x Aluminionprofil 40x40 nut 5 Typ I 500mm Länge (für alle kurzen Kanten sowie die Verstrebungen zwischen Buildchamber und elektronikraum) - ebay
- 4xAluminionprofil 20x40 nut 5 typ I für verstrebung und befestigung der Z-Achse - ebay
- 48x Winkel 20x40 Nut 5 incl. Befestigungssatz - ebay

Bisherige Kosten: 461,82€

Nutzliches/Werkzeug:
- Lötkolben
- Krimpzange
- Winkelmass/Rechter Winkel
- Multimeter

Optionale Upgrades:
- Raspberry Pi

3-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.12.16 15:41.

Meine Meinung: Bau ihn nicht quer, sondern hochkant.

Dann: Hast du bei der Größe bedacht, dass du den Drucker nicht mehr durch eine Tür bekommst?

Und wenn du mit Spindeln und NEMA23 arbeiten willst, dann würde ich auf Linearschienen setzen, statt auf Rundführungen. Die sind doch um einiges leichter zu montieren, Teile daran zu montieren.

bei meinem Großen (Druckbereich 330x330, Verfahrweg 450x500) Überspanne ich mit einer Hiwin12/Misumi13 freitragend den Bauraum, ohne das die Schiene bemerkbar durchhängt. Das Bett würde ich, nach meinen derzeitigen Erfahrungen ebenfalls mit Schienen montieren. Ich würde hier 15er Schienen mit hohem Wagen nehmen, die sind günstig und bieten eine schöne Auflagefläche. Bei 4 Schienen solltest du 2 als Fest und 2 als Los montieren.

Ich bin gespannt, was du baust, viel Erfolg, ich les hier gerne mit.

---

Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Hallo Skimmi,

vielen Dank für deinen Input.

Warum sollte er nicht mehr durch eine Tür passen? Er ist ja "nur" 58cm Tief, eine Tür hat soweit ich weiss ~80cm

Linearschienen möchte ich für die XY Achsen einsetzen. Bei der Z-Achse wäre das auch eine Möglichkeit. Vorteil bei den Wellen war Hauptsächlich dass Dold Mechatronik ein Kit hat, bei dem die Wellen mit den Lineartrieben gleich passende Masse haben <= (Bitte nicht mit der (gewichts)Masse verwechseln, hier in der schweiz gibt es kein sz auf der Tastatur )

Zu deinem Drucker:
- Habe ich es richtig verstanden, dass du die schiene an nichtsbefestigt hast (z.b. profil das sich mitbewegt)?
- Was heisst für dich bemerkbar? Nach augenmass oder auch nach messen?
- Hast du ein Bowdensetup? Was mir ein wenig Kopfzerbrechen bereitet ist, wo ich den Extruder Montiere bzw, wie ich as Filament führe. Denn wenn ich 1m Verfahrweg habe, dann muss das Filament ja auch irgendwo sein wenn ich bei Position 0x0 bin

Den Drucker Hochkant zu montieren habe ich mir noch nicht überlegt - der Druckraum ist ja genauso Breit wie hoch. Das ist in der Grafik etwas verwirrend. Eventuell könnte das aber das Bowden-Problem Minimieren, wenn die Bowdenzüge von oben an den extruder geführt werden.

Zur Elektronik:
Ein Azteex X3 Pro habe ich bereits. Darauf kommen stärkere shields um die Nema 23 easy handeln zu können. Strom wird ein 1500W 24V Schaltnetzteil liefern. Damit habe ich gut Luft nach oben, ein 1000W Netzteil ist etwas knapp, da alleine die zwei 400x400 Silikonheizmatten im Peak >800W ratzen. Diese Werden auch gleich den Druckraum mitheizen. Das funktioniert Super, da habe ich schon (Schlechte)Gute Erfahrungen mit:
Ich hatte ein Housing aus Styropor für den Mendel, das sich derart aufgeheizt hat, dass PLA Anbauteile von mir weggeschmolzen sind. -> Die Hize hinzubekommen sollte kein Problem darstellen. Eher die Kühlung der Komponenten.

interessantes Projekt, bin gespannt, was draus wird.
BTW: wenn Du ein ß(sz) haben willst tipp folgendes ohne Leerzeichen & s z l i g
Grüße

---

Sehen ist nicht nur Augensache
Drucker:
seefew's Jenny

Moin,

oha, da hast du dir aber was vorgenommen. Mir wäre die Summe der Probleme die solch eine Größe mit sich bringt zu groß.
Hast du das hier scon mal gelesen? Geht so in deine Richtung.

