Wombi´s Sparkcube Umbau - grösser schneller leichter ?

Bin wieder etwas weiter, jetzt geht es eigentlich relativ schnell voran, gemessen an der investierten Zeit, hatte gedacht es dauert länger aber elektrisch ist er fertig

Motorteiber Kühlung mit einen normalen PC Lüfter oben und unten ein altes Netzteil Gitter, sodaß keine Kabel in den Lüfter kommen



Jetzt fehlt noch oben der Extruder, Kabel FTS ist schon verlegt, brauche ich nur anzustecken - wie vorher, Extruder bleibt an den Federn, wie ihr ganz am Anfang dieses Threads sehen könnt...

Die Heizleistungsregelung funktioniert sehr gut, hab mal 400W an der Heizung eingestellt, funktioniert - man sieht den kleinen silberen Kasten in der offenen Lade unten links - ist die Elektronik f. die Heizung die über das Poti gesteuert wird (gleich hinter dem NotAUS) ..




Der ganze obere Teil kann abgenommen werden, brauche nur den Extruder + FTS ausstecken.. im Normalfall bleibt der Deckel eh drauf....







Jetzt fehlt noch die Elektroniklade oben mit einem "Deckel" zumachen, sodaß die Kühlung in der Lade funktioniert bzw. es "schöner" aussieht - es wird jedoch nicht eine große Platte, sondern geteilte, sodaß ich jederzeit von oben an alles dran komme z.B. die Motoren... - ich möchte auch nicht die Spindeln, Z Führungen wieder ausbauen, um eine durchgehende Platte einzubauen, das sieht zwar schön aus, ist aber extrem unpracktisch, wie ich bei meinen Spark festgestellt habe, beim zweiten Mal sicher nicht einteilig

Dann wird das gesamte Gehäuse mit Plexi geschlossen

Es kommt noch ein zusätzlicher z Endschalter verschiebbar zum aktuellen dazu, weil ich beim Homen von Z nicht nach unten fahren möchte. Die volle Bauraumhöhe von ca. 300mm werde ich selten nutzen, d.h. der verstellbare Z Endschalter wird normalerweise auf vielleicht 120mm stehen, brauche ich mehr Z verschiebe ich den. (+ kurze Anpassung im EEPROM von Z)

Ist die einfachste Lösung für mich

Die Isoliermatte f. die Heizung unten fehlt noch, konnte jedoch nicht mehr warten, möchte endlich wieder drucken, das Ding kann ich auch später draufkleben

Ich hoffe das Ding läuft nächstes Wochenende, wobei ich eh nur am Wochenende Zeit habe, was zu machen

Schau ma mal

Hi Wombi,
Dein Drucker sieht echt professionell aus, gefällt mir sehr!
Darf ich fragen, wofür diese zweite spindel an deiner Fräse ist?
Könntest du vielleicht noch 2-3 Bilder zeigen davon, wie du die Elektronikschublade gebaut hast? Was für Teleskopschienen hast du benutzt?
Ich hab was ähnliches vor, allerdings würde ich gerne darin meine aktuell druckenden Filamentspulen mit passender trockenkammer reinsetzen, ähnlich wie bei den F123 druckern

Grüße
Max

Die zweite Spindel an der Fräse geht bis 24000 U/min (2KW) ist für gravieren oder kleine Fräser die viel Umdrehungen brauchen. Der normale Motor hat 3 Getriebestufen und Kraft, die kleine Spindel hat Umdrehungen wenn man das so sagen kann.

Der Auszug ist auf Seite 1 ganz gut zu sehen, ist ein Blum Vollauszug ich glaube 500mm. Den bekommst du im Baumarkt oder bei Amaz. ... einfach nach Vollauszug suchen (ca. 20€) . Es gibt auch Teilauszug, ist etwas günstiger, würde jedoch zu Vollauszug raten.

Der Auszug sollte von der Länge etwas kürzer sein, als der Platz den du zur Verfügung hast. Teilauszug heißt, die Lade kann nicht komplett rausgefahren werden. Ist die Lade tief genug reicht das womöglich auch aus ?

Im Prinzip kannst du dir den Auszug bei denen Küchenladen oder anderen Laden ansehen.

Habe den einfach auf ein stehendes Aluprofil geschraubt. Weil ich genug Aluprofile habe

Es gibt auch kugelgelagerte Schwerlastauszüge, kosten wieder etwas mehr.. kommt halt auf das Gewicht an, das du da reingeben möchtest (in die Lade...) (Tragkraft steht eh immer dabei...)

Quote
NitroFreak
Hi Wombi,
Dein Drucker sieht echt professionell aus, gefällt mir sehr!

Spex oder Fielmann sind ne gute Adresse für diese Augenkorrekturen.

Ich habe gerade so gelacht, als ich die Elektronikschublade sah.
So schaut es in meiner Schublade für Restekabel aus.

