ERROR 404 - Titel Not found (yet)

Ich wollte mich schon seeehr lange mal so richtig austoben und meine Erfahrungen der letzten Jahre in einen hübschen Kasten packen.
Dank Abschlussarbeit im Bereich AM habe ich jetzt den besten Grund dazu .





1-mal bearbeitet. Zuletzt am 12.09.20 10:15.

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Wer rasiert mit mir KingKong? Der wichtigste Guide - Triffid Hunter's Calibration Guide

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CoreXY in 250²x300 - geschlossen & beheizt für ABS - Duet2WiFi - Eigenbau Wasserkühlung
Eigenbau I3 - V6-Clon- Profilrahmen - Ramps 1.4 24V - TMC2208 - Simplify3D - Octoprint - Marlin 1.1.8

Also bei der Verpackung hat sich jemand so richtig mit Frischhaltefolie ausgetobt...
Zwar nicht besonders umweltfreundlich, allerdings kommen die Sachen von Dold so immer top geschützt an (trotzdem musste ich den Müllhaufen zweimal durchsuchen, bis ich auch die letzten Artikel gefunden habe).



Was bin ich froh, eine plane Glasplatte als Montagefläche zu haben.
Linke Seite bauen, rechte Seite bauen und zusammenschieben.
Beim Aufstellen kam der große Moment: Nichts wackelt, da werden schonmal Glückshormone frei .





Leider darf ich jetzt erstmal auf die Führungen und kiloweise Schrauben warten...
Nuja, dann kann ich mich mit einer fachgerechten Verkabelung beschäftigen - oder diese zumindest planen, da die Grundplatte auch noch auf sich warten lässt .

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.09.20 19:29.

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Ein paar Randinformationen vorab, es wäre bestimmt sinnvoll gewesen, das in den ersten Post zu packen :

• Mechanik: CoreXY
• Maße außen (XYZ): 550*550*700mm plus Füße
• Fahrbereich innen (XYZ): 320*320*320mm
• Elektronik: Duet2Wifi mit Paneldue

Besonderheiten:

• Motoren außerhalb des Bauraumes, jedoch innerhalb des Gehäuses.
• Gehäuse vollständig geschlossen und innen isoliert - oben ist vorerst offen, jedoch kommt bei Zeiten eine Haube zum aufsetzen.
• Werkzeugwechsler auf Basis des Entwurfes vom Skimmy
• Hotend(s) sind wassergekühlt.
• Magnetisches Wechselsystem für das Heizbett.
• Diodenlaser zum Schneiden von dünnem Sperrholz sowie Balsa.

Einige dieser Punkte habe ich in meinem Eigenbau i3 bereits umgesetzt, Dinge wie ein Werkzeugwechsler sind darin aber natürlich nicht wirklich möglich, also auf zu neuen Ufern.

Mechanischer Aufbau wird ein corexy, als Vorlage bzw. Konstruktionsgrundlage dient der bekannte Hypercube EVO. Auch wenn ich immer wieder Linearschienen im Sinn hatte, muss ich für den Anfang etwas aufs Budget achten. Dabei finde ich, ist der Hevo eine gute mechanische Basis, die ich im Laufe der Zeit entsprechend erweitern und umbauen kann.

Das Gerät soll am Ende trotz etwa 45kg "relativ gut" transportierbar sein. Im Zuge meiner Abschlussarbeit möchte ich das Thema additive Fertigung bei uns im Unternehmen (Kaltwalzwerk) einführen. Dafür soll der Drucker teilweise bei internen Veranstaltungen und Präsentationen zum Einsatz kommen.

Bei der Aktion möchte ich das Rad ganz bestimmt nicht neu erfinden, sondern auf die Erfahrungen hier aus dem Forum und meine selbst gesammelten aufbauen. Auch wenn mein Arbeitstier nach viel Liebe quasi "fire and forget" ist, möchte ich in den Genuss eines nicht-Bettschubsers mit all seinen Möglichkeiten kommen.