Grüße

Sascha

---

3Tripple 290x300x280mm, Raspi3+DUE+RADDS mit TMC2100, micron3dp Doppelextruder, Big Booster, Filaprint, Z-Riemenantrieb

www.wattwetter.de

Moin,

oha, da hast du dir aber was vorgenommen. Mir wäre die Summe der Probleme die solch eine Größe mit sich bringt zu groß.
Hast du das hier scon mal gelesen? Geht so in deine Richtung.

Grüße

Sascha

---

3Tripple 290x300x280mm, Raspi3+DUE+RADDS mit TMC2100, micron3dp Doppelextruder, Big Booster, Filaprint, Z-Riemenantrieb

www.wattwetter.de

Hoi,

ich möchte nur einen Input zum beheizten Bauraum einbringen.

Damit das wirklich was bringt muss eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung gewährleistet werden.
Wie auch immer...

Die Stratsys Drucker mit Bauraumheizung haben eine Zusatzheizung, die vorher alles auf Temperatur bringt bevor gedruckt wird.

Mein Drucker hat beim ABS drucken oben im Gehäuse um die 75°C, geheizt durch das Druckbett.
Trotzdem warpen/brechen ABS Teile, einfach weil es an den Ecken und weiter unten kühler wird.

Wider Erwarten hat die Mechanik nach ca. 400h mit den 75°C kein Problem, weder die Belts noch Hotend, Extuder, Lager....

lg
Markus

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.12.16 14:30.

Vielen dank für die Inputs.

Seit ner Woche etwa sieht der Versandstatus von dold mechatronik so aus: wenns am Freitag noch nicht raus ist frage ich mal nach.

@Saschaho, werde den Bericht noch durchlesen. Vielen dank dafür!

@dorfmaxl im Bauraum wird ein sehr langsamer Ventilator laufen um die Luft umzuwälzen. Ausserdem werde ich vermutlich relativ wenig wirklich grosses in ABS drucken. Bei grossen Sachen geht es mir eher um Positive für Gussformen und die müssen nicht aus abs sein. Mir geht es vor allem darum, viel auf die Platte zu bringen, Ohne dass ich alle 2h den Druckauftrag wechseln muss.

Dass die Elektronik das überlebt ist gar kein soo grosses Wunder. Gute Stepper Motoren haben oft eine Umgebungstemperatur von über 40° und eine Betriebstemperatur von bis zu 100° spezifiziert, die Hotends von e3d ja sogar bis 400°. Da ich das Kraken Hotend verwenden werde, werde ich die Elektronik gleich mit Wasserkühlen. Für die Stepper gibt es da wunderbare pads, die ich hinten aufkleben werde: [www.amazon.de]

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.12.16 15:05.

Quote
forreason
Hallo Skimmi,

vielen Dank für deinen Input.

Warum sollte er nicht mehr durch eine Tür passen? Er ist ja "nur" 58cm Tief, eine Tür hat soweit ich weiss ~80cm

Linearschienen möchte ich für die XY Achsen einsetzen. Bei der Z-Achse wäre das auch eine Möglichkeit. Vorteil bei den Wellen war Hauptsächlich dass Dold Mechatronik ein Kit hat, bei dem die Wellen mit den Lineartrieben gleich passende Masse haben <= (Bitte nicht mit der (gewichts)Masse verwechseln, hier in der schweiz gibt es kein sz auf der Tastatur )

Zu deinem Drucker:
- Habe ich es richtig verstanden, dass du die schiene an nichtsbefestigt hast (z.b. profil das sich mitbewegt)?
- Was heisst für dich bemerkbar? Nach augenmass oder auch nach messen?
- Hast du ein Bowdensetup? Was mir ein wenig Kopfzerbrechen bereitet ist, wo ich den Extruder Montiere bzw, wie ich as Filament führe. Denn wenn ich 1m Verfahrweg habe, dann muss das Filament ja auch irgendwo sein wenn ich bei Position 0x0 bin

Den Drucker Hochkant zu montieren habe ich mir noch nicht überlegt - der Druckraum ist ja genauso Breit wie hoch. Das ist in der Grafik etwas verwirrend. Eventuell könnte das aber das Bowden-Problem Minimieren, wenn die Bowdenzüge von oben an den extruder geführt werden.

