Hallo
Ich habe überlegt mir einen dieser Bausaätze zu kaufen:
[www.3dprintersonlinestore.com]
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passend die soweit mit einer guten Mechanik?
Desweiteren wollte ich dual Extrusion mit 2 E3D Hotends machen und ein Acryl Gehäuse machen. Würde es sich lohnen ?
Und ist die Grundmeachnik gut genug oder sollte ich doch lieber eine Flashforge Creator Pro kaufen?

Gruß Losspost

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.04.17 16:20.

Ich habe mir vorgenommen das Teil mal in der Originalkonfiguration zu betreiben. Modifikationen mache ich nur wo es unbedingt nötig ist. Ich habe auch schon einen Prusa i3 aus Acryl gebaut. Der druckt 1a und war wirklich superbillig. Unterdessen arbeite ich mit einem Vellemann K8400. Der ist meiner Meinung nach definitiv viel zu teuer und braucht diverse Mods bis er wirklich brauchbar ist. Aber warten wir mal ab....

Moin Rene,

magst Dich mal über die nötigen Modifikationen am Vellemann auslassen? Ich habe Zugriff auf so ein Teil und findecß die Leistung ziemlich schwach.

Liebe Grüße

Peter

Der FLYINGBEAR P902 ist bereits eingetroffen. Schachtel geöffnet: alles ordentlich verpackt. Ich habe gestern schon mal damit begonnen die Bohrungen in den Aluprofilen zu verputzen und die Gewinde nachzuschneiden. Bevor jetzt schon jemand über die Chinaware motzt: ich habe schon vorher gewusst dass das nötig sein wird (siehe div. Youtube Beiträge). Der Bausatz ist nur für Leute die ein wenig von Mechanik verstehen und auch mal was nacharbeiten können. Den Rahmen habe ich schon provisorisch zusammen, will aber die Winkel nachmessen bevor ich das richtig festziehe.

Zum K8400 (nur einmalig, das gehört nicht hierher):

Heatbed eingebaut weil das Buildtec übermässig haftet und man nach dem Entnehmen eines Druckteils immer die Plattform wieder nachjustieren musste. Separates Netzteil für Heatbed über Solidstate Relais angesteuert. das Originalnetzteil ist zu schwach für ein Heatbed. Bessere Kühlung angebaut: Radiallüfter mit Kugellager, das Original war schon nach 4 Wochen defekt. Schraubfassung für den Lüfter gedruckt, das Original war mit Sekundenkleber angebracht und daher nicht mehr zu verwenden. Bessere Lüfter mit Luftkanälen für die Druckteilkühlung angebaut. Grösseres Display angebaut (extern). Dämpferfüsse mit Tennisbällen montiert damit der Boden nicht mitvibriert (leises drucken in der Nacht). Neue, wechselbare Filamentrollenhalter gemacht, so dass auch grosse Spulen an den Drucker passen. Anbau für Netzschalter gemacht (Original gibts den nicht). Elektronikkühlung gemacht, direkt über dem Print (vorher wurde nur ein wenig Luft unter den Drucker geblasen). Im Moment beschäftige ich mich noch mit der Filamentführung. Das Filament kann nicht gerade durch den Antrieb gesteckt werden. Einfädeln ist so sehr mühsam. Dann noch einige wenige Kleinigkeiten die mir einfach nicht gepasst haben, ist aber Geschmacksache daher hier nicht aufgelistet.
Ach ja: es gibt einen Fehler in der Marlin Firmware: Extrusion Multiplier muss auf ca. 75% stehen. Das wurde von Vellemann nie behoben. Wenn man den Drucker dann kalibriert dass der Wert bei ca. 100% steht funktioniert das "Einfädeln" nicht mehr da dann der Vorschub dort bei ca. 75% steht. Hatte keine Luste das auch noch zu suchen und habe dann die Kalibrierung wieder rückgängig gemacht.
Der K8400 ist mein zweiter Drucker, die Sporen habe ich mit einem Prusa i3 Clone aus Acryl abverdient.