Ich würde mich riesig über Eure Teilnahme freuen, Kommentare, Anregungen, Vorschläge und Kritik (jedweder Art) sind natürlich jederzeit willkommen.

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Wer rasiert mit mir KingKong? Der wichtigste Guide - Triffid Hunter's Calibration Guide

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Möchtest du dieses Werkzeugwechselsystem nachbauen? Daran arbeite ich auch gerade.

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Gruass us dr Schwiiz
Hansjürg

Genau das meine ich.
Allerdings habe ich das System von Skimmy stark modifiziert, da mir die Zentrierung via gedruckter Nippel und der große Abstand von Düse zum Mittelpunkt des Riemensystems nicht gefällt.

Aber prinzipiell ja, es wird ein kompaktes kinematisches System. Der Testeinsatz lässt aber noch auf sich warten, erstmal muss der Cube fertig werden.

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Klingt nich schlecht. Meines sieht aktuell so aus

Ich habe 5 Magnete genommen, und unten liegt der Kopf auf. Da bewegt sich auch beim direkt Extruder gar nichts.
Allerdings braucht das trennen ziemlich viel Kraft, ich versuche es mit einem Metallkeil zu lösen. Da könnte man unten noch ein kleines Flacheisen befestigen um die Düse am auslaufen zu hindern.

Ein grosses Problem ist auch das verkabeln, meine Stecker sind sehr schlecht zum löten, funktionieren aber super. Auf der bewegten Achse muss ich so keine Kabel mitführen, die Endstops befinden sich auch am Rand.


Es wäre aber auch möglich alle Hotends auf einem Aluprofil zu parken, welches etwa 10cm angehoben werden kann. Auf diese Weise geht kein Bauraum verlohren, und die Hotends könnten einfach auf den Wagen abgesetzt werden.

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Gruass us dr Schwiiz
Hansjürg

Kleiner Teaser für Hansjürg:



Die Idee dahinter ist (bei entsprechender Ausrichtung) eine hohe Haltekraft durch direktes Anliegen und eine zeitgleiche Zentrierung der Köpfe. Die Magnete messen zwar nur D8x3, aber die Haltekraft mit der Lagerkugel ist nicht ohne, zumal mindestens vier davon in den Kopf kommen. "Abgehebelt" werden können die Magnete durch die Zentrierung auch nicht, sondern nur nahezu gerade abgehoben.

Da das System allerdings mehrfach überbestimmt ist, muss ich nach Einsetzen der Magnete in den Wechsler alle Werkzeuge gleichzeitig mit Kugeln bestücken. Sprich die Kugeln werden in die Magnete gesetzt und das Werkzeug (mit mit Kleber gefüllten Löchern) angesetzt und ausgerichtet.

Soviel zur Theorie.

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Quote
hafo
[...]

Allerdings braucht das trennen ziemlich viel Kraft,

[...]

Wenn ich mir die kurze Nut für den Trennkeil ansehe, vermute ich, dass der Winkel zu steil ist.
Aber fünf MagnetPAARE sind schon nicht ohne. Benötigst Du so viel wegen schweren Werkzeugen?

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Ich bin gespannt wie gut das bei dir funktioniert. Die Idee ist schon mal nicht schlecht.

Ich hatte zuerst 4 Magnete eingeplant, und dann gedacht je mehr desto besser. Zudem soll der mittlere Magnet beim Parken für einen besseren halt auf dem Trennkeil sorgen.

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Gruass us dr Schwiiz
Hansjürg

Quote
hafo
[...]

Zudem soll der mittlere Magnet beim Parken für einen besseren halt auf dem Trennkeil sorgen.

Dafür kommen diese kleinen Freunde (10x5x2) auf jedem Werkzeug zum Einsatz :

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Weiter geht's.
Die Schrauben sind da (wirklich fast 6kg...). Was jetzt noch fehlt sind die Gewindeeinsätze und die Führungen.

Die Bauplattform konnte ich aber bereits zusammenbauen, wenigstens ein kleiner Fortschritt.