Zur Elektronik:
Ein Azteex X3 Pro habe ich bereits. Darauf kommen stärkere shields um die Nema 23 easy handeln zu können. Strom wird ein 1500W 24V Schaltnetzteil liefern. Damit habe ich gut Luft nach oben, ein 1000W Netzteil ist etwas knapp, da alleine die zwei 400x400 Silikonheizmatten im Peak >800W ratzen. Diese Werden auch gleich den Druckraum mitheizen. Das funktioniert Super, da habe ich schon (Schlechte)Gute Erfahrungen mit:
Ich hatte ein Housing aus Styropor für den Mendel, das sich derart aufgeheizt hat, dass PLA Anbauteile von mir weggeschmolzen sind. -> Die Hize hinzubekommen sollte kein Problem darstellen. Eher die Kühlung der Komponenten.

Ach entschuldige. Ich hatte nur deine Meter Angaben gesehen und mir das dann bildlich im Kopf "hochkant" hingestellt, da kam ich in Gedanken auf 1m x 1m Grundfläche. Ich würde ihn trotzdem Hochkant bauen, die Elektronik daraunter. So ist der Platz besser genutzt. Mein Drucker hat 60cm Außenmaße und kommt auf 33x33cm Druckfläche, und ich könne locker mehr (über den Daumen gepeilt wären 40x40cm kein Problem bei mir), doch ich brauch den Platz "neben" dem Bett. Rechne mal mit 10cm Platz pro Seite die du mehr brauchst als die resultierende Druckfläche.

Ich habe nur die Linearschiene rechts und links aufgehangen:

[forums.reprap.org]

Allerdings muss ich korrigieren: Dass ist eine 15mm Schiene. Ich habe im vorherigen Post geschrieben, es wäre eine 12er... Hatte ich falsch in Erinnerung.

Sie hängt dabei nicht bemerkbar durch. Damit meine ich, dass es mir beim Drucken und dem Einrichten vorher nicht aufgefallen ist, dass sie durchhängen würde. Und ich drucke 0.08mm Schichthöhe damit. Ich habe Bowden als auch direkt-Antrieb in diesem Drucker.

Ob ein 1500W Netzteil von Vorteil ist, wage ich zu bezweifeln. Was spricht gegen eine Standard-230V Heizmatte mit SSR? Angst vor Netzspannung?

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.12.16 10:40.

---

Der 3D-Druck ist tot, lang lebe der 3D-Druck!

Schreibt mich nicht mehr an, ich hab das drucken an den Nagel gehängt.

Hallo,
Ganz Kleines Update zu Dold Mechatronik:
Auf Nachfrage gestern meinten Sie die Teile seien am Morgen gesägt worden und befinden sich nun im Versand. Sie seien gerade etwas überlastet.

Das Sie überlastet sind kann ich mir durchaus vorstellen, immerhin ist gerade die Weihnachtszeit (warum auch immer jemand CNC Teile zu Weihnachten schenkt )

Im grossen und Ganzen bin ich dennoch Positiv angehaucht, da der Kundenkontakt Zeitnah (max. ein Tag später) Informativ und Freundlich war. Wenn die Lieferung in Ordnung ist gibts n Daumen hoch. Was man vllt. besser machen könnte: Ne Mail an die Kunden dass man ausgelastet ist und es zu Lieferungsverzögerungen kommt oder ähnliches.

@Skimmy:
Toller Beitrag wieder. Habe allerdings ein paar Fragen dazu:
Wenn ich die Elektronik unter den Drucker baue, Wo kommen die Extruder/Filament hin, die müssen ja über den Drucker sozusagen.
Vielen Dank auch für deinen Forumsbeitrag. Die Schiene wirkt recht stabil auf mich (und leichter als 15mm Linearwellen) das gefällt mir sehr gut.

Zur Heizmatte:
Vor Netzspannung habe ich keine Angst, bin ja eine «Elektrisch unterwiesene Fachkraft»
Nur hab ich mit Relais keinerlei Erfahrung. Muss mich da noch etwas einlesen. Silikonheizmatten für 230V gibt es ja. Ich vermute, die heizen auch wesentlich schneller auf? – Andere Vorschläge als Silikonheizmatten?

