Erster Sinterdrucker

Sehr interessant , mal aboniert
Beste Grüße
Thomas

Hi

So, heute sind noch ein paar Teile eingetrudelt.

Unter anderem die PID Temp Regler, die ich bestellt hatte. Damit kann ich dann den Bauraum und beide Behälter separat steuern. Eine Platte hab ich heute schonmal testweise auf 160°C aufgeheizt um zu schauen ob das alles hält.. Hat wunderbar geklappt. Die Mechanik ist soweit fertig, da fehlt kaum noch was.

Die nächsten Tage werde ich mit dem Verkabeln verbringen und mit der Beschaffung von Blech usw damit das Gehäuse mal fertig wird.

Hier mal ein paar Bilder.







Hier mal die Heizplatte von unten. Hochlastwiderstände mit je 3,3ohm 50Watt, halten bis 300°C aus..



1-mal bearbeitet. Zuletzt am 08.04.17 16:39.

Sooo , und weiter gehts

Heute habe ich eine ganze Menge geschafft. Gestern sind meine Alubleche gekommen, die ich mir zuschneiden lassen habe. Und ich hab mit viel Glück meine Quarzglasplatte geschnitten und zurechtgebrochen ^^

Die meisten Nutensteine saßen an den richtigen Stellen, sodass ich lediglich die Bleche bohren und ein wenig anpassen musste.



Dann kam die obere Platte der Kammer an die Reihe. An ihr sind 2 150 Watt Halogenlampen befestigt, die den Bauraum aufheizen.





Zusätzlich wurde von oben alles mit Kapton Band verklebt, nur mit 300°C beständigen Kabeln verkabelt und ein wenig mit Naturfilz abgedeckt.



Die Glasplatte sitzt über der Aussparung und wurde auch aufgeklebt.



Der Bauraum lässt sich nur mit den Halogenlampen auf gemütliche 125°C aufheizen ohne das es irgendwelche Probleme gibt. Zusätzlich habe ich ja noch beide Behälterheizungen, die beim Test überhaupt nicht an waren. Die geben jeweils auch nochmal je 100Watt. Also habe ich insgesamt rund 500Watt Heizleistung, was bei dem kleinen Raum reichen sollte, um ihn auf ca 160°C aufzuheizen.

Aaaber es gibt noch eine Menge zu tun. Morgen werde ich mich mal ans Verkabeln machen. 2 dicke 120mm Lüfter müssen auch noch verbaut werden, damit es den Komponenten über dem Heizraum nicht zu warm wird. Mit der Zeit dürfte sich das alles rundrum nämlich auch ganz gut aufheizen.





Das ist der momentane Stand. Hinten mache ich anstatt dem Filz noch was mit ner Bürstendichtung wenn die die Temparatur aushalten. Dann schließt das auch alles besser ab hinten.

Grüße,
Martin

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 14.04.17 11:22.

Gefällt mir....so passt das...

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Power is nothing.....without control!

Hi

Das Wetter ist so mies, ich hab mal weiter gebastelt.

Teilweise schon angefangen zu verkabeln, vorne ne Tür reingezimmert und die PID Temperaturregler verbaut.







So, ich bin müde ^^

Hi.

Dann mach ich mal weiter mit meiner One Man Show.

Heute habe ich die Rückwand, den Deckel und schonmal einige Kabel konfektioniert und angefangen alles elektronische zu ordnen. Ich denke Morgen oder spätestens Übermorgen kann ich erste Testläufe starten bzw schonmal ein wenig experimentieren. Mal schauen, wann ich den ersten Druck rausbekomme.

Wenn alles glatt geht, dauerts nicht mehr lange.

Legst ja einen guten Zahn zu

Wie planst du Dämpfe aus dem Bauraum abzuziehen? Soll ja dabei auch nicht zu sehr auskühlen.
Bei den Halogenstrahlern im Bauraum, könntest du ja vielleicht noch rückseitig Reflektoren anbringen? Oder haben die sowas integriert?

Hi

Ich werde erstmal schauen, wie viel das "dampft" und wie es sich mit den beiden dicken Lüftern verhält. Der Heizraum ist ja ein wenig offen hinten.

