RepRapPro Mendel (vers. asse x carrello orizzontale)

Ciao,

verso la fine dell'estate dell'anno scorso, decisi di finanziare (=pronotare x acquisto) una stampante 3D su Kickstarter, che aveva un prezzo interessante e mi pareva bella. Ma a poche ore dalla fine della campagna, quando oramai mi stavo immaginando cosa avrei potuto stampare, la capagna fu cancellata.
E mentre ricercavo una nuova stampante a prezzi abbordabili, trascorsero vari mesi. Poi a Dicembre ne saltò fuori una nuova su Kickstarter, (hardware proprietario) che mi affrettai a finanziare. Nel frattempo la mia conoscenza dell'argomento 3D aumentava, e fui colpito da un discorso nel forum di kickstarter, che in sostanza mi faceva capire che:

- il mercato delle stampanti 3D amatoriali non è ancora maturo
- se sei IN ITALIA scordati assistenza, ricambi o risoluzione di problemi per cose comprate su Kickstarter. NON ESISTE GARANZIA by definition.
- Non te le puoi riparare, firmware proprietari, elettronica proprietaria, ecc.

La miglior cosa era comprarne una su kickstarter solo se di tipo OPEN HARDWARE e OPEN SOURCE.
Alla fine una serie di dubbi progettuali, e la consolidata e testata funzionalità di modelli come Mendel, Prusa, Huxley ecc. mi fece decidere di abbandonare definitivamente le closed source ed andare su cose che potessi capire, costruirmi, ripararmi e smanettare.

Trovai il sito di RepRapPro del grande Adrian Bowyer che faceva un ottimo prezzo per il kit Mendel e decisi di comprarlo. La scelta cadde sul KIT e non sul preassemblato per i motivi detti precedentemente. Se la monto io, io so come smontarla, e anche se mi faccio un c** così, l'esperienza che si fa vale la candela.

A Febbraio mi arrivò il kit, ma dato il mio tempo limitato, rimase per due settimane ancora chiuso nella scatola, prima che avessi il tempo di aprirla, per iniziare a montarla.

PROBLEMI:

- Il vetro che copriva l'hot bed è arrivato rotto.
- Mancavano la due barre filettate verticali dell'asse Z.

RepRapPro gentilissimi, si sono offerti di rimborsarmi le spese del vetro, e delle barre, perchè era più conveniente farlo fare da un vetraio vicino casa che non rispedirlo dall'Inghilterra. E così ho fatto, e già che c'ero lo ho fatto fare Temperato e ben smerigliato sui bordi.

MONTAGGIO:

- Le istruzioni si trovano solo on line, sul sito reprap.org ed in inglese. Nessun problema per me, ma può essere un problema per qualcuno.
- Istruzioni generalmente abbastanza chiare, tranne in vari punti, dove invece che pratiche foto si dilungano in astruse descrizioni difficilmente comprensibili. Un disegno o una foto avrebbero chiarito meglio.
- Non sempre le foto corrispondono con l'argomento trattato o con il modello di stampante corrente; vanno prese un po' con le pinze.
- Ho notato che il modello si EVOLVE rapidamente, e da Gennaio hanno già cambiato la forma del carrello X/Z. Non so se le descrizioni di montaggio del modello come il mio sono rimaste.
- Il cavo di alimentazione HotBed in treccia spessa di rame ad alto amperaggio è una palla al "carrello", nel senso che ne ostacola il libero movimento. Sarebbe stato meglio avere un cavo più flessibile. Non so che impatto avrà sulla precisione di stampa.
- La saldatura di un filo di 4 mm sull'Hot-Bed è stato un vero bagno di sangue. Ha ucciso un saldatore istantaneo, e l'unico modo per saldarlo è stato il cannello a gas. Anche se un attimo di distrazione mi ha bruciacchiato un po' il led...
- Sono presenti Pin JST da 0.5 mm da crimpare. Dopo aver fatto una prova non soddisfacente, sono stato costretto a comprare una pinza crimpatrice professionale che assicurasse un ottimo crimpaggio.
- Peccato che a cose fatte dopo aver smanettato parecchio con la piattina, i fili non hanno retto e si sono spezzati internamente in prossimità dei JST crimpati.
- Alla fine ho optato per saldare dei fili "seri" protetti con gomma termoretraibile alla piattina, in modo che le torsioni andassero sui fili e non nell'ultimo tratto della piattina.
- Durante il montaggio dell' hot-end dovevo usare un termoretraibile PTFE che si restringe solo ad alta temperatura (da 350 gradi in su). A quel punto ho rinunciato ad usare il canello a gas per non rischiare di carbinizzare il tutto, ed ho fatto arrivare una stazione di saldatura digitale ad ARIA CALDA, con la quale lavorare i restringenti, ed è stato un piacere.
- Alimentazione HOT-END , sensore e ventola fatti con la piattina PC. Non mi ha convinto, troppo sottile anche se per distribuire il carico dell' hot-end si devono saldare due striscette adiacenti (es. primo e secondo filo insieme, e settimo e ottavo insieme)
- La storia del connettore a pin che collega l'hot-end + ventola alla piattina, anche lei mi lascia perplessa.
- Ho aggiunto un foglio isolante di plastica sotto la basetta elettronica, perchè troppe volte ci ero passato vicino con una chiavetta per stringere qualche bullone, e la possibilità di sbatterci contro con la chiavetta mentre la stampante è accesa era una possibilità pericolosamente in ascesa.