Hallo Forreason

Eine Frage am Rande: Hast du den Drucker schon einigermaßen fertig konstruiert oder hast du vor, alles nachher alles einfach "irgendwie" zusammen zu bauen?
Ich für meinen Teil würde vor der ersten Bestellung den Drucker erst einmal komplett durchkonstruieren, insbesondere bei so einem großen Projekt.
Man muss sich immerhin auch Gedanken machen über Sachen wie Leitungsverlegung, Energieketten, Bewegunsgfreiraum für alle Achsen, Endschalter, etc. Oft sind es kleine, fiese Details, die im Nachhinein Bauraum kosten oder zu Problemen führen.

Bei einer Baufläche von 400x800 mm würde ich keine freitragenden Führungsschienen, sondern nur noch gestützte Führungen einsetzen. Ich habe bei meinem ersten selbstentwickelten Drucker (Thread siehe Hier) auch auf freitragende Schienen gesetzt, was ich bis heute bereue (der Bauraum beträgt wohlgemerkt "nur" 340x310x500mm). Über so eine große Strecke sind freitragende Schienen zu instabil und bei Richtungswechseln schwingt sich der Druckkopf auf. Bei meinem neueren Drucker (Thread siehe Hier) habe ich auf gestützte Schienen gesetzt und habe so viel weniger Artefakte durch Schwingungen, trotz recht hoher bewegter Masse.
Nur so nebenbei: Falls du für die XY-Achse Spindeln einsetzen solltest, nimm nicht die Steilgewindespindeln von Igus, die sind für den Bauraum definitiv zu dünn.

Außerdem würde ich bei deinem Bauraum zu einem direkten Extruder raten. Ein so langer Bowden wird sich sehr flexibel verhalten und das kann zu Problemen führen.

Es freut mich, dass es noch andere mit derartigen Projekten gibt, um Erfahrungen auszutauschen 

Konstruiert ist bereits das Gehäuse, (heute soll es ankommen allerdings habe ich es zu einer DHL Filiale senden lassen und es wird per DPD gesendet -.- Na da bin ich mal gespannt ob das klappt.
Sobald der Rahmen steht werde ich den Rest ausmodellieren und exakte modelle Fertigen.

Laut meinen Berechnungen müsste der Bowden 70cm lang sein. Ich muss noch schauen, wie sich das ganze der Bowden durchbiegt. Hotend wollte ich das Kraken nehmen, wegen den 4 Nozzles aber hauptsächlich wegen der Wasserkühlung in einem Beheizten Bauraum.

Was hast du für mögliche Verfahrgeschwindigkeiten mit deinen Kugelumlaufspindeln? Das war eine meiner grösseren Sorgen. (neben dem Bowdensetup) Alles in allem ein Tolles Projekt von dir! Dein Drucker hat sehr Grosse Ähnlichkeit mit meinem denke ich 

Das Kraken ist das erste, was du wieder ausbaust....gefolgt von dem Bowdensysten.

---

[www.facebook.com]

Power is nothing.....without control!

Hmm okay.

• Irgendwelche Gründe/Alternativen? Ich habe bisher nur gutes vom kraken gehört/gelesen.
• Wenn ich zwei Extruder auf eine 1m Achse klatsche dann Macht mir doch irgendwie das Gewicht Sorgen. Im gegenzug könnte ich das Volumen massiv auf der Z-Achse steigern, weil ich eben den blöden Bowden nicht hätte (ich bin ja auch nicht begeistert davon nen Bowden zu haben, vor allem bei der grösse).
• Wie ist das mit der kühling des Hotends, wenn ich eine heisse buildchamber habe? Das Kraken wäre ja an ner WaKü Lösung.
• Was ist mit einem Flying/Floating Extruder Design? Die Technik kommt mir ein bisschen spanisch vor aber die (wenigen) Berichte sim Forum scheinen ja positiv zu sein. Legion 2.3 hatte dazu ja was im thread vorgeschlagen bekommen.

Morgen kommen nun endlich die ersten Teile bei der Packstation an nach absprache mit dem DPD :^3

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.12.16 11:06.