Falls das nicht reichen sollte habe ich rechts ja die Öffnung für das Restpulver, was in den Restbehälter fällt. Dort könnte ich hinten einen kleinen Radiallüfter plazieren, sodass die Dämpfe vom Druckbett direkt durch die Öffnung gesaugt würden.

Die Halogenlampen haben keinen internen Reflektor. Ich denke, da brauche ich auch keine.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.04.17 07:00.

Hi

So, es ist so weit. Ich habe heute mal das ganze Teil "fertig" zum "testen" verkabelt, also bitte nicht wundern, dass es noch alles so wild aussieht.

So wie es momentan aussieht "der Test läuft noch" scheint alles zu klappen. Nach einigen Schwierigkeiten bei den ersten Layern hats dann irgendwann geklappt und ich habe ihn mal laufen lassen. Als Testobjekt dient mir so ein 1UP Pilz aus Mario von thingiverse ^^

Jedenfalls ist das PA12 ziemlich störrisch und neigt dazu zu schrumpfen beim sintern oder zu expandieren in Z Richtung, was natürlich blöd ist. Mir ist es mehrmals passiert, dass der Schieber das Druckteil einfach mal in den Restebehälter befördert hat.

FR4 und eine Temparatur von rund 130 Grad für die Druckbetten und 100 Grad für den Innenraum scheint das Sintratec Pulver zu mögen.



Das Sintratec Pulver ist extremst feinkörnig und verhält sich fast wie eine Flüssigkeit. . Sand kommt dem am nächsten, wenn er viel viel feiner wäre ^^ Schon sehr interesannt.



So siehts dann aus wenn man grade das Pulver eingefüllt hat. Ein wenig drin rumstochern damit etwaige Luft rausgeht, dann kann man es mit dem Schieber glätten.





Und zu guter letzt noch ein kleines Timelapse Video wie das ganze dann in Action aussieht..

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Der olle Pilz ist leider nicht so toll geworden, weil ich die Menge falsch abgeschätzt habe und durch einen blöden Programmierfehler auch viel zu viel Material im Restbehälter gelandet ist. Vorzeigbar ist was anderes. Aber ich bin dran und teste Morgen noch einige Sachen aus.

Das ist ja alles ziemliches DIY Neuland. Da muss man viel experimentieren. Auf FR4 hält die erste Lage aber anscheinend. Der Pilz war jedenfalls unten drauf fixiert.


Hier mal das vorläufige Ergebnis.

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2-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.04.17 18:32.

Warum willst du die erste Lage überhaupt zum haften bringen? Alle SLS-Anlagen die ich bedient habe, für Kunststoffe, kommen ohne dies aus. Hier wird einfach zu Beginn des Prozesses solange Pulver aufgetragen bis die Bauplatform komplett bedeckt ist. Dann wird einfach das Programm gestartet.

... um bei beim Abkühlen schrumpfenden Materialien "warping" zu vermeiden, werden auch bei Profi-Geräten support-Strukturen verwendet ...

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Viktor
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SturmGhost
Warum willst du die erste Lage überhaupt zum haften bringen? Alle SLS-Anlagen die ich bedient habe, für Kunststoffe, kommen ohne dies aus. Hier wird einfach zu Beginn des Prozesses solange Pulver aufgetragen bis die Bauplatform komplett bedeckt ist. Dann wird einfach das Programm gestartet.

Schön, dass das bei Profigeräten so einfach klappt. Ich dachte einfach, die erste Lage muss haften. Das Material dehnt sich in Z Richtung etwas aus, wird höher als die momentane Lage und wird dann vom Schieber erfasst und von der Bauplattform geschoben. Daher wollte ich es zum halten bringen, was mit FR4 auch geklappt hat-

Aber wenn das nicht nötig ist. Vermutlich muss ich die Temparaturen erhöhen bzw einen Z Offset für die erste Lage einstellen.

Moin....
Schaut doch fein aus...

Also...es ist so. Ich hatte damals mal ein paar Tests mit Talkumpuder und Schiebern gemacht. Alles einfach von Hand, auf einer alten Lunearschiene montiert.
Dabei kam die rückwärts drehende Rolle am besten weg. Talkuum kommt dem Pulver sehr sehr nahe.