Ich habe bei mir den Sparkcube auch auf Schublade umgebaut und dachte, dass es besser gehen müsste. So ganz zufrieden war ich nicht.
Ok, das hat sich nun relativiert. Grins.

Wombi, da ist noch viel Luft nach oben.
Liebe Grüße
Andreas

---

Einen Sparkcube 1.1XL für größere Objekte, einen Trinus3D im Gehäuse und einen Tantillus R im Bau
Sparkcube: Komplett auf 24V - DDP 8mm + 1,5mm Carbonplatte - RADDS 1.5 + Erweiterungsplatine + RAPS128 - Nema 17/1,7A 0,9 Grad - ind. Sensor für Z-Probe (kein ABL) - FTS - Titan Booster Hotend - Sparklab Extruder - Firmware Repetier mit @ Glatzemanns G33 - Repetier Server pro - Simplify3D

ja, ich behaupte ja nicht das die schön ist - wie sie leer war, auf Seite 1 kann man auch drüber streiten - sieht nach Restekiste aus, geb ich dir Recht ABER für mich ist es nicht wichtig das es schön aussieht, sondern ich muß überall dran kommen, und es müssen, wo nötig, gute Kabel sein (z.B. Silikonkabel) etc.

Schöner machen kann man das sicher, aber ich sicher nicht, schön machen ist immer mit viel Aufwand verbunden, meine Devise ist eher so einfach wie möglich (eher russisch ) aber es muß laufen und sicher sein...

Da kommt dann eh ein Deckel drauf, der auch nicht schön wird, weil in mehrere Teile zerteilt, wird man sicher Spalte sehen, ist mir egal, weil ich will jedes Panel einzeln rausnehmen können... da investier ich nicht viel Zeit in Optik.

Das Ding soll gut drucken und gut "reparierbar" sein - wie das aussieht spielt für mich - nicht nur bei einem Drucker, keine Rolle

Der ganze Alu Aufbau gefällt mir schon, kann man auch verbessern aber das ergibt sich alles, ich hab da keinen Plan oder so, ich baue um, wenn ich dann merke, das mit der Kabelführung gefällt mir nicht, ändere ich das, egal ob das dann schön ist oder nicht. Das mit den teilbaren Platten als Deckel für die Elektroniklade war nicht geplant, ich habe den fertigen passgenauen Deckel hier, der wird aber in mehrere Teile zersägt

Ganz am Anfang von meinem Umbau, hatte ich mir die 40x40 Aluprofile gekauft, lange Spindeln und habe dachte ich kann die 20x20 Eckstützen, einzeln gegen die neuen 40x40 tauschen, auch die Spindeln

Als ich dann vor dem Drucker gestanden bin und überlegte, wie ich am besten das 20x20 Profil löse und nach oben rausziehe, habe ich gemerkt, das bei mehr Z-Höhe alle Kabel zu kurz werden .

Ich habe dann schnell gemerkt, das es wohl nicht so einfach gehen wird. Und dann habe ich alles geändert was mich an meinen Spark gestört hat.. man kommt nirgends einfach dran, Kabeln ohne Zwischenstecker zu verlegen ist keine gute Idee... etc.

Am liebsten wären mir 100 Klappen, wenn ich wo hin muß, mache ich einfach Klappe Nr 17 auf und bin beim Z Motor oder so

Und nur um das geht es mir - bin da altmodisch, wenn du vor 30 Jahren bei einem PKW die Motorhaube geöffnet hast, hast du genau gesehen wo was ist.

Heute machst du auf - es ist alles clean (gefällt mir) ABER reparieren kannst du nichts mehr, du siehst ja nicht mal wo was verbaut ist - (ich weiß schon man kann den Deckel entfernen, soll nur als Beispiel dienen, wie ich das sehe - und genau so wird umgebaut. )

Aber ich finde den Sparkcube Aufbau / Konzept super, alles in einem Würfel, deshalb lasse ich das Grundkonzept so wie es ist, und verbessere (für mich) was mich an meinem ersten Bau gestört hat

Du hast das schon richtig aufgefasst.

Ich musste ja nicht über die Ausführung lachen, denn das ist ja jedem seine eigene Sache.
Es war eher die Aussage von NitroFreak.

Grins

Passt doch und ja, ne Schublade ist cool. Ich war es leid, das Teil immer umdrehen zu müssen, wenn ich was änderen wollte.

Gruß
Andreas

---

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Quote
Boui3D

Quote
NitroFreak
Hi Wombi,
Dein Drucker sieht echt professionell aus, gefällt mir sehr!

Spex oder Fielmann sind ne gute Adresse für diese Augenkorrekturen.

Entschuldigung wie bitte?

Du bist wohl so einer dieser Kabelmanagementfetischisten, die erst zufrieden sind, sobald alle Kabel unerreichbar verstaut sind.
Mag schön sein wenn der Drucker fertig ist, aber solange der noch im Bau ist und Änderungen unterläuft macht das kein Sinn.