Wo sind denn positive Erfahrungen zum Kraken zu finden?
Es gibt nicht mal vile YT Vids und fast keine wo mehr als eine Düse läuft.
Nimme jedes andere Hotend mit Wakü.
Kann man auch einfach selber machen...
Brauchst ja nur den Luftkühler genen nen Alu-MKlotz mit Löchern fürs Wasser

Quote
forreason
Was hast du für mögliche Verfahrgeschwindigkeiten mit deinen Kugelumlaufspindeln? Das war eine meiner grösseren Sorgen. (neben dem Bowdensetup) Alles in allem ein Tolles Projekt von dir! Dein Drucker hat sehr Grosse Ähnlichkeit mit meinem denke ich 

Das sind (leider) bei mir keine Kugelumlaufspindeln, sondern Steilgewindespindeln mit spielfrei vorgespannter Kunststoffmutter.
Ich schaffe mit den Spindeln eigentlich ohne weiteres 200 mm/s, bin jedoch sicherheitshalber (da ich ein paar mal Schrittverluste hatte, die aber auch andere Ursachen gehabt haben können) aktuell mit 150 mm/s unterwegs.
Ich verwende Nema17 Schrittmotoren mit 400 Schritten. Mit 200er-Schrittmotoren wäre also die doppelte Geschwindigkeit drin. Die 400er Schrittmotoren habe ich wegen der besseren Laufruhe und geringeren Vibrationen verwendet.
Meine Treiber arbeiten mit 24V (RAPS128). Mit höherer Spannung wäre auch noch eine höhere Geschwindigkeit möglich. Man kann quasi sagen: doppelte Spannung = doppelte Geschwindigkeit bei gleichem Haltemoment.
Bei deiner Größe würde ich ohnehin Nema23 mit >1Nm Drehmoment nutzen. Da du bei dieser Motorgröße mit den Standard-RepRap-Treibern nicht weit kommst, kannst du auch gleich gescheite Treiber mit höherer Spannung (z.B Fabrikate von Leadshine) verwenden.

Quote
forreason
Hmm okay.

• Irgendwelche Gründe/Alternativen? Ich habe bisher nur gutes vom kraken gehört/gelesen.
• Wenn ich zwei Extruder auf eine 1m Achse klatsche dann Macht mir doch irgendwie das Gewicht Sorgen. Im gegenzug könnte ich das Volumen massiv auf der Z-Achse steigern, weil ich eben den blöden Bowden nicht hätte (ich bin ja auch nicht begeistert davon nen Bowden zu haben, vor allem bei der grösse).
• Wie ist das mit der kühling des Hotends, wenn ich eine heisse buildchamber habe? Das Kraken wäre ja an ner WaKü Lösung.
• Was ist mit einem Flying/Floating Extruder Design? Die Technik kommt mir ein bisschen spanisch vor aber die (wenigen) Berichte sim Forum scheinen ja positiv zu sein. Legion 2.3 hatte dazu ja was im thread vorgeschlagen bekommen.

Morgen kommen nun endlich die ersten Teile bei der Packstation an nach absprache mit dem DPD :^3

Das Kraken würde ich erst mal nicht empfehlen. Zunächst mal ist es kaum möglich, mit mehreren starr verbauten Hotends sauber Drucke mit mehreren Farben / Materialien zu fertigen, da die inaktiven Düsen immer alles zusauen (je nach Technik mal mehr, mal weniger). Daher macht der/das Kraken in meinen Augen garkeinen Sinn. Der Druck mit mehreren seperaten Hotends mach eigentlich nur dann Sinn, wenn man die jeweils inaktive Düse irgendwie aus dem Druckbereich raus halten kann. Entweder, indem man per DualX das inaktive Hotend komplett aus dem Bauraum heraus fährt oder indem man ein Hotend durch irgendeine Mechanik nach oben wegschwenkt. Das hatte ich ja bei meinem Crossdrive zuerst auch gehabt, aber wegen Probleme mit den Servos und dem Bowden wieder verworfen.

Ich persönlich habe mit Bowden bisher schlechte Erfahrungen gemacht, ich habe das Stringing bei PLA nicht in den Griff bekommen. Je länger der Bowden wird, desto elastischer verhält sich das Filament und der Bowdenschlauch selber. Deswegen setze ich nur noch auf direkte Extruder. Ja, sie haben mehr Masse, aber sprechen dafür auch direkt an und man muss nicht elendig lang mit den Retracts bei jedem Material aufs neue herumtesten. Einfach der Retract auf 0,8mm beim E3dv6 für alle Materialien, fertig!