Bei dem Rollemdesign hast du fein aktuelles Problem übrigens nicht...
Gruß

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Hi

Ich experimentiere grade mit nem höheren ersten Layer, das scheint einigermaßen zu klappen. sobald die erste Lage an Ort und Stelle bleibt und nicht weggeschoben wird, hat man eigentlich gewonnen. Die weiteren Lagen dadrüber ziehen sich dann nicht mehr so hoch . Momentan läuft ein Druck der hoffentlich auch erfolgreich wird.

Wer hat eigentlich mein Video disliked? Macht das doch erstmal nach, dann fangt an zu motzen

Wäre ich mir nicht so sicher Sven. Ich muss mal n neues Video hochladen, dann sieht man mal wie heftig sich die erste Lage zusammenzieht. Ne Rolle würde die erste Lage vermutlich einfach wegrollen wie Teig der am Nudelholz klebenbleibt.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.04.17 05:36.

Ich hab das Video mal geliked. Danach kam in guter Youtu.be Manier ein Video über Lasersintern von Metallen. Die Firma benutzt sogar einen Stützstruktur bei den ersten Layern welche nachher abgebrochen und weg gefeilt wurde.
Also scheinst du ja so verkehrt nicht zu liegen

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Hi

Ich hab mal noch ein Video für euch. Der Versuch war ein Erfolg.

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Das Teil sieht einigermaßen aus, ist auch maßhaltig, aber noch weit davon entfernt, perfekt zu sein. Da liegt noch eine Menge Arbeit vor mir.

Grade habe ich auch bemerkt, dass die Filzdichtung in den Behältern nicht das wahre ist. Da rieselts durch. Der Kleber hat sich bei 166°C wieder verflüssigt und mit dem Filz verbunden. Das hat dann nicht mehr abdichten können.
Ist leider bei beiden Behältern passiert. Glücklicherweise kann ich die Platten aber recht leicht ausbauen. Eine liegt hier schon vor mir. Ich habe noch Silikonfolie, die ich eigentlich anfangs verwenden wollte. Die werde ich jetzt mal austesten.

So

Ich habe heute mal den Drucker umgebaut und einen PWM Laser mit 2,5Watt eingebaut. Jetzt kann ich auch die Leistung regeln. Da die Repetier Firmware im Laser Mode kein PWM unterstützt sondern nur an oder aus kennt, musste ich da ein wenig improvisieren. Die PWM regelt momentan ein kleiner Signalgenerator. Geschaltet wird per Relais. Oldschool aber funktioniert.

Ich habe nach wie vor das Problem, dass mir regelmäßig zu 99% die erste Lage von der Plattform geschoben wird. Habe heute locker 50 Versuche unternommen, alle fehlgeschlagen. Andere Temperaturen, Laserleistungen, Abstände, sogar den Schieber habe ich mal gegen einen geraden ausgetauscht usw, alles erfolglos. Scheinbar reicht das Pulver, das vor dem Schieber hergeschoben wird beim Layerwechsel aus, um genug Kraft auf die erste Lage auszuüben. die wird dann einfach dadurch von der Plattform geschoben. Das passiert auch wenn der Schieber ansich 1mm oder mehr vom Druckteil entfernt ist. Rein durch das Gewicht des Pulvers vor dem Schieber wird die erste Lage mitgenommen.

Ich weiß an dem Punkt grade nicht so recht, wie ich weiter vorgehen soll.

Außerdem verzieht sich die erste Lage teilweise recht stark. Beim Behälter und beim Druckbett bin ich immer knapp an der angegebenen Schmelztemperatur von 173°C . Pulverbehälter hatte ich bis auf 165°C aufgeheizt, das Druckbett selber bis 170°C. Bei der hitze reichen knappe 20% der Laserleistung zum Sintern schon aus. Der Bauraum liegt bei rund 115°C



Kann doch irgendwie nicht sein

Jemand nen Tipp???

... du mußt "Support-Strukturen" vorsehen, die mit der Oberseite der Platte verschmolzen werden - dafür muß der erste Layer so dünn wie möglich sein ...

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Viktor
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Mhhh okay.. Professionelle Sinterdrucker drucken doch auch einfach mal aufs Pulver ohne irgendwelche Supportstrukturen.. Was machen die denn anders? Das schöne bei Sinterdruckern ist ja gerade, dass man beliebige Teile übereinander Stapeln kann im Bauraum..