Außerdem meine ich nicht die Kabel, sondern wie der Drucker mechanisch aufgebaut ist, zudem wie alle Profile ordentlich mit der Fräse bearbeitet sind. Auch der Not aus und die sicherheitsredundanzen.

Grüße
Max

Ach herrje, ein Choleriker.

Und nein, ich leite Projekte im größeren Stil.
Aber im Gegensatz zu Dir scheine ich Humor zu haben.

Gruß

---

Einen Sparkcube 1.1XL für größere Objekte, einen Trinus3D im Gehäuse und einen Tantillus R im Bau
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Ach herrje, ein Komiker.

Und nein, ich leite Projekte im größeren Stil.
Aber im Gegensatz du Dir scheine ich Cholera zu haben.

Gruß

Bin im Prinzip fertig - duch einen Denkfehler muß ich noch Plexiglasplatten für den oberen Teil bestellen, da der alte Deckel genau durchfällt - ich bin ja von den 20x20 Profilen auf 40x40 gegangen und dachte am Anfang ich kann denselben Deckel verwenden. Wäre zwar gegangen, hätte jedoch doof ausgesehen, und bei dem ganzen Aufwand habe ich den Kobel oben auch gleich mit den 40x40 Profilen versehen, die waren sowieso übrig. Jetzt passt das Plexi oben nicht mehr. Es ist nicht das Problem, das ich es kaufen muß, das Problem ist, ich habe es erst jetzt gemerkt und muß bestellen, was heißt, der Drucker läuft erst nächstes Wochenende, da ich fast nur ABS drucke muß die Kiste zu sein

Der oberste Punkt vom Drucker ist vom Boden gemessen auf 2m ! Filamentwechsel geht gerade ohne Leiter, aber wenn ich das Plexi oben montiere, brauche ich eine Leiter



Der Bau ist jetzt wieder besser gelaufen, als gedacht und zwar in jeder Hinsicht, ich bin sehr zufrieden. Ich habe gedacht, meine in 4 Teile zersägte Bodenplatte wird Spalte haben, aber ich habe alles nach dem Sägen zusammengeschoben, und es sieht super aus.






Ich kann jedes einzelne Panel einzeln rausnehmen und von oben in die Lade sehen, bzw. falls mal was ist, Fehler suchen. Die Lade ist zwar ausfahrbar, aber an die Motoren kommt man nur von oben - oder den FI oder das SSR Relais, die sind am Rahmen montiert und nicht in der Lade.





Der verschiebbare Z Endschalter funktioniert auch super, muß noch Markierungen anbringen, z.B. bei 150mm, dann trage ich nur im EEPROM eine Druckerhöhe von 150mm ein - home und fertig.





Für alle NICHT SPARKCUBE Besitzer, es nervt extrem, wenn das Heizbett im Schneckentempo nach unten home ´t . Ich weiß, man kann den Z Endschalter auch nach oben verlegen, aber mit dem Bettleveling ist das nicht so einfach, wenn man wie ich, auf Kriegsfuß mit der Firmware steht

Das heißt, "never change a running system" d.h. bevor ich da herum programmiere, verschiebe ich lieber den Z Schalter

Und mein bewährter frei hängender Extruder Aufbau ist einfach von vorher übernommen.

Ich hatte den Extruder auch wie allen anderen montiert, hinten am Drucker ABER dadurch wird der Bowden extrem lang (bei mit ca. 740mm) - durch den Kopfüber Aufbau konnte ich die Bowden Länge um ca. 30cm verkürzen was sich in einem besseren Druckbild zeigt, bzw. wenigere, kürzere Retracts..

Die genaue Bowdenlänge kann ich Euch noch bekanntgeben, hatten den Druckkopf noch nicht drauf, habe den oberen Aufbau etwas verkürzt im Gegensatz zu vorher, deshalb wird der Bowden nochmals kürzer - Info kommt noch





Bzgl. Kabel - das Kabel zum Z Endschalter ist noch viel zu lange, das kürze ich noch und oben beim Extruder da kann man leicht hängen bleiben und was abreißen, da muß das Kabel auch etwas "schöner" verlegt werden - den Rest in der Lade sieht man eh nicht mehr

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.02.19 14:03.

So Plexi für oben ist bestellt, Kabel noch etwas aufgehübscht









1-mal bearbeitet. Zuletzt am 03.02.19 06:31.

Ich mag wie du die Kabel durch die Extrusionen führst.
Sieht gut aus
Was wiegt der so ungefähr, ohne den Unterbau?
Grüße
Max

Hallo Max

Kanns leider gar nicht sagen was der wiegt, Gewicht wird vielleicht nicht so schlimm sein, aber viel zu unhandlich zu tragen. War auch der Grund für die Rollen, außerdem ist der Drucker mit dem Tisch verschraubt - sieht man an den Winkeln unten.