TARATURA:
- Non è stato molto complicato all'apparenza, ma solo stampando saprò se l'allineamento è corretto.
- SEMIDISTRUTTO IL CARRELLO X/Z ! Avete presente quando si vuole fare i precisini ?
Andava bene, ma volevo sistemare ulteriormente il fine corsa Z verticale, così ho allentato lo switch end-stop verticale e mi sono messo a regolarlo su è giù. Durante un reset (quando il motore spinge giù finchè non scatta l'interruttore del fine corsa nel micro switch premuto dal carrello) improvvisamente la clip a U di plastica che regge il microswitch, si è definitivamente allentata (era già semilenta perchè la stavo spostando) ed è caduta alla base della barra, il micro switch di conseguenza non è stato premuto, i due motori hanno continuato a spingere giù il carrello, ed il carrello X ha urtato violentemente il cristallo del bed, sbracandosi e sbullonandosi. Solo un pronto spegnimento dell'alimentazione un attimo prima dell'urto e una incredibile dose di cu** hanno impedito che si sbriciolassero le guide e si spezzasse l'hot end.
Pensavo di averla distrutta, invece non ho riscontrato danni, perchè la strana logica dei pezzi era stata fatto in realtà prevedendo che in un caso dei genere sarebbero saltati semplicemente i bulloni fuori guida.

SOFTWARE:
- Uso Linux con "pronterface" per ora. Dopo il crash, la prima cosa che ho fatto è stata trasformare il bottone FAN in PANIC e implementare il blocco immediato dell'hardware.
- Sistemati i pulsanti BL BR FL FR che muovevano l'asse Y invertito.
- Sistemati i limiti nel software per evitare che la testina hot-end possa sbattere sulle clip di acciaio che reggono il vetro e spezzarsi. Non se ne parla mai, ma sono una mina vagante per la testina se si aggira in prossimità dei bordi.

STAMPA:

Non ancora eseguita !!! Devo ancora testare l'estrusore.

Bel reportage.
Anche io ho acquistato da loro (una Huxley però) e piu' o meno ho riscontrato gli stessi problemi e qualcuno in piu' (alimentatore e non sono l'unico
)
Per l'inversione del carrello Y, ti conveniva modificare la sequenza di cablatura dei fili del motore.
Nel mio caso è stato sufficiente cambiare da nero,verde,blu,rosso a rosso,blu,verde,nero.
Mi è capitata la stessa cosa per il carrello X
In quel caso a me si sono distrutti i supporti (si sono rotte le "protuberanze" che fanno da porta boccole - barre lisce).
Per fortuna praticando un foro, sul corpo del supporto e con una fascetta ho risolto.
Sono riusciuto a ristampare i due supporti (modificandoli e rinforzando quella parte. Non li ho ancora montati. Le fascette vanno da dio .
Ciao