Was die Wasserkühlung angeht: Braucht man die wirklich? Wenn man PLA druckt, muss bzw darf man den Bauraum nicht sonderlich aufheizen. Dadurch wäre auch die Hotend-Kühlung gewährleistet.
Beim Druck von ABS ist meines Wissens die Kühlung des Hotends weniger entscheidend, da es weniger zum verstopfen neigen soll als PLA.
Ansonsten gibt´s bei Dyze wassergekühlte, einzelne Hotends. Damit habe ich aber selber noch keine Erfahrungen gemacht.

Einen Flying-Extruder habe ich nicht weiter verfolgt. Die Masse des Extruders "baumelt" ja immer noch über den Hotend, auch wenn die mechanische Verbindung gewissermaßen gedämpft ist. Außerdem wäre hierfür bei einem kartesischen Drucker ein zweiter Satz Linearführungen notwendig, der den fliegenden Extruder über dem Hotend hält. Alles in Allem zu viel aufwand für ungewissen Erfolg

Soo es gibt ein update

Das 27KG schwere Paket für den Rahmen ist heute angekommen

Es war recht gut verpackt:


Erst mal alles schön Sortiert. Die zuschnitte sind sehr präzise:


die Profile werden über solche winkel in den Ecken verbunden, später kommen noch ein paar querverstrebungen rein:


So sieht das ganze aus. RIESIG. Zum grössenvergleich habe ich mal meinen MendelMax 1.5 Reingestellt, der fast komlett ausgeweidet ist nun.


Zusammenfassend kann ich sagen, dass das Ganze riesig und Massivst gebaut ist. Da lässt sich absolut nichts bewegen oder rütteln.

Nun kommt erstmal die Planungsphase bis nächsten Monat bis ich wieder budget für die Nächsten Teile habe.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 13.12.16 15:50.

Hast du zufällig einen ordentlichen Anschlagwinkel da und kannst mir sagen wie rechtwinklig die Profilwinkel sind?

Edit: Hut ab vor der Größe! Ist eine Dame vorhanden - was sagt Sie dazu?

Edit2: Warum hast du nicht bei Motedis gekauft - das kostet der Meter von deinem Profil nur 15,90€

4-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.12.16 10:36.

Schönes Projekt und so riesig. Wünsch viel Erfolg

Quote
SturmGhost

Edit2: Warum hast du nicht bei Motedis gekauft - das kostet der Meter von deinem Profil nur 15,90€

Oder bei Alcom International...
Da kostet er nur 11,50 € /m + 7€ Versand (und das nach Österreich )

Gruß
Michael

Hallo SturmGhost und Snd23,

Ob die Profile Perfekt im Rechten Winkel stehen Kann ich noch nicht sagen, einen Anschlagswinkel habe ich noch keinen. Den hole ich mir aber am Wochenende oder nächste Woche wenn möglich. Gerade und nicht verwunden sind Sie schon mal.

Vor derartig Niedrigpreisigen Anbietern halte ich lieber gesunden Abstand – da hab‘ ich schlechte Erfahrungen. Ausserdem gehe ich davon aus, dass das eine einmalige Anschaffung ist. Ich hoffe ja nicht, dass die Profile alle 2 Monate brechen

Nein, eine Dame ist (noch) nicht vorhanden – vielleicht drucke ich mir ja eine aus?
Die Wohnung ist ausserordentlich gut Schallisoliert. Und wenn eine Dame kommt, dann hat ihr der Drucker gefälligst zu gefallen. Schliesslich bin ich ein Mann und ein Mann muss immer was zum werkeln oder Basteln haben. Lässt man einen Mann nicht werkeln und basteln – so meine Meinung – Wird er grantig.

Ich habe mir weitere Gedanken zum Drucker gemacht. Leider bin ich noch nicht dazu gekommen, 3D-Modelle zu fertigen. Dazu fehlt mir im Moment die Zeit.