Die Spindelmutter ist eine TR 10x2 von IGUS. Im Gegensatz zu den (wirklich nicht schlechten, aber für unsere Anwendungen unpassenden) Linearschienen ist diese gefühlt spielfrei, eine Sicherung gegen Backlash sollte nicht nötig sein. Außerdem habe ich diese vom Vertreter meines Vertrauens als Muster für "Forschungszwecke" für meine These bekommen .
Und einem geschenkten Gaul... und so weiter.

Die blaue Platte ist ein Rest DiBond aus der Bastelecke, bereits vorbereitet um das fertig isolierte Heizbett aufzunehmen - dieses kommt aber als aller letztes Bauteil, da es noch in meinem i3 steckt. Bevor ich das umsetzte, müssen alle bewegungsrelevanten Teile halbwegs gut funktionieren, warum kann sich hoffentlich jeder denken.

Ich habe mich entschieden, bei der Z-Achse auf Sinterlager zu setzen. Zum einen aus Gewichtsgründen (zugute der Stepper) und zum anderen weil sie im Vergleich zu guten LM12UU fast nichts kosten.

Dazu habe ich mir einen Adapter gezeichnet und auf meinem Harzdrucker ausgedruckt. Wenn alle Stricke reißen und die Achse blockiert oder schwergängig ist/wird, kann ich ohne Änderung von Bauteilen doch die Linearbuchsen einsetzen.



Edit: Probleme mit den Fotos und Rechtschreibfehler korrigiert.
Edit2: Ich hasse die Autokorrektur meines Telefons...
Edit3: Endlich hat er auch die letzte Korrektur übernommen...

6-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.09.20 19:02.

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Sieht sehr solide aus...

Wie richtest du die Lager und die Muttern aus? Stichwort: Überbestimmung.

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Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011

• Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
• Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
• HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
• P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)

Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

Abweichend von der ursprünglichen BOM verwende ich winkelelastische Kupplungen an allen Wellen. Diese spezielle Variante zeichnet sich (im Gegensatz zur chinesischen Billigscheiße) durch die geschickte Anordnung der Trennschlitze aus. Die sind nämlich nicht spiralförmig durchgehend, sondern viele kurze Schlitze am Mantel verteilt.
Dadurch ist die Kupplung quasi komplett drehstarr und nicht längsnachgiebig.



Die Gewindestangen sind in Präzisionsausführung und rollen ohne Wabbeln über die Glasplatte. Zusätzlich habe ich diese mit einem Absatz versehen, um auch entsprechend zentrisch in der Kupplung zu sitzen. Gepaart mit einer fehlenden Lagerung am oberen Ende sollte das System relativ zwangsfrei in X und Y sein.
Und bevor ich es vergesse: Die Muttern haben in ihrer Aufnahme gut 2mm Spiel zum Ausrichten



Die Achsen werden nacheinander an der Bauplattform ausgerichtet. Natürlich hast Du Recht, die Führungen sind theoretisch mehrfach überbestimmt, allerdings lässt sich das Ganze mit seeehr viel Geduld und Fingerspitzengefühl spielfrei und doch leichtgängig ausrichten.

Ich freu mich schon total drauf, danke für die Erinnerung

Edit: Nicht gefragte Infos entfernt.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.09.20 15:35.

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Aber warum eigentlich TR10x2?
Ich wollte unbedingt eine Z-Achse mit Selbsthemmung haben. Wenn ich mich an die metrische Reihe halte und eine Steigung mit geradem Vielfaches nehme (bezogen auf einen Vollschritt des Motors), bliebe als nächste Größe nur 16x4 - allerdings nimmt dann das Gewicht der Spindel und die damit verbundene Rotationsträgheit massiv zu (Faktor vier 2,56 meine ich mich zu erinnern). Bei einer 12x3 käme ich bei 0,015mm/Step raus, das wollte ich nicht.

Mir ist klar, dass ich damit keine Wahnsinns Geschwindigkeiten erreiche, aber das nehme ich in Kauf.