Die Profile an sich, sind gar nicht so schwer, weil innen komplett hohl, könnte man alles ausrechnen, aber wofür Das Plexi ist ganz schön schwer, ich verkleide den Spark mit 5mm Plexiglas und oben den Kobel mit 4mm Plexi, könnte man auch ausrechnen

Das mit den Kabel durch die Profile war auch eher Zufall, war nicht so geplant, ist mir erst beim Bau aufgefallen, das da viel Platz drin ist - deshalb ist alles viel mehr Aufwand geworden als gedacht, weil ich das alles so nicht vorhatte

Man muß halt einmal mehr Zeit investieren um es dann später leichter zu haben, bzw. Zeit zu sparen egal was ich mal tauschen muß weil es defekt ist oder ich was umbaue, besser geht's beim Spark meiner Meinung nach nicht, ich hab alles gesteckt (Kabel mit Steckern hinten und vorne) und zugängig gemacht

Man sieht die Stecker zwar nicht, aber der Druckkopf wird magnetisch festgehalten, der komplette Kabelbaum vom Druckkopf ist im Aluprofil wieder mit Stecker versehen, und dann geht's erst zur Elektronik, d.h. ich kann bei einem Defekt entweder die Komponente messen oder das kaputte Kabel finden und "einfach" wechseln - und man sieht von aussen nicht mal was

Bei meinem defekten Heizbett habe ich gesehen, wie wichtig es ist, Kabel einzeln messen zu können, weil zuerst habe ich geglaubt es muß das SSR sein, dann das Thermoelement, dann ein Kabeldefekt... etc. es war dann einfach nur die Heizmatte...

Jetzt könnte ich das sehr einfach feststellen, weil ich einfach den hinteren rechten Deckel aufmache, und die Heizung direkt anschließen würde an 230V + Powermeter, dann weiß ich gleich was los ist das hätte ich bei meinem ersten Spark nur machen können, wenn ich die kompletten Z-Achsen + Spindeln + Bett etc. ausbaue, um die Komplette Deckplatte runterzubekommen. Den Drucker auf den Kopf stellen geht auch nicht, da müsste ich zuerst oben alles wegbauen.. (bei meinem "alten" Spark, jetzt mache ich einfach die Wartungsklappe auf - da kommt dann die in den Bau investieret Mehrzeit wieder rein

So die Kiste ist endlich fertig und druckt bereits Jetzt kann ich mich wieder mit Slicer Einstellungen spielen

Isolierung des Heizbetts ist mittlerweile gekommen, dachte es wird schwierig anzubringen, da das Heizbett bereits fertig angeschlossen und verkabelt ist - aber man hat ja jetzt einen geräumigen Drucker, sodas ich das Heizbett, komplett mit allen Kabeln durchs Seitenfenster (noch nicht eingebaut gewesen) rausgenommen habe. War eine Aktion auf 5 min - perfekt so stell ich mir das vor





Der verstellbare Endschalter spart auch Zeit beim Homen, wie bereits geschrieben, brauche ich mehr Z - Höhe, dann verstelle ich den + Anpassung im EEPROM, homen, fertig ist der höhere Bauraum



Die alten Streben mussten natürlich auch drauf, weil was soll ich sonst damit machen, brauchen tu ich die zwar nicht von der Stabilität, aber zum Entsorgen zu schade



Wie schon erwähnt habe ich unten 5mm Plexi verbaut, oben 4mm - der Deckel oben ist ja komplett abnehmbar - deswegen hat der Extruder und das FTS einen Stecker um bei Problemen schnell an die Mechanik zu kommen.





Fertig sieht er jetzt so aus:




Das wars mit meinem Baubericht, falls mal wer Fragen hat, einfach hier reinschreiben, werde von Zeit zu Zeit nachsehen

Kleiner Zwischenstand nach meinem Umbau:

Der Drucker läuft für mich jetzt perfekt, habe festgestellt, das ich immer zu heiß gedruckt hatte habe jetzt nach dem Absenken der Temperatur und des nochmals verkürzten Bowden (ca 440mm lang) einen Retact von 3mm.

Das der Rahmen absolut stabil ist, brauch ich wohl nicht zu schreiben - da wackelt nichts - auch wenn die Türen vorne offen sind - bei PLA - gab es VOR dem Umbau, Bewegung an der geöffneten Türe zu sehen, jetzt absolut nichts.

Ergebnis der stärkeren Y- Achse (statt 10mm jetzt 12mm) und die CFK 12mm X - Achse (400g leichter) - ich kann jetzt das komplette Druckbett nutzen - bzw. wahrscheinlich

Gedruckt habe ich ein 220x220 Objekt aus PLA (Woodfill) und am ersten Layer hat man schon gesehen das alles passt. - Vor dem Umbau war das nicht möglich, da die Achsen durch Ihr Eigengewicht abgesackt sind, mind. 0,1mm.