Da hab ich noch 2 Bilder dazu

Quote
René Hitz
Der FLYINGBEAR P902 ist bereits eingetroffen. Schachtel geöffnet: alles ordentlich verpackt. Ich habe gestern schon mal damit begonnen die Bohrungen in den Aluprofilen zu verputzen und die Gewinde nachzuschneiden. Bevor jetzt schon jemand über die Chinaware motzt: ich habe schon vorher gewusst dass das nötig sein wird (siehe div. Youtube Beiträge). Der Bausatz ist nur für Leute die ein wenig von Mechanik verstehen und auch mal was nacharbeiten können. Den Rahmen habe ich schon provisorisch zusammen, will aber die Winkel nachmessen bevor ich das richtig festziehe.

Zum K8400 (nur einmalig, das gehört nicht hierher):

Heatbed eingebaut weil das Buildtec übermässig haftet und man nach dem Entnehmen eines Druckteils immer die Plattform wieder nachjustieren musste. Separates Netzteil für Heatbed über Solidstate Relais angesteuert. das Originalnetzteil ist zu schwach für ein Heatbed. Bessere Kühlung angebaut: Radiallüfter mit Kugellager, das Original war schon nach 4 Wochen defekt. Schraubfassung für den Lüfter gedruckt, das Original war mit Sekundenkleber angebracht und daher nicht mehr zu verwenden. Bessere Lüfter mit Luftkanälen für die Druckteilkühlung angebaut. Grösseres Display angebaut (extern). Dämpferfüsse mit Tennisbällen montiert damit der Boden nicht mitvibriert (leises drucken in der Nacht). Neue, wechselbare Filamentrollenhalter gemacht, so dass auch grosse Spulen an den Drucker passen. Anbau für Netzschalter gemacht (Original gibts den nicht). Elektronikkühlung gemacht, direkt über dem Print (vorher wurde nur ein wenig Luft unter den Drucker geblasen). Im Moment beschäftige ich mich noch mit der Filamentführung. Das Filament kann nicht gerade durch den Antrieb gesteckt werden. Einfädeln ist so sehr mühsam. Dann noch einige wenige Kleinigkeiten die mir einfach nicht gepasst haben, ist aber Geschmacksache daher hier nicht aufgelistet.
Ach ja: es gibt einen Fehler in der Marlin Firmware: Extrusion Multiplier muss auf ca. 75% stehen. Das wurde von Vellemann nie behoben. Wenn man den Drucker dann kalibriert dass der Wert bei ca. 100% steht funktioniert das "Einfädeln" nicht mehr da dann der Vorschub dort bei ca. 75% steht. Hatte keine Luste das auch noch zu suchen und habe dann die Kalibrierung wieder rückgängig gemacht.
Der K8400 ist mein zweiter Drucker, die Sporen habe ich mit einem Prusa i3 Clone aus Acryl abverdient.

Danke! Und sorry für das Zuspammen.

So, ich habe den Rahmen unterdessen fertig. Die Schrauben sind gar nicht so schlecht wie ich gelesen hatte. Ihr müsst nur das mitgelieferte Werkzeug sofort wegschmeissen, den damit kriegt Ihr alle Schrauben kaputt. Ich habe mir eine kleine Montagehilfe aus einem Rest Aluprofil der Stärke 6mm gemacht. Die verschraubten Profile sind damit ohne Aufwand sauber ausgerichtet.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.04.17 15:53.

Eine weitere Montagehilfe sind die gelieferten Alublöcke. Die sind nämlich genau 15mm dick.

Das Ritzel für die Y-Achse soll, obwohl Kugel gelagert ohne passende Träger einfach in einen 8mm breiten Schlitz "geworfen werden"? Das kanns ja wohl nicht sein. Ich habe 2 passende Führungsrollen ausgedruckt und montiert.

Die Riemen sollen einfach mit Kabelbindern gequetscht werden, auch das geht nicht! Ich habe Klemmen ausgedruckt und die dann mit Kabelbindern gesichert. Die Anschlusskabel für den Druckkopf streiften am unteren Teil des Zahnriemens, so wie die verbaut waren. Ich habe die deshalb neu verlegt.

Ich bin nun gerade daran einige Teile, wie z.B. das Gehäuse für die Elektronik und das Display zu drucken. Das soll laut Anleitung alles im Freien stehen, ohne Schutz gegen unbeabsichtigte Berührung. Ich werde auch ein Anbauteil für einen Netzstecker mit Schalter zeichnen und drucken.