Folgende Überlegungen:

• Für das Heizbett werde ich – wie vorgeschlagen - SSR Relais verwenden.
• Die Z-Achse wird – Wie vorgeschlagen – Mit Linearschienen und Kugelumlaufspindeln betrieben
• Es wird ein Direct Extruder Design mit Wassergekühltem E3D V6 Custom Hotend – Dazu in einem Späteren Beitrag mehr *g* Mit meinem Vater (Industremechaniker) Habe ich den Umbau bereits geplant. Da nur kleinere Modifikationen von nöten sein werden, kann er mir die Hotends schnell während der Arbeit in der Pause abdrehen.
• Es wird ein Dual X-Carriage Design. Ich möchte mit 2 Materialien Drucken können. Und wenn es nur ist, dass ich eine Saubere ABS und eine Saubere PLA Düse habe. Die Materialien vertragen sich bekanntlich nicht sonderlich gut wenn Reste in der Düse sind und ich will nicht immer ummontieren. Ausserdem kann man Ditto drucken, wenn viele gleiche Teile produziert werden sollen (ich denke da a den Zauberwürfel) Zum Dual X-Carriage Design habe ich mir schon viele gedanken gemacht und denke, dass ich eine gute lösung gefunden habe. Sobald Ich das ganze Modelliert habe, damit man es sich besser vorstellen kann, bin ich schwer auf eure Kommentare und Anmerkungen gespannt.
• Zur Filterung der Abluft wird ein ULPA Filter mit vorgeschlatetem Carbonfilter dienen. ULPA Filter sind noch feiner als HEPA filter. Sie werden zum Beispiel in Reinräumen verwendet und können Teilchen kleiner als 1 µm aus der Luft filtern, was eben der Teilchengrösse entspricht, die beim 3D Druck Erzeugt wird - Sprich nein, ein Filter wie am Laserdrucker reicht eben nicht aus

Bis zum nächsten update

3-mal bearbeitet. Zuletzt am 15.12.16 11:13.

Heute Gibt es wieder ein kleines Update.

Zunächst die schlechten Nachrichten:

Ich merke, dass 4 Monate ein zu ambitioniertes Ziel sind. Die einfachsten Parts habe ich denke ich hinter mir und nun beginnen die Komplizierteren Arbeiten, die genaues Planen erfordern. Dafür habe ich allerdings nur wenig Zeit neben der Arbeit und Freunden. Vor allem Teile wie die XY Carriages, die vermutlich Fräsarbeiten benötigen werden, benötigen grossen Planungsaufwand. Aber nun zum eigentlichen Projekt:

Die nächste Aufbaustufe ist geplant. Als nächstes werde ich die Streben, eventuell sogar schon Polycarbonatscheiben einsetzen.
Hier ein kleines Render-Bild:



Für Polycarbonat habe ich mich wegen der hohen „Gebrauchstemperatur“ von 125° entschieden. Der Druckraum wird mit transparentem Polycarbonat versehen, damit man hineingucken kann. Der rechte Raum für Elektronik etc. wird schwarz.

Nun bin ich mir in einer Sache unschlüssig:
Soll ich die Polycarbonatscheiben wie im Rendering einsetzen oder aussen aufschrauben? Optisch besticht (wenn man das bei solch einem Projekt sagen kann) das eingesetzte Polycarbonat natürlich mehr, allerdings ist dann eine maximale stärke von 3mm Möglich. Alles sind Platten von etwa 500x500mm ich hoffe, da sind die Platten stabil genug. Wenn ich es aussen aufschrauben würde, könnte ich die platte natürlich einfach stärker machen.

Vermutlich werde ich eine kleine Probe ordern um das zu erörtern.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.12.16 03:29.

Eingesetzte Platten haben den Nachteil, dass sie wahrscheinlich nicht ohne Teil-/Demontage des Rahmens abzunehmen sind. Das ist für einen Wartungsfall dann sehr umständlich.
Oder kann man die Platten auch ohne Demontage aus dem Rahmen nehmen?

Gruß
Peter

Bis der anständig druckt und fertig ist werden bestimmt 1-1.5 Jahre vergehen ;-)

Wenn du die Scheiben von außen auf das Gehäuse schraubst, dann hat dies den großen Vorteil, daß der Rahmen dadurch deutlich steifer wird. Dieser Vorteil ist nicht zu unterschätzen.

Wenn du die Scheiben in die Nuten einlassen solltest, dann musst du die noch dämpfen, sonst wird der Drucker extremen Krach wegen der ganzen vibrierenden Scheiben machen. Ich glaube da gibt es eine Art Gummiführung für.

---

--
Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011

• Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
• Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
• HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
• P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)

Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

na da bin ich mal gespannt.

Die Nuten sind 5mm breit. Da hinein kommt eine Polypropylenschine, die die Scheibe hält. Deshalb darf die Scheibe max. 3mm stark sein.