Gerade habe ich mit Autotune die Extruder Temperatur angenagelt - unglaublich wie das funktioniert.

Bisher hatte ich beim ABS Druck 10°C Temperaturschwankung (+-5°C) - jetzt nichtmal1°C - super (er druck gerade, Extruder Temp zwischen 250 - 250,5°C !!)



Ich bin mit dem Drucker sehr zufrieden und die nächsten Projekte laufen schon

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 10.03.19 12:21.

Hallo,
hab in meinem Big Bot auch so eine Schublade mit der Elektronik verbaut und zusammenhörige Kabel mit Spiralschläuche umwickelt, sieht aufgeräumter aus. Was ich dir noch empfehlen kann, drucke dir Zugentlastungen für die Kabel von der Schublade, damit diese nicht durch verknoten oder hängen bleiben beim Herausziehen abreißen.

Danke für die Info, kann aber nichts passieren. Die Zugentlastung habe ich am Rahmen mit kleinen Winkeln. Somit wird nur ein kurzes Stück Kabel bewegt, die Kabeln sind auch teilweise mit Kabelbinder zusammengefasst. Grundsätzlich ist die Lade verschraubt wie der Rest des Druckers, falls ich da mal rein muß, würden die Spiralschläuche nur stören, da ich die dann ja abnehmen muß um ggf. Kabel zu tauschen.. Es macht meiner Meinung nach wenig Sinn, Dinge zu verschönern, die keine sieht und ich hätte mit dem Spiralschlauch nur Aufwand, weil ich dann wieder nirgends einzeln dran komme, wenn ich z.B. eine meiner 4 Service Deckel öffnen müsste...

Spiralschläuche sind super, wenn sich was bewegt etc., ich habe die Heizbettkabel damit zusammengefasst. Sobald sich Kabeln irgendwie bewegen sind Spiralschläuche super.

Wie gesagt die Lade sollte eigentlich nie geöffnet werden, nur im Fall eines Defekts. Vom Zeitaufwand hat mich der Einbau der Lade nur die Zeit für das Anbringen der Schienen gekostet, und beim ersten Defekt, der hoffe ich nie kommt, kommt die Zeit mehrfach wieder rein, wie ich aus meiner ersten Sparkcube Version weiß

Meinen alten Cube hätte ich auf den Kopf oder die Seite legen müssen um ins Innere zu kommen, dazu muß ich den aber erst mal woanders hinbringen, denn auf den Standard Druckplatz ist links und rechts 0 Platz.

Wenn ich die Lade öfters auf und zu machen würde wären Spiralschläuche sinnvoll, so meiner Meinung nach nicht, aber lasst Euch nicht abhalten, kann jeder bauen wie er will - schöner wäre es schon, bringt mir jedoch nichts.

Wollte mal einen kleinen Zwischenstand abgeben - Drucker läuft wie er soll, passt alles. Hab wieder mal was im Internet gefunden und möchte das "nachbauen / drucken" dabei geht's um flexibles Filament. Möchte das ganz weiche Zeug drucken, und das geht mit Bowden teilweise nicht oder nur sehr schwer.

Nachdem ich hier eh ein paar Ersatzextruder rumliegen habe so ca. 4 Stk. - alles China Kracher möchte ich optional auf Direkt Drive umbauen.

Ist keine große Sache, weil ich eh alles gesteckt habe, der derzeitige Extruder bleibt wo er ist, ich mach einfach ein kleines Verlängerungskabel vom Stepper des Extruders zum Direkt Extruder.

Ist alles keine große Sache, bis auf den Platz, weil sich das mit der Heatbreak nie ausgeht, die ist zu tief im Schlitten, aber mit einer kleinen Verlängerung des Kühlkörpers aus Alu, sollte das kein Problem sein.

Wie gesagt, ich möchte bei Bowden bleiben, für flexibles Filament jedoch einfach auf Direkt umbauen können, schließlich muß mein Spark alles können

Wollte mir zuerst noch einen günstigen Direkt Drive Drucker kaufen, aber ich habe einfach keinen Platz wo ich den hinstellen könnte - ausser dem könnte es mit der Regierung Probleme geben

Derzeit sieht der Bowden so aus:



Läuft mit den CFK Stangen sehr gut, habe mittlerweile 5 Magnet Wechsel Hotends super Sache.

Beim Direkt möchte ich eine 0,4mm Düse fix drin lassen.

Teile für Direkt:



Die einzige Herausforderung ist eine Zwischenplatte zu zeichnen / drucken, wo ich den Extruder Motor (Pancake Stepper - bestellt) mit den Extruder festschauben kann - es muß auch die Schleppkette befestigt werden können,

auch der Sensor muß dran können und der Kühler soll auch noch drauf - falls ich Bauteilkühlung auch noch brauche, wird's kompliziert, aber zuerst versuche ich es ohne, weil das weiche flexible Filament muß man eh sehr langsam drucken (ca. 30mm/s)

was ich so gelesen habe ?