- Die Spindel der Z-Achse steht auf der Kupplung am Schrittmotor. Die Kupplung kann man leicht zusammenpressen und muss daher vermutlich ersetzt werden. Die Spindel hat sowieso viel Spiel und muss vermutlich auch ersetzt werden; mal sehen was die Schwerkraft damit anstellt: vielleicht ist das Spiel gar nicht so schlimm wenn der Drucktisch durch das Gewicht darauf steht.
- Eine Borosilikatscheibe 220 x 220 habe ich bestellt
- 4 Ledstreifen mit Speisung habe ich bestellt

- Noch was wichtiges: wie soll die Baugrösse 220x220 erreichen wenn das Heizbett gerade genau diese Masse hat? Wohl eher 210 x 210....
- Ob ich nun Seitenbleche zeichne und herstellen lasse ist noch nicht klar. An der Rückseite geht das fast nicht da die Z-Achse und der Schrittmotor vorstehen. Da müsste also fast alles weggeschnitten werden. Für die Stabilität wäre das aber sicher gut. Ich weiss auch noch nicht was ich mit all den Kabeln machen soll ohne Gehäuse. Ich will das nicht einfach überall mit Kabelbindern festmachen.

Unterdessen habe ich den Drucker (vorerst ohne Gehäuse) fertig aufgebaut. Für den Anschluss des Netzteils habe ich eine Adapterbox mit Schalter und Kaltgerätestecker gezeichnet und gedruckt.

Die Lüfternase war extrem schlecht gedruckt. Die habe ich neu gemacht.

Elektrische Endstops statt der mechanischen Schalter angebaut für alle 3 Achsen. Im Marlin musste die Logik für die Endstops umgekehrt werden. Es musste einige Teile gedruckt werden. Die Fahne unter dem Lüfter habe ich wieder selber gezeichnet. Den Winkel für die Lichtschranke natürlich auch.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.04.17 16:07.

So, die Verkabelung ist auch vertretbar unterdessen. Da gibt's vom Hersteller überhaupt kein Konzept. Schaut man Youtube sind alle P902 einfach wirr verkabelt mit dem Hinweis darauf dass das später schon noch gemacht würde...

Hier nun ein Beispiel (später kommt ja dann das Gehäuse drumrum und da ändert sich das wieder ein wenig):

So, Marlin noch eingedeutscht und nach dem ersten Versuch dann alle Umlaute ersetzt weil das Display die nicht darstellen kann und dann nur Zeichensalat erscheint bei öüä. Ich warte noch auf die Glasplatte. Testdruck somit später. Es funktioniert aber soweit alles (Achsen, Heizung Lüfter etc.). Was mich hier stört ist der Lüfter für die Kühlung des Motors: der hängt einfach an 12V und läuft immer durch. Mal sehen ob man denn nicht per PWM ansteuern kann. Es sind ja noch diverse Ausgänge übrig. Ach ja, die Aufhängung für die Filamentrolle muss ich noch anbringen, werde aber sicher noch was zeichnen dafür

Ich habe unterdessen einen Halter für die Filamentrollenhalter (Wechselhalter) vom K8400 gezeichnet und bin am ausdrucken. Man kann die Einsätze somit wechseln für verschieden grosse Spulen. Fotos folgen.

mir gefällt die Mühe die du dir damit gibst.
Lese Ich gerne.

---

Gruß
Gregor

So, hier sind die Fotos dazu. Original gibts nur einen Blechwinkel der kaum für die schlanken Rollen taugt. Die wechselbaren Halter gibts bei Thingiverse für den K8400. Ich habe nur das schwarze Teil zeichnen müssen. Die Halter habe ich beim K8400 schon im Einsatz. Die sind kugelgelagert und funktionieren sehr gut auch mit schweren Rollen.

Im Bild Original und Verbesserung zusammen.

Und nun fertig montiert mit 2 unterschiedlichen Rollenhaltern.

Ich möchte gerne ein Grafikdisplay einbauen damit auch die deutschen Umlaute richtig dargestellt werden können. Habe mir bei Ali dazu ein Kit bestellt mit Arduino Mega, Ramps 1.4, 5 Endstufen A4988 und dem Grafikdisplay. Kostet gerade mal 24.70$ inklusive Versand.