Ciao,

non ho modificato i fili, perchè a parte i bottoni aggiunti FL FR BL BR per il resto il carrello e motori vanno perfettamente.
Guardando la stampante di fronte in alto (il motore Y è dietro, e motore X a sinistra) la posizione 0,0,0 sugli assi è a sinistra vicino a chi guarda. Dal software proterface le fracce grafiche +Y portano la testina lontano da chi guarda, +X a destra, +Z in alto.
Le funzionalità standard pronterface vanno così come sono, gli home e i fermi-corsa corrispondono con le direzioni.
Solo usando i bottoni aggiunti nella versione personalizzata RepRapPro si hanno le posizioni risultanti dei bottoni invertiti su alcuni assi, per cui ho sistemato i bottoni. Tra l'altro mentre tutte le funzionalità di pronterface sono parametrizzate il codice dei bottoni era molto "basico & hard-coded".

Ciao,

ieri ho fatto la prima stampa (o le prime stampe). PESSIMO RISULTATO, un sacco di problemi:

- Il PLA non si attacca bene al vetro e si stacca mentre stampa. Anche con piatto caldo.
- Il PLA NON sembra spalmato sul vetro (1 layer) ma il filo è pressochè adagiato sul vetro (sospetto problema di posizionamento Z)
- L'estrusione del PLA non è costante: stampando un quadrato, il lato X risulta: pallino con filo, nulla, pallino con filo, nulla, e dopo un po esce sempre più materiale e prende regolarità ed inizia il lato Y, che sembra perfetto, poi passa al lato X (parallelo al primo) e dopo qualche centimetro di nuovo il materiale diminuisce e ricominciano ad uscire palline e fili e nulla.
- Ad un certo punto è saltato via l'ingranaggio sull'asse del motore Y che muove la cinghia. Visto che non ha viti e va a incastro non ha retto alle forze in gioco. Lo ho rimontato con un goccio di colla ferma ingranaggi.

Farò altri controlli e vi aggiorno.

Hai tarato l'altezza e l'orizzontalità del piatto di stampa?
A occhio e croce sembra un problema di planarità, cioè in un angolo il piatto è più alto rispetto agli altri.
ciao
Eugenio

Quote
Spectum
Hai tarato l'altezza e l'orizzontalità del piatto di stampa?
A occhio e croce sembra un problema di planarità, cioè in un angolo il piatto è più alto rispetto agli altri.

Anche io sono sicuro che è un problema di planarità. Ho letto che è meglio adagiare la testina completamente in contatto con il vetro e tarare tutte le viti del piatto ed il fine corsa-z e una volta llineato settare la distanza (OFFSET) nel pronterface (non so ancora dove, vedrò..).
In questo modo è più semplice e preciso fare in modo che la testina TOCCHI il vedtro in tutti gli angole ed al centro.
Se si lavora con cose tipo il foglio di carta (come io ho fatto) le infinitesimali differenze di distanza non si riescono a percepire.

Credo che stasera mi diletterò ad una nuova taratura. Tra l'altro il vetro temperato è 4mm e il sandwitch di BASE LEGNO CARTONATO+HOTPCB+ALLUMINIO+VETRO è troppo spesso e le mollette fanno fatica ad infilarsi.

Ciao

Lascia perdere l'offset, il sistema migliore e più semplice è tarare il finecorsa con il classico foglio di carta che deve scorrere sotto l'ugello senza strapparsi.