Mal schauen

Ist das der trianglelabs BMG clone?
Ich hab mir auch letztens zwei Fysetc BMG clones bestellt, weil mein mk8 etwas schwächelt, besonders in kombination mit dem Volcano.
Meiner scheint nur etwas zu eiern, also das federgeladene zweite zahnrad wippt etwas auf und ab. Ist das bei dir auch so?

Grüße
Max

Hi Max

Nein da eiert nichts - ich habe ja bei meinem Spark den originalen Bondtech Extruder in Betrieb. Der Trianglelabs ist optisch dasselbe, nur das der Triangle komplett aus Kunststoff (herkömmlich) produziert wird und der Bondtech wird irgendwie 3D gedruckt... Vom Aufbau etc. komplett identisch. Ich habe auch von Triangle mehrere Hotends - auch Volcanos - die laufen perfekt, ohne irgendwelche Nacharbeiten oder Tuning...

ACHTUNG: bei mir war beim Trianglelabs Extruder (der am Foto) - da waren Späne im Filamentkanal, dort wo das Filament nach den Zahnrändern ins Hotend gefördert wird. Ich nehme an, der Extruder wurde Kunststoff gespritzt und das Filament Loch dann nachgebohrt, es waren eindeutig feine Bohrspäne in der Bohrung - die sind auch nicht leicht rausgegangen, hab mich da mit angespitztem Filament etwas gespielt...

Gelaufen ist der Extruder noch nicht, aber was ich so sehe und direkt mit den Original vergleichen kann, sehe ich keinen Grund das es da Probleme geben wird.
Ich habe auch zwei original E3D V6 und die Triangle Clone (Full Metal / PTFE) ich kann im Betrieb keine Unterschiede feststellen.

Das Triangle Zeug ist ja teurer als die andere Clone Konkurenz, ich bin jedenfalls zufrieden damit


mfG. Jürgen

Habe mal den "Aufnahmekörper" für den Extruder/Stepper gezeichnet, und drucke gerade (mit 0,8mm Düse - das was weitergeht )

Meine Aufnahme besteht aus 3 Teilen (ABS) die mit Aceton und Schrauben zu einem Teil gemacht werden

Habe ich aus Stabilitätsgründen 3 teilig gemacht, weil dann die "Faserrichtung" besser ist, als wenn man es aus einem Teil druckt.

Sieht so aus:


Leider ist der Pancake Stepper noch nicht angekommen, werde jetzt das "Alu-Verlängerungs-Stück" in Angriff nehmen, dann wäre die Sache auch schon erledigt

Sobald ich alles gedruckt habe, und das Aluteil habe, gibt's wieder ein kleines Update - tut sich nicht viel, aber etwas

Wäre im Prinzip fertig gewesen, habe jetzt jedoch gemerkt, das das Extrudergehäuse am Boden nicht bündig aufliegt und somit zu wenig Stabilität auf der Platte ist. Habe jetzt nochmal umgezeichnet und drucke wieder

Kann Euch schon mal die Alu Verlängerung zeigen..

Hier original Clone




Hier schon abgedreht und die Verlängerung liegt schon bereit



Habe die beiden Teile im Schraubstock miteinander verpresst



Im Extruder siehts dann so aus



Wie gesagt die ganze Aktion dient dazu die Düse tiefer zu bekommen bzw. um kühlen zu können, sonst landet der Alu Kühlkörper zwischen den Führungsstangen der X Achse, dort kann ich nicht kühlen, deshalb muß der Kopf (Düse) tiefer... wird klar wenn ihr den Rest seht..

Quote
Wombi


Wie gesagt die ganze Aktion dient dazu die Düse tiefer zu bekommen bzw. um kühlen zu können, sonst landet der Alu Kühlkörper zwischen den Führungsstangen der X Achse, dort kann ich nicht kühlen, deshalb muß der Kopf (Düse) tiefer... wird klar wenn ihr den Rest seht..

Schöne ausführung, aber durch den langen hebelarm wirst du beim beschleunigen viel mehr Moment auf den Kopf bekommen und das wird sich in (stärkeres) Ringing niederlassen schätze ich mal.
Wäre es keine möglichkeit gewesen, den extruder einfach auf den wagen zu setzen und mit einem kurzen bowdenstück (~50mm) zum coldend zu verbinden?

Eine Möglichkeit wäre es sicher, aber aufwändiger - und ich bin ja für einfache Sachen. Die Alu Verlängerung bringt den Kühlkörper 30mm tiefer, und ist relativ leicht, auch wenn die nicht so aussieht. Ist ja alles hohl..