Du kannst auch gerne deine Beiträge editieren um zusätzliche Infos unter zu bringen btw. kannst Du dir auch einfach den ganzen Trhead ins Projekt Forum verschieben lassen.

Denke mit einer angepaßten Überschrift paßt der da super hin.

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Gruß
Gregor

Sehr interessant. War auch kurz davor den flyingbear p902 zu bestellen. Habe mich umentschieden. Hoffe es folgen weitere Beiträge von dir

Ich habe den Drucker unterdessen fertig gestellt. Für weitere Bauberichte hatte ich einfach die Zeit noch nicht, die Berichte werde ich aber noch nachreichen. Ein kleines Fazit zwischendurch: für Anfänger nicht geeignet. Hat man aber die nötige Ausrüstung (und auch die Geduld) für Nacharbeit und ein wenig Erfahrung mit 3D-Druck (der P902 ist mein dritter Drucker), dann kann ich den Bausatz empfehlen. In der jetzigen Konfiguration mit kleineren Modifikationen habe ich erstaunlich gute Druck-Resultate erreicht.

Es geht weiter: ich hatte ja vor ein Grafikdisplay zu verbauen statt der reinen Textanzeige. Das Display (oder besser gesagt das komplette RAMPS-Kit für knapp 27$) ist angekommen. Ich habe ein Gehäuse inklusive Deckel dafür gezeichnet und auf dem K8400 ausgedruckt. Die Firmware umzustellen war gar nicht so schwierig wie vermutet. Nach gut 10 Minuten lief das bereits. Leider kann Marlin auch in der aktuell aufgespielten Version (1.0.0 RC2-mm) keine Umlaute darstellen. Die Umlaute musste ich deshalb wieder entfernen. In Marlin 1.1 müsste das aber glaub ich gehen. Sofern sich die Headerdateien seit 1.0.0 nicht zu viel geändert haben sollte auch hier der Aufwand nicht so gross sein. Vielleicht sehr ich mir das später mal in Ruhe an. Eine Lauffähige Version habe ich ja im Notfall und kann immer wieder zurückflashen wenn nötig.

Nun ist es Zeit für die ersten Test-drucke, das Glas ist unterdessen auch eingetroffen und festgeklammert. Ich habe einige kleine Würfel und Supportwinkel gedruckt um Simplify3D optimal einzustellen. Leider hat die X-Achse viel Spiel und der Zahnriemen lässt sich nicht vernünftig spannen. Man sieht das gut am Bild mit dem Winkelsupport: die Kante ist extrem unsauber gedruckt. Eine Spannvorrichtung muss also her. Auch die habe ich wieder selbst gezeichnet weil die Teile aus Thingiverse oftmals nicht wirklich gut sind oder einfach nicht passen.

Die Spannvorrichtung sieht dann so aus. Mit den Kontermuttern lässt sich das nun gut justieren.

Ich habe danach die Testklötzchen nochmals gedruckt. Die sind nun 1a in der Qualität. Als nächstes habe ich mit Hilfsschienen für die Justierung des Winkels X-Y gezeichnet und auf dem P902 ausgedruckt. Die Teile sehen fast schon aus wie Spritzguss, ich bin mit der Qualität sehr zufrieden!

Zahnräder gelöst, links und rechts eine Hilfsschiene eingeklemmt, Zahnräder wieder fixiert. Jetzt ist der Winkel sicher auch in Ordnung. Diese Einstellung war mit dem Messchieber nicht wirklich sauber zu machen.

Für die Beleuchtung habe ich mir ja LED-Streifen bestellt. Das ganze war ein riesiger Kabelsalat dem wollte ich so nicht verbauen. Also alles unnötige weggelötet und neu verbunden. Wegen des Stromverbrauchs habe ich mich entschieden nur 2 der 4 LED-Leisten zu verwenden. Die ziehen jetzt bei Weisslicht und voller Helligkeit 0,5A. Für die Fernbedienung und die Steuerekeltronik sowie für die LED-Leisten selber habe ich natürlich wiederum Teile gezeichnet und ausgedruckt.