AGGIONAMENTO:

- Ritarato l'asse Z con il sistema foglio di carta, e alluminio da cucina.
- Tarati gli steps x mm dell'estrusore.
- Dopo una serie di test il problema sembra essere l'estrusore:
* Con MOTOR-OFF a mano e a freddo, girando la rotella grossa di plastica il filo si sposta avanti e dietro
* Le due viti che stringono la ghiera dell'estrusore devono essere però praticamente semi-svitate o il filo si blocca.
Se sono strette, il filo è come bloccato tra due ganasce, e la ghiera metallica interna scivola limando il filo senza riuscire a spingerlo. Ma in questo stato neppure spingendolo fortemente a mano il filo si riesce a farlo muovere.
E' come in una morsa.
* Se le viti sono però semi-svitate, il filo riesce a muoversi perchè il motore e la ghiera riescono a spostarlo, ma come va in pressione (durante la fusione) il filo comincia a slittare sulla ghiera e non si sposta più. Però aiutando e spingendo il filo a mano mentre il motore ci prova si riesce a fare unscire la plastica dall'hot-end. Ovvio che il motore deve riuscirci da solo.

Mi sono arenato. Se svito slitta, se stringo si sblocca. NON ESISTE UNA VIA DI MEZZO. Più si stringe più si blocca.

POSSIBILI SOLUZIONI:
Allargare con la punta di un trapano il canale di circa 2 mm nel quale dovrebbe scorrere il filo da 1.75mm.
Credo ci sia un problema di stampa imprecisa, visto che all'inizio il filo da 1.75 non ci passava del tutto ed ho dovuto allargarla con una punta da 2mm (ma sembra non sia bastato).
Non mi vengono altre soluzioni.

> POSSIBILI SOLUZIONI:
> Allargare con la punta di un trapano il canale di
> circa 2 mm nel quale dovrebbe scorrere il filo da
> 1.75mm.
> Credo ci sia un problema di stampa imprecisa,
> visto che all'inizio il filo da 1.75 non ci
> passava del tutto ed ho dovuto allargarla con una
> punta da 2mm (ma sembra non sia bastato).
> Non mi vengono altre soluzioni.

Per chiudere la ganascia, hai messo le molle in contrapposizione?


Teoricamente il foro dovrebbe essere da 3 mm, per far scorrere anche il filo più grosso...

Ciao,

dalle tue foto mi sembra di essere sulla buona strada. Vedo infatti che il foro per il passaggio del filo è ben più largo, mentre il mio è pressochè uguale (se non più piccolo) di 1.75mm.

Però il mio estrusore è completamente diverso: QUI puoi vedere i dettagli costruttivi e come non abbia alcuna molla di regolazione se non due bulloni&dado.

Lo devo smontare e provare ad allargare il buco.

>
> Però il mio estrusore è completamente diverso:
> QUI puoi vedere i dettagli costruttivi e come non
> abbia alcuna molla di regolazione se non due
> bulloni&dado.
>
> Lo devo smontare e provare ad allargare il buco.

In caso di bisogno posso ristamparti i pezzi, oppure fornirti un altro estrusore.
Se hai necessità, contattami in privato o tramite il blog.
Ivan

Grazie tantissimo Ivan,

adesso proverò a fare la modifica ed allargare il canale di scorrimento del filo, anche per la curiosità di vedere funzionare la stampante così come è stata pensata, perchè di video dove questa logica meccanica della ReprapPro funzionava ne ho visti vari, e se li funzionava, deve funzionare anche a me. Quindi sarò forse testardo, ma un minimo voglio provare a farla funzionare così come è, prima di arrendermi e cambiare il design.

Poi ho scoperto un altro problema: devo smontare e controllare l'hot-end. Se sfilo l'ABS non riesco più a infilarlo a meno di non fare a punta conica l'inizio del filo (invece che avere un taglio netto). In pratica raggiunto l'inizio dell'hot-end non entra e si inceppa. Non capisco cosa sia. E' come se sbattesse da qualche parte e non va più giù.

PROSSIMI PASSI:
- allargare il condotto di scorrimento filo nell'extruder
- smontare l'hot end e controllare lo stato del PTFE interno, il gap tra parte HOT-metallica con tube PTFE e tubo filettato terminale PTFE che parte dall'estrusore. Ci potrebbero essere 3-4 mm di gioco e il filo si infila li e sbatte bloccandosi.

C'è un evidente problema all'interno dell'estrusore, il canale di scorrimento deve avere un gradino o un disassamento tra l'hot end e l'isolatore termico in teflon.
NON ALLARGARE IL FORO perchè non risolvi il problema e ne crei invece un'altro: quello di veder risalire il polimero fuso all'interno dell'isolatore, invece di uscire dall'ugello. Te lo dico perchè è capitato anche a me all'inizio.