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Heute kam die Verkleidung an: 9mm Siebdruckplatte.
Diese habe ich mir direkt vor Ort vom Schreiner auf die nötigen Maße zurechtschneiden lassen, dabei ist von den 1250x2500mm fast nichts mehr übrig geblieben.



Ich hoffe, morgen in die Werkstatt zu können. Dann werden haufenweise Löcher gebohrt und die nötigen Ausschnitte für Display, Knöpfe, Luftschlitze und Co. mit der Oberfräse erzeugt.

Ebenso zu sehen ist die "Isolierung": 10mm hochtechnisches ESP, also Styropor . Geplant ist eigentlich XPS-Hartschaumplatte (weil nicht so druckempfindlich), die war aber im örtlichen Baumarkt trotz Onlinecheck vorab nicht in meiner gewünschten Dicke vorrätig.

Über die Brandgefahr bin ich mir im Klaren, leider fallen mir keine Alternativen ein, die leicht zu verarbeiten wären. Ich habe Zugriff auf 13mm gepresste Glasfasermatte. Die ist zwar komplett feuerfest (jedenfalls bleibt sie als letztes über, wenn der Apparat brennt...) und lässt sich wunderbar schneiden - staubt aber ziemlich und das Gekrümel will ich nicht im Druckraum.

Als generelle, hitzefeste Verkleidung kenne ich nur dieses Aluminium-Klebeband aus dem Heizungsbau. Das (echte) ist aber sündhaft teuer und sieht nach dem Aufbringen in dünnen Streifen nicht schön aus.
Hat einer von Euch eine Alternative Idee?

Edit: ich glaube langsam, ich bin Legastehnikar

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.09.20 15:59.

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Kork ...

Jo, manchmal sieht man den Wald vor lauter Bäumen nicht.
Und ich habe das Zeug sogar als Isolierung unter meinem Heizbett kleben .

So gerne ich Kork auch nehmen würde, hat es (neben dem Quadratmeterpreis von fast 30€...) einen entscheidenden Nachteil: Es ist nicht komprimierbar.
Die Seitenwände haben durch Leisten 9mm Abstand zum Kubus, da diese aus der selben Platte gesägt wurden, wie die Seiten. Dadurch müsste ich an einigen (vielen) Stellen Ausfräsungen von 30mm Breite zu 1mm Tiefe anfertigen. Das stelle ich mir bei dem Bröseligen Zeug schwierig vor, das ist ja kein Schneiden mit dem Messer.

Neue Abstandsleisten kommen aber nicht mehr in Frage, denn die Seitenplatten sind in der Berechnung der Außenmaße auf diese Leisten ausgelegt. Mache ich die jetzt dicker, schließen die Platten außen nicht mehr bündig ab.
Ich behalte die Idee mit dem Ausklinken der Schlitze aber im Hinterkopf.

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Kork lässt sich ganz gut schon mit einer einfachen Oberfräse fräsen, wenn du nur solch kleine Taschen in der Oberfläche benötigst. Wichtig ist dabei, dass der Fräser auch unten (und nicht nur seitlich) eine scharfe Klinge besitzt. Normale Nutfräser haben die meist nicht, aber sog. T-Nutfräser für Holz eigentlich immer. Beim Fräsen durch die komplette Materialstärke neigt Kork aber zu Ausbrüchen, da gebe ich dir Recht. Je nachdem, welcher und wieviel Leim am Kork hängt, kann es allerdings ganz schön stinken..

Quote
ZipZap
Aber warum eigentlich TR10x2?
Ich wollte unbedingt eine Z-Achse mit Selbsthemmung haben. Wenn ich mich an die metrische Reihe halte und eine Steigung mit geradem Vielfaches nehme (bezogen auf einen Vollschritt des Motors), bliebe als nächste Größe nur 16x4 - allerdings nimmt dann das Gewicht der Spindel und die damit verbundene Rotationsträgheit massiv zu (Faktor vier 2,56 meine ich mich zu erinnern). Bei einer 12x3 käme ich bei 0,015mm/Step raus, das wollte ich nicht.