Muss ich mir das wohl abschminken.

Was nimmt man denn idealerweise als Untergrund wo PA12 drauf hält und was der Laserleistung auch einige Male standhält? Auf Aluminium hält nichts, Kapton Band klappt einigermaßen, kokelt aber schnell an wenn die Lage sehr dünn ist. Das wirft aber Blasen und dann is alles vorbei. Bluetape geht gar nicht, da hält das Zeug die Temperatur nicht aus. Hab sogar schon mit diversen anderen Sachen experimentiert, die gleichermaßen schlecht abgeschnitten haben.

Epoxy FR4 ging bisher am besten.

Ich denke ich tausche dann morgen mal die Aluplatte im Druckbett gegen eine FR4 Platte und richte das möglichst genau aus, sodass die erste Lage am Epoxy festpappen kann.. Schaun wir mal, ich bin ja für jeden Tipp dankbar, weil ich hier ja mehr oder weniger DIY Neuland betrete...

Hier mal ein Bild vom aktuellen Aufbau.. sieht echt wissenschaftlich aus-

Ich glaube aber auch, dass die Art des Sinterns einen Einfluss hat.
Ein Scanner arbeitet nicht wie deiner. Du sinterst, wie ein FDMer druckt. Erst die Perimeter, dann den Infill.
Ein Scanner fährt einmal die komplette Fläche, innerhalb Sekunden.
Ich denke, das hat auch Einfluss auf das Ergebnis.
Gruß

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Mhhh okay.. Professionelle Sinterdrucker drucken doch auch einfach mal aufs Pulver ohne irgendwelche Supportstrukturen.. Was machen die denn anders? Das schöne bei Sinterdruckern ist ja gerade, dass man beliebige Teile übereinander Stapeln kann im Bauraum..

... wie kommst du denn darauf? - die machen sich nochmal extra Gedanken, wie die Support-Strukturen im Idealfall aussehen sollten, damit das auf der Bauplatte hält und nicht verzieht.

Hier eine paar Beispiele für "proffessionelle" Support-Strukturen:

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Mhhh okay.. Professionelle Sinterdrucker drucken doch auch einfach mal aufs Pulver ohne irgendwelche Supportstrukturen.. Was machen die denn anders? Das schöne bei Sinterdruckern ist ja gerade, dass man beliebige Teile übereinander Stapeln kann im Bauraum..

... wie kommst du denn darauf? - die machen sich nochmal extra Gedanken, wie die Support-Strukturen im Idealfall aussehen sollten, damit das auf der Bauplatte hält und nicht verzieht.

Deshalb zb

[www.youtube.com]


Sieht so aus, als würde das direkt ohne irgendwelche Nachbearbeitung gedruckt..

Gut, mein Sinterdrucker ist jetzt natürlich nicht das High End Teil, aber naja..

... es kommt vor Allem aufs Material und auf die Körnung bzw. "Selbsthaftung"/"Vernetzung" des Pulvers und "Warp-anfälligkeit" dünner aufgeschmolzenener Schichten an, ob das ohne Support geht - in dem Video siehst du z.B. auch, daß die gesinterten Bereiche etwas in sich zusammenschrumpfen, weil die Luft zwischen den Pulver-Körnchen beim Zusammenschmelzen verdrängt wird, so daß das Volumen kleiner wird.

Bei dir bilden sich im Spot Schmelzkügelchen, die noch zusätzlich etwas Pulver von der Seite "ansaugen" und damit eine dickere und etwas zusammengeschrumpfte Form ergeben, die höher ist, als die vorherige Pulverhöhe - das fördert auch noch zusätzlich das Warping, so daß sich die Ränder hochwölben können.

Um dieses "Hochwölben" zu vermeiden, müßtest du eine dünnere Pulverschicht und Schmelztiefe und auch einen feineren Spot haben .-- solange das nicht der Fall ist, solltest du es mal mit Support-Strukturen am Rand versuchen.

Übrigens machen viele SLS-Drucker auch diese Abfolge mit erst Rand, dann innere Füllbereiche aufschmelzen ... laß dich also nicht ins Bockshorn jagen

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.04.17 18:13.