Saluti
Eugenio

un minimo di "disassamento" soprattutto "prima" della congiunzione tra ptfe e melt zone non è significativo.... è normale passare il "temperino" sul filo prima di introdurlo.... dipende da come è accoppiato l'hotend con l'estrusore.

L'importante è che il disassamento non sia proprio li... tra ptfe e melt zone.
Lo si capisce se "estraendo" il filo caldo nell'hotend si forma, come terminale, una "cupola" disassata rispetto al filo
Procedura:
Smontare e pulire "a caldo" l'hotend inserendo, una volta smontato ma collegato alla scheda, un perno o una trafila di 3 mm. (con la "testa arrotondata" a tornio o a mola) e, premendo per estrudere tutto il contenuto "a forza". una volta "pulito" il condotto, è il caso di smontare il tutto e verificare che il ptfe non abbia "strettoie" determinate da rigonfiamenti.
Passare quindi un alesatore da 3.2 nel ptfe....
Rimontare il tutto e, con la stessa trafila di 3, controllare che lo scorrimento all'interno del ptfe, e nella congiunzione, sia ottimale.
Se, anche in questo caso, rimane un minimo di "salto" tra ptfe e melt, non è importante.... come detto l'importante è lo "scorrimento ottimale"
se invece il "disassamento" crea attrito nello scorrimento del "perno"..... c'è un problema di centraggio tra le componenti....

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
My Thingiverse

SCOPERTO IL PROBLEMA:

Dopo aver smontato tutta la meccanica dell'estrusore, avere fatto foto macro, e verifiche varie, ho scoperto che a causa del canale del filamento stretto (che poi ho allargato) si bloccava il filo nel condotto appena toccate le viti, ma anche se si avvitava di poco il filo sforzava. Insomma per farla breve dopo qualche sforzo durante i test HA CEDUTO la forma esagonale plastica della ruota in cui è inserito il bullone, e quindi NON E' la ghiera metallica che slitta (che poi slitta se è troppo lenta) ma oramai slitta il bullone e la ruota gira a vuoto e la vite resta ferma.

Devo vedere se posso ripararla in qualche modo, ma il problema si ripresenterà non appena il filo sforzerà per qualche motivo, visto che tutta la forza è affidata alla forma esagonale by design. Tra l'altro su Thingiverse ho visto che è stato notevolmente modificato come logica, e ora c'è un dado al posto della testa del bullone, e sopra un secondo dado, che forse stringe.

AGGIORNAMENTO:

Ho creato un rinforzo di metallo intorno al bullone, prima esagonale, ma poi lo ho modificato a forma di margherita, dove ogni petalo è una specie di L a scalino, e lo ho incastrato e incollato tra il bullone e la plastica, e sembra che ora il meccanismo vada alla grande. Non slitta più come prima. Raccomando di usare sempre una blocca-viti non troppo forte. Se avessi fissato il meccanismo con attak non lo avrei più smontato. Invece avevo usato un blocca-viti blando, che impiega 24 ore a seccare, che però (anche se con un po' di forza) mi ha permesso di svitarlo durante lo smontaggio.

Ho poi smontato l'hotend e ho fresato l'inizio del PTFE interno a imbuto, così da facilitare l'ingresso del filo. Poi ho lavorato quasi con microscopio per eliminare tutti i possibili pezzettini di PTFE, ho testato la scorrevolezza, e ho rimontato tutto.

Poi ho fatto finalmente LE PRIME STAMPE DI TEST.

Ho stampato:
A) - Il quadrato di allineamento bed
B ) - Il mezzo-cubo senza fondo
C) - I due pezzi che si dovrebbero incastrare tra loro
D) - La torre di base 0.7cm alta 5 cm.