Mir ist klar, dass ich damit keine Wahnsinns Geschwindigkeiten erreiche, aber das nehme ich in Kauf.

mhh ist das mit dne trägheiten denn wirklich ein problem bei Z in nem CoreXY SetUp? Es geht immer nur in eine richtung und die geschwindigkeit spielt kaum eine Rolle.

Quote
PePa
Kork lässt sich ganz gut schon mit einer einfachen Oberfräse fräsen, [...]

Du lustiger Lurch, was glaubst Du, was ich den ganzen Tag in der Hand hatte ?
Heute habe ich die Platten der Verkleidung gemacht, die Fräse musste aber danach wieder zu ihrem Eigentümer zurück. Mir ist der Gedanke des Fräsens in Kork auch gekommen, allerdings natürlich gestern Abend, als alles zu hatte...

Ich werde (unter anderem weil ich großen Zeitdruck habe) vorerst bei Styropor bleiben. Der Drucker ist in der Pilotphase ohnehin nie ohne Aufsicht. Wenn ich den größten Stress rum habe, werde ich mir aber nochmal die Fräse leihen und dann auf Kork gehen. Um das Ausbrechen mache ich mir bei der Taschentiefe von 1mm keine Sorgen.

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Quote
botchjob-rbt
mhh ist das mit dne trägheiten denn wirklich ein problem bei Z in nem CoreXY SetUp? Es geht immer nur in eine richtung und die geschwindigkeit spielt kaum eine Rolle.

Ich meinte damit eher die Rotationsträgheit der Spindel selbst. Der Drehimpuls zum Beschleunigungen ist bei der großen Spindel überproportional größer. Die Motoren müssen beim Anheben schließlich das Bett mit Träger linear und die Spindeln rotatorisch beschleunigen.

Um gleiche Beschleunigungen (bzw. Jerk) in Z-Richtung fahren zu können (bevor Schrittverluste auftreten), brauche ich "stärkere" Motoren, als wenn ich die 10x2 verwende. Da ich immer mit Z-Hop drücke, ist diese Tatsache nicht zu vernachlässigen.

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... wenn 30mm Plattendicke kein Problem sind, würde ich statt Styropor zu PU-Hartschaumplatten aus dem Baumarkt (für Dachdämmung) greifen -- die dürften auch schon etwas in Richtung Brandhemmung drin haben ...

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Viktor
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Du Viktor, genau diese XPS-Platten wollte ich ja nehmen.
Hatte mein örtlicher (wie oben beschrieben) nicht in meiner Stärke auf Lager, obwohl es so im Netz stand...

Bei der Plattendicke bin ich vorab auf 10mm beschränkt. Ich kann theoretisch auch 30er oder 40er verwenden, dann schränke ich mich aber etwas bei der Kabelverlegung ein...
Bis die fertig ist, kommt da keine Isolierplatte drüber.

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... ich hatte mir die im Bauhaus fürs Dachgeschoß-Dämmen geholt - gab's in 60 und 30mm ... die 30-er hatte ich mir schon mit der Idee gekauft, die als "Opfermaterial" für CNC-Fräsen zu verwenden ... in einem Packen sind aber mehr drin, als ich in 10 Leben zerfräsen könnte

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Viktor
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Das ist das schöne an unserer Bauhaus-Arena. Die allermeisten Palettenartikel gibt es auch einzeln zu kaufen. Dabei kostet die Platte dann zwar 1,50€/Stück anstelle von 0,50€/Stück bei Palettenabnahme - aber bei den geringen Mengen im Bastelbereich ist das zu verschmerzen.

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Nochmal zu deiner Z-Achse: Du betreibst da ja schon ganz schön viel Aufwand und machst dir eine Menge Gedanken. Die Kupplung ist sicherlich auch eine feine Sache, aber die ist bei deinem Aufbau vermutlich auch gar nicht eines der möglichen Probleme.