Wegen der Steifigkeit mache ich mir erstmal relativ wenig Sorgen. der Rahmen ist jetzt schon extrem steif. Wenn dann noch die Querstreben etc. rein kommen sollte das gut gehen. Notfalls kommt aussen noch was dran. Viel mehr sorgen mache ich mir, dass die Scheiben zu filigran sind und sich einfach biegen lassen.

Steifigkeit beim Rahmen kann man nie genug haben und sollte man niemals unterschätzen...

Ich hab hier ne 500x500mm Polycarbonatscheibe mit 3mm Dicke liegen. Wenn man die an einer Ecke festhält, dann biegt sich da nicht sonderlich viel. Darüber würde ich mir eher keine Sorgen machen.

---

--
Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011

• Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
• Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
• HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
• P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)

Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

Moin,

mein Gehäuse aus 10mm PE Platten wirkte wie eine Lautsprecherbox und es dröhnte sehr laut.
Erst als ich sie von Innen mit Bitumenmatten beklebt hatte wurde mein 3Tripple wieder flüsterleise.
Ich würde da an deiner Stelle am Schluss machen und erstmal in der Praxis testen.

Grüße

Sascha

---

3Tripple 290x300x280mm, Raspi3+DUE+RADDS mit TMC2100, micron3dp Doppelextruder, Big Booster, Filaprint, Z-Riemenantrieb

www.wattwetter.de

"Zufälliger weise" hat er eine 500x500 3mm dicke Polycarbonatscheibe rumliegen - Danke für die Info, dann bin ich da mal beruhigt.

Heute war nicht viel Los auf der Arbeit. Da dachte ich mir, nuze ich die Zeit anderweitig und mache mich an dasKomplizierteste Thema: Den extruder.

Folgendes Lastenheft:

• Möglichst leicht soll er sein
• Möglichst Kompakt soll er sein
• Ein einfacher Aufbau. So, dass ich nicht gleich teuer Fräsen lassen muss.

Wie sich herausstellte, war die Lösung gar nicht so Kompliziert. So schaut sie aus:



Das Teil werde ich aus einer 3mm starken Aluminiumplatte Fertigen. Biegen lasse ich es von meinem Stiefvater, der Klempner/Sanitär ist. Der Rest ist mit einer guten Standbohrmaschine, säge und Feilarbeit zu bewerkstelligen.
Das Werkstück hat dieselben Masse wie die Linearwägen einer 15er Schiene. So wird das Teil an den Linearschienen befestigt (eventuell muss ich die kleinen Stäbchen noch verstärken):



Zu guter Letzt kommt natürlich noch der Extruder darauf. Ich denke viel kompakter geht es nicht. Anregungen und Ideen natürlich wie immer gerne.
Hier die Gesamtansicht, die Seite und die Front:







Ich habe mir gedacht: Keep it simple, keep it easy. Ich denke, das war ganz gut. Wenn ich mir auf dem Bild so die Profilschinen anschaue, bekomme ich Zweifel, ob ich diese tatsächlich noch auf einem 20x20 Profil aufschrauben soll. Zumal dann die Höhe des Hotends vermutlich nicht ausreichen würde und ich den Extruder nach aussen befestigen müsste, was in einer Torsion resultieren würde.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.12.16 10:18.

So, es gibt wieder ein kleines Update.

Ich habe das E3D Hotend umgestaltet, so, dass man es wassergekühlt nutzen kann. Dazu wird es gekürzt, ein wenig abgefeilt und ein Tubus (in diesem Fall 4mm Plexiglas) mit Epoxydharz festgeklebt. Die Teile sind bestellt und solten im Laufe der nächsten zwei Wochen ankommen (silvester ).

So sieht das Ganze in Inventor aus:


Ausserdem habe ich an der Y-Achse weitergemacht. Wie empfohlen wird die 20er Linearschine nun durch ein 20X60 Aluprofil gestützt. Ein wenig unzufrieden bin ich noch mit dem Kugelgewindetrieb, da ich hier sicher 10cm Platz pro Seite verliere, aber eventuell fällt das später nicht ins gewicht, da ja noch Lineareinheiten an die Langen Seiten müssen. Aber seht Selbst:



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 30.12.16 18:15.

Das wassergekühlte hotend sieht gut aus..... ich würde nur statt plexiglas lieber alu nehmen und dann einfach als dichtung passende O-ringe . Stud54 hat das auch mal so gebaut.

---

1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]