PROBLEMI RILEVATI:

A) - Ho notato che non è perfettamente quadrato ma è romboidale. Quindi significa che per quanto non sembri il carrello Y del bed non è perfettamente a 90 gradi con l'asse X. allineamento da verificare
B ) - Qui come potete vedere si "bomba" nei punti di inizio e fine percorso del hot-end (parte dall'angolo fronte-sin e fa tutto il giro)
C) - Stesso problema di B ma più evidente. Sono estemamente evidenti i livelli, e si notano dei livelli sfalsati di quasi un mm. Sul retro (non in foto) si nota molto meglio. Ovviamente i due pezzi si infilano a forza solo per pochi mm.
D) - La torre (non in foto) è più una salsiccia che una torre a base quadrata! Il PLA dopo il primo centimetro di altezza non solidifica, e livello dipo livello si impasta e diventa tonda.

ALTRE INFO:
filo PLA 1.75mm
Ho provato a stampare con bed FREDDO e vetro,e subito il PLA di è imbarcato !!!!
Non ho messo nastri adesivi sul vetro perchè si fa tanto per avere una base perfettamente (e l'alluminio no, perchè non è liscio, attenzione al vetro perchè potrebbe essere non perfettamente orizzontale, ecc.) liscia e quindi è stato inconcepibile per me attaccarci sopra una superficie irregolare come un nastro.

Allora ho sempre stampato a bed CALDO circa 50C o 70C, tenendo conto del sistema "hamburger" : CARTONE->PCB_HOT->ALLUMINIO->VETRO e che il sensore è al centro del bed a contatto con l'alluminio, e che la temperature interna potrebbe essere notevolmente più alta di quella sul vetro dissipata a contatto con l'aria, per cui i miei 50 dentro potrebbero essere 47 sul vetro.
Tra l'altro ho visto che Prusa ha messo il sensore avvolto in alluminio a contatto del vetro vicino a una molletta, in un modello, che potrebbe avere più senso.

TEMPERATURA 205C standard, ma in realtà Marlin per il primo cm di altezza abbassa la temperatura a 200, cioè 5 gradi meno. Ho visto che qualcuno ha una ventola addizionale, ma non mi risulta che questa sia una "dotazione standard" della Mendel, ovvero che senza non si riesca a stampare, altrimenti ci sarebbe sempre stata in tutte le configurazioni (tipo l'hot bed, che è un must per ABS).

A macchina appena accesa dopo una notte, la temperatura dell'hot-end è uguale al termometro a mercurio della tempertatura della stanza, mentre la temperatura bed è due gradi sopra.

IL ROTOLO DI PLA SI ANNODA! Come scritto in un altro post, il PLA ce lo ho avvolto, senza bobina, e dopo un po, visto che ha la forma rotonda le torsioni dovute alla stampa e la sua forma tonda (da rotolo) lo intrecciano.


SUGGERIMENTI ?

- Per voi che siete esperti ed avete fatto molte più stampe, cosa provoca quell'effetto a scalino ?
- Come posso evitare il PLA che non si raffedda abbastanza su piccole superfici ? Sul quadratone si è raffreddato ma su un percorso dove la testina ci passa più volte al secondo no.
- Le tensioni ai motori sono state tarate dal venditore RepRapPro sulla scheda Melzi 2.0 e non le ho mai toccate.

Ho fatto dei video, che poi caricherò. Farò altri test e stampe breve.

Edited 1 time(s). Last edit at 04/23/2013 11:23AM by antimix.

AGGIORNAMENTO:
- Migliorato l'allineamento meccanico generale, focalizzato ad avere il più possibile precisi a 90 gradi gli angoli tra alcuni assi (X/Y X/Z)
- Migliorata l'accuratezza dei valori di M92 XxxxYxxx Exxx
- Migliorata la tensione cinghie
- Incollato l'ingranaggio di plastica del motore Y che saltava via (ordinato uno in metallo)
- Cancellati i dati di configurazione di Skeinforge troppo smanettati e fuori controllo, e ripristinati quelli di forniti da RepRapPro. Cambiati solo alcuni valori (tipo il centro bed)
- Abbassata la temperatura di fusione PLA a 185C
- Prove di stampa focalizzate a Layer Level 0.3mm

Il livello di stampa è notevolmente migliorato. Le vecchie stampe avevano i layers grassi e sporgenti, e le misure CAD non corrispondevano alla realtà (50mm diventavano 53, su un asse e 52 sull'altro). Ora le misure sono abbastanza precise (50.5 x 50.3). Credo sia arduo avere la precisione di decimo di mm con le cinghie.