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Viktor
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Das sind gute tipps Viktor.. Damit kann ich erstmal einiges ausprobieren.. Danke

Das wollte ich euch nicht vorenthalten

So sah die Filzdichtung nach wenigen Drucken bei ca 160°C aus



Der Kleber ist in das Filz gezogen, weil er geschmolzen ist, hat alles verklebt und nichts hielt mehr dicht.. Resultat war dann Kiloweise Pulver unterm Drucker ^^

Jetzt habe ich so eine Silikonmatte dazwischen wie man als Backunterlage verwendet. Die halten angeblich bis 240°C aus..





Bisher scheint die ganz gut zu funktionieren. Ein wenig rieselt immer mal runter, das lässt sich scheinbar nicht vermeiden, aber das ist recht wenig und im vertretbaren Rahmen.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.04.17 19:07.

Was mich an dem Video irritiert, ist, wie kommen die Druckteile in den Korb?
Wenn der Korb jedesmal mitgedruckt wird, was ja eigentlich Verschwendung von Material währe, funktioniert das.
Wenn der Korb schon vorher vorhanden ist, würde seine Gitterstruktur den Laser bei der Belichtung stören, funktioniert also nicht.

Weiß jemand näheres zu diesem Drucker?

---

Gruß
Peter

Meine Drucker:
2x P3steel - toolson edition - MK1 und MK2 mit Repetier Firmware
1x Tantillus R (gelb)
1x Tantillus R (grün)

Der Kasten wird immer drum herum gedruckt Peter. Bei so einem großen SLS kommts auf das bisschen Material mehr auch nicht mehr an. außerdem muss niemand die einzelnen Teile der jeweiligen Käufer sortieren, sind ja alle in einem Kasten ^^
Bei den Preisen für nen SLS Druck Prototypen macht son Kasten keinen Unterschied mehr. In der Regel wird auch das komplette übriggebliebene Pulver entsorgt bzw nur zu 25% wieder verwertet

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.04.17 04:43.

@Reaching

Das mit den Silikonmatten kenne ich auch von älteren, professionellen Maschinen. Bei dir auf dem Bild sieht es so aus, als würdest du nur eine matte einsätzen? Probiere doch mal bis zu vier Matten übereinander gestapelt, mit Distantzsplatten dazwischen. Das sollte noch dichter sein.

Ich denke das Warping bei deinem Teil kommt entweder von einem zu starken Laser/zu langsames Verfahren des Lasers.
Es kann auch sein, dass dein Laserstrahl breiter als in der Software eingestellt ist und durch das "mehrfach schmelzen" zu viel Hitze in das Teil gebracht wird.
Das Ziel ist es ja nur das Material zu Sintern und nicht komplett zu schmelzen. Das sollte den Verzug minimieren.

Beim SLS Verfahren wird Stützstruktur nur bei Metallen und nicht bei Kunststoffen verwendet so weit ich weiß.

Bin grade auch dabei einen eigenen SLS-Drucker zu entwickeln. Kann dir da das Buch "Generative Fertigung mit Kunststoffen: Konzeption und Konstruktion für Selektives Lasersintern" empfehlen.

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Nilsiboy
Ich denke das Warping bei deinem Teil kommt entweder von einem zu starken Laser/zu langsames Verfahren des Lasers.
Es kann auch sein, dass dein Laserstrahl breiter als in der Software eingestellt ist und durch das "mehrfach schmelzen" zu viel Hitze in das Teil gebracht wird.
Das Ziel ist es ja nur das Material zu Sintern und nicht komplett zu schmelzen. Das sollte den Verzug minimieren.

Beim SLS Verfahren wird Stützstruktur nur bei Metallen und nicht bei Kunststoffen verwendet so weit ich weiß.

Bin grade auch dabei einen eigenen SLS-Drucker zu entwickeln. Kann dir da das Buch "Generative Fertigung mit Kunststoffen: Konzeption und Konstruktion für Selektives Lasersintern" empfehlen.

Das Buch bekommt man ja nur über Springer, und mein Account ist da schon ne Zeit lang abgelaufen...

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Stud54
Das Buch bekommt man ja nur über Springer, und mein Account ist da schon ne Zeit lang abgelaufen...

Studenten bekommen das Buch kostenlos zum Download. Wenn Du Interesse an dem Buch hast, melde dich mal per PN.