Der Motor sitzt direkt auf dem Schlitten, von daher wird sich nichts bewegen. In Summe ist das ganze viel kürzer als das derzeitige Magnet Hotend - also vom Hebel her, das Gewicht ist durch den Motor sicher höher, aber meiner Meinung nach besser verteilt..

Wird sich herausstellen, sobald es läuft, jedoch ist der Plan eh nur flexible Filamente zu drucken und die muß man relativ langsam drucken, was ich so gelesen habe, deshalb glaube ich auch nicht, es wird starkes Ringing geben oder ähnliches..

Wie gesagt, der Motor ist ein Pancake Stepper, der ist nur halb so groß und schwer..

Hier mal ein Bild, Motor passt leider nicht zu 100%, werde meine Zeichnung etwas anpassen und nochmal alles drucken


Ich drucke alles mit einer 0,8mm Düse, zwar nicht schön, aber hält bombenfest, besser als mit 0,4mm Düse und auf Optik steh ich eh nicht, halten muß es











Es fehlt mir noch der 40x40mm Lüfter für die Hotend Kühlung, sobald ich den habe, kann ich umbauen. Ich werde dann mal einen Gewichts Vergleichstest zwischen dem Direkt und meinen Magnet Hotends machen, weil leicht sind die auch sicher nicht, vor allem die PLA Köpfe mit den zwei Kühleren und die ganzen Magnete..

Ich denke zwar der Direkt Drive ist etwas schwerer durch den Motor, die Frage ist um wieviel ist es wirklich - also bei mir - bei meiner Direkt D. Version fällt auch die Magnet Halteplatte weg, die auch den Sensor (Kapazitiv) aufnehmen kann, jedoch leveln mache ich eher selten, weil wenn das Bett einmal gelevelt ist, verstellt sich normalerweise nichts.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 10.05.19 11:58.

Hier nochmal das aktuelle "Model" - jetzt auch mit Loch für die Motorwelle



Von hinten habe ich unten und seitlich eine 1mm Vertiefung angebracht, sodaß der Stepper nicht auf der Platte aufsitzt, wie jetzt und die Löcher nicht ganz passen.

Werde jetzt auf Direkt Drive umbauen und dann heute den ersten Test Druck starten. Habe den Filamentsensor + Flying Extruder ausgesteckt und einfach den Deckel abgenommen - so stelle ich mir das vor, dauert 20 sec. und kann überall herumschrauben

Das war ja der Sinn des ganzen Umbaus, vom Spark, er soll geschlossen sein (ABS / Staubschutz) aber jederzeit muß man überall dran können - und Stecker - Stecker - Stecker - damit es schnell geht - weil ich hab ja keine Zeit

Kurzer Gewichts-Check- - vom Direkt.. - TROTZ PANCAKE STEPPER DOPPELT SO SCHWER !! - ich habe ja schon lange 9mm Riemen hier vielleicht bau ich im Winter mal um, aber nur wenns sein muß, weil durch die höheren Riemen muß man alles etwas "umkonstruieren - mach ich nur wenns sein muß - bin ja faul

Der Gewichtsvergleich ist nur um ein Gefühl für die bewegten Massen zu bekommen - ich kenn ja meinen Drucker wie er sich verhält wenn ich drucke - ich meine die Schwingung des Riemens bei so kleinen Zick Zack Bewegungen...

Deshalb kann man natürlich einen schwereren PLA Kopf INKL Bauteilkühlung NICHT mit meinem Direkt Drive Kopf OHNE Bauteilkühlung vergleichen - aber der bewegten Masse ist es egal ob Lüfter oder schwere Motoren bewegt werden - bzw. dem Riemen.

Also der Direkt ist mehr als DOPPELT so schwer als mein SCHWERER PLA Kopf - ich glaube da brauch ma nicht mehr weiterreden was da mit den Riemen passiert - langer Riemen nur 6mm stark

Das was mich trotzdem zuversichtlich stimmt, ist, das ich Fiberflex 30D als erstes Drucken werde mit ca. 20-30mm/s - das sollte auch mit dünnen Riemen gehen (?) - sonst muß halt die Beschleunigung Jerk und was weiß ich alles noch runter - aber erst mal testen, dann siehen wir weiter.


Der Schlitten wurde nicht gewogen, da der sowieso am Drucker sein muß, egal welcher Druckkopf montiert ist:

Direkt Drive (inkl. Kabelschlepp)




Magnetischer PLA Kopf MIT Bauteilkühlung:





Vergleichbares Hotend (ABS OHNE Kühlung) - E3D




Systemgewicht:

Direkt Drive: 393g
PLA Kopf: 241g
ABS Kopf: 179g (SUMME !) - NICHT mal HALB so schwer

Ich hätte gedacht der Direkt wird durch den kleinen Motor eher gleich schwer - so kann man sich irren - mal schauen was passiert - muß jetzt umbauen

Hab schon was extrudiert - jetzt muß ich erst das Teil zeichnen das ich drucken möchte - wird nicht lange dauern, eine Scheibe mit 4mm Höhe - als Anti Rutsch Belag...