Ecco la stampa del "Box che si incastra", dove la precisione e le misure sono fondamentali. Ebbene ora finalmente i pezzi si incastrano quasi perfettamente fino in fondo.

FOTO1 FOTO2

Manca solo un mm dovuto alla maledetta deformazione del PLA fuso che cola se la testina passa e spassa nel giro di un secondo dove a già estruso.

Un problema che non ho saputo individuare è la mancanza di circa 3mm sulla chiusura dei percorsi, ma accade solo con particolari oggetti di test.

Questo in particolare, sin dal primo layer si mangia gli ultimi 3 mm di percorso. E' fatto per avere uno spessore laterale misurato al calibro esattamente di 0.5mm.
Ebbene come potete vedere nella FOTO3 si è mangiato gli ultimi 3mm di percorso. Inizia sull'angolo, gira intorno, e finisce la plastica prima della chiusura. Le misure sono esattamente quelle del cad, quindi ci siamo. Anche lo spessore 0.52 è giusto.
Sono riuscito a diminuire la distanza aumentando il valore di M92 Exxxx. L'oggetto a sinistra ha i valori aumentati.
Solo che:
- Il valore di M92 Exxxx era stato accuratamente misurato da estrusione a freddo: G1 E100 dava esattamente 10cm quindi secondo me cambiarlo è sbagliato, e si rischia di aumentare la pressione via via che si procede con l'oggetto.

- Che sia il valore di "Estruder Retraction" che forse tira dentro troppo filamento ?
- Quale parametro di skeinforge controlla questo effetto ? Ancora non lo ho scoperto.

Stiamo parlando di Nozzle 0.5mm e filamento 1.75mm

hallo,

preprapro Huxley installat, tarata. Flile g-coce un cubo 100x100x100 fatto con art of illusion generato il file cubo.gcode.

collegata stampante al controller tutto ok tem. extruder 180°c bad 56°c load file cubo.gcode.

print.

il filamento esce ma la stampante inizia a stampare, poi ritorna ad home e crea un cumolo di PLA.

Cosa debbo fare per migliorare la stampa. Grazie

Ma stai utilizzando skeinforge?
Lascia perdere è solo tempo buttato.. passa a slic3r e vedrai la netta differenza !
Ho la tua stessa macchina e utilizzo slic3r, dopo una bella messa a punto della macchina riesco a stampare anche con risoluzione da 0.05mm.
In questo mio post ci sono i miei risultati: [groups.google.com]

ciao
Marco

Ciao Marco,

si utilizzo Skeinforge al momento, che paradossalmente è più affidabile solo perchè ci ho speso molto tempo sui settaggi.
Potresti passarmi per cortesia i settaggi del tuo file INI di Slic3r di RepRapPro (0.5 nozzle 1.75 filament) così mi trovo buona parte dei settings già pronti e la taratura sarà più facile e comincio ad usare subito Slic3 ?

Non so se avevi risposto a me o al post precedente.

Comunque del mio ultimo post ho fatto progressi enormi, e adesso non ho più il problema degli ultimi 3mm. Era il parametro di retrazione che andava calibrato attentamente. Nell'ultimo weekend ho costruito un prototipo di supporto per un calibro digitale che si ferma alla reprap e al cui interno si inserisce un calibro digitale, in modo da ri-tarare perfettamente gli spostamenti sugli assi. Non è venuto ancora bene, ma ci sto lavorando.

marcocamillo Wrote:
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>
> il filamento esce ma la stampante inizia a
> stampare, poi ritorna ad home e crea un cumolo di
> PLA.
>
> Cosa debbo fare per migliorare la stampa. Grazie

Puoi postare qualche foto ?
Vuoi dire che non stampa per nulla, ovvero estrude soltanto plastica a caso ?