Ich würde für die Spindel noch über eine Lagerung nachdenken. Momentan liegt das gesamte Gewicht auf der Lagerung der beiden Motoren. Dort ist in der Regel eine Tellerfeder verbaut um axiale Kräfte abzufangen. Das kann natürlich zu Z-Artefakten im Druckbild führen. Wenn du die Spindeln oben lagerst und leicht vorspannst, dann liegt das Gewicht auf dem oberen Lager auf und entlastet den Motor. Dadurch wird auch eine axiale Bewegung verhindert. Allerdings können dadurch Fehler durch eine ungerade Spindel und Ungenauigkeiten in der Ausrichtung stärker im Druckbild sichtbar werden.

Bei der Lagerung des Druckbett und den Sinterlagern musst du halt einfach probieren, wie gut das nachher klappt und wie gut das auszurichten ist. Die Sinterlager haben einen höheren Losbrechmoment als Lager mit Kugeln. Die, die mögliche Überbestimmung und eventuell minimalste Flexibilität im Aufbau des Druckbett könnten ein Grund für spätere Z-Artefakte im Druckbild sein.

Ich möchte dir den Aufbau nicht ausreden oder so, behalte das nur vielleicht im Hinterkopf.

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Quote
Glatzemann
[...]

Ich möchte dir den Aufbau nicht ausreden oder so, behalte das nur vielleicht im Hinterkopf.

Nah, alles gut - ich habe ja ganz deutlich um Kritik gebeten .

Die Tellerfeder kenne ich, das Motordatenblatt habe ich einmal angefügt.
Bevor ich mich für diese Lagerung entschieden habe, habe ich mal kräftig axial auf die Motorwelle gedrückt, um zu sehen, wann die Tellerfeder nachgiebt - und das war nicht wenig Kraftaufwand!
Disclaimer: Ja, die maximal zulässige Belastung der Lager kenne ich, war ja nur ein Versuch...

Da die Motoren ohnehin in den Elektronikraum unten wandern, werde ich mir für die Zukunft etwas mehr von der Spindel dort lassen.
Der Grundgedanke war am Anfang, die Spindel unten oberhalb der Kupplung separat axial zu lagern, um eben diesem möglichen Effekt der Tellerfeder vorzubeugen. Nach meinem hochwissentschalftlichen Experiment mit dem Motor hingegen, habe ich diesen Aufwand verworfen. Wie gesagt, die Möglichkeit das zu ändern ohne neue Spindeln kaufen zu müssen, werde ich mir konskruktiv vorbehalten

Die Sinterbuchsen eingestellt zu bekommen wird ein gewisses Thema. Da ich aber quasi kostenfrei an die Buchsen komme, habe ich mir gedacht "probierste einfach aus", die Möglichkeit der Umlaufbuchsen habe ich mir ja erhalten .

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Es wird mal wieder Zeit für ein Update.

Die letzten Tage hat sich extrem viel getan. Leider hatte ich nicht den Nerv noch Beiträge zu schreiben, wenn ich nach der Arbeit und Schule noch jede Nacht bis zwei Uhr daran schraube...

Das Gerät ist mechanisch theoretisch fertig. Es müssen noch Hotend, Heizbett und ein Teil der Wasserkühlung installiert werden. Weiterhin gilt es das Duet einzurichten, eine Verbindung hätte ich bereits hergestellt und alles auf die neueste Software aktualisiert.

Morgen (eigentlich in fünf Stunden...) geht es erstmal auf die Autobahn nach Schleswig-Holstein, darum die Verpackung.
Unschwer erkennbar ist auch der Name des Gerätes .

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Und das Datum die Uhrzeit des Forums stimmt auch wieder nicht, es ist nämlich gerade 00:48 Uhr .

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.09.20 19:00.

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... spielst du mit dem "Error 404" evtl auf die chinesischen "Pannen" bei der Beschriftung von Messeständen oder Tattoos an? - da gab's ja immer wieder mal so lustige Fälle

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Viktor
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