"alter" Extruder wurde vorschriftsmäßig aus dem Weg geschafft - aber vielleicht baue ich heute noch zurück, deshalb bleibt der wo er ist.

Ich hab wieder mal mehr Glück als Verstand - habe den neuen Düsenabstand gemessen / geschätzt - und es passt auf Anhieb - muß gleich Lotto spielen..

Retract habe ich mal ausgeschaltet - zieht natürlich Fäden - jetzt lass ich den Druck mal laufen, falls der passt, dann versuche ich etwas Retract.. mal schaun, aber alles was ich bisher so von den

flexiblen Materialen gesehen habe, muß man in Oberflächenfinish eh Abstriche machen - spiele aber für die Anwendung keine Rolle.

Direkt Drive in Action:

Druck ist super geworden, habe Filaflex 30D mit 25mm/s 210°C / 60°C gedruckt, Geschwindigkeit geht sicher mehr, war gar kein Problem. Mal sehen, muß jetzt wieder auf ABS Kopf umbauen, weil ich was drucken muß.

Für ABS drucke ich mit Full Metall Hot End, möchte nicht den PTFE Inliner ankokeln, bin bei ABS zwar eh bei 250/255°C, sollte PTFE noch aushalten ist aber sicher schon grenzwertig, bei Full Metall gibt's keine Probleme

Hier die fast fertigen Anti Rutsch Pads..



Werde demnächst noch so Gummringe / Puffer für unsere Türstopper drucken, die originalen O-Ringe werden nach ein paar Jahren hart und fallen dann ab, da muß ein Luftgefüllter Ring her - kann ich ja jetzt drucken

(Umbau von Direkt Drive auf das Magnetwechselsystem ca. 15min )

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.05.19 12:36.

Immer wenn ich glaube der Drucker läuft super, passiert was . Drucke gerade grössere Objekte (Staubabsaugung für die Kappsäge - bin noch am basteln


Sieht ungefähr so aus:







Die ewige Stauberei muß enden . Ist alles aus PLA mit 0,4mm gedruckt, ist sehr stabil, braucht es jedoch nicht zu sein, soll ja nur Staub einfangen, funktioniert auch ganz gut, jedoch geht links und rechts zu viel Staub vorbei, weil der "Strahl" beim schneiden,
von dem Alu Gestell der Säge (das halbrunde wo der Trichter rangeht) abgelenkt wird !

Brauche deshalb noch was seitlich - ein Gehäuse, das noch irgendwie auf den Trichter muß.

Ich möchte letztendlich alles mit einer 0,8mm Düse drucken, mit nur einer Wand, sollte jetzt kein so großes Problem werden, bis auf die Zeichnerei in Fusion, aber irgendwann bring ich es hin

Problem ist, das ich die 0,8 Düse gerade kalibirieren möchte (Würfel 20x20) und da geht mir immer der Bowden Schlauch beim Extruder ab ?

Habe mittlerweile rausgefunden, das der Bondtech zwar ein super Extruder ist, die Pushfittings auch ABER bei leichten links/rechts Drehungen des Bowden, kommt der Bowden aus dem Pushfit.

Auf Zug hält der Bowden bombenfest im Pushfit, aber "dreht" man den Bowden links/rechts im Pushfit,, kommt der praktisch von alleine raus

Das ist mir erst jetzt aufgefallen, wenn der Druckkopf viele Bewegungen quer übers Bett macht wo sich mein kurzer Bowden "dreht" und so rausarbeitet !

Bei langen Bowden wird's das Problem nicht geben, weil sich der Schlauch nicht verdreht, aber nachdem mein Extruder mittig über den Druckbett sitzt kommt da Torsion auf den Schlauch sobald

die Mitte überfahren wird.

Aber es gibt ja für alles eine Lösung, und die ist mit einer Standbohrmaschine in ca. 1h fertig - sieht auch so aus, aber für mich kommt Funktion vor Form - und schnell muß es gehen, ich hab ja keine Zeit









Werde morgen noch ein paar Tests machen mit der neuen Bowden - anti - Torsions - Klemmung

Aber da rührt sich nichts mehr, habe die zwei Alu Klötzchen im Schaubstock mit 3,9mm gebohrt, passt genau - der Bowden hat ja 4mm und wird etwas gequetscht, war der Sinn der Sache.

Also ich würde sagen, wieder was gelernt - Wenn der Extruder auf einer Seite des Druckers ist, gibt's dieses Problem nicht, ich hatte es zuvor jedenfalls nicht, aber mittig ist der Bowden einfach um soviel kürzer

das ich sowas in Kauf nehme - vielleicht hat ja der eine oder andere schon mal so ein Problem, dann einfach in die Grabbelkiste, Alureste raus zur Bohrmaschine.