User:Helmi

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Mein RepRap

Ich will hier ein wenig den Aufbau unseres RepRap dokumentieren auch um im Forum bei Fragen immer wieder darauf verweisen zu können.

Mendel Prusa

  • Schrauben, Gewindestangen, Führungen, etc. aus dem Baumarkt/Einzelhandel vor Ort.

Update 25.02.2012

mittlerweile sind alle Teile eingetroffen und der Drucker ist gebaut. Auf Anhieb funktionierte alles recht gut mit kleinen Ecken und Kanten hier und da - meistens sitzt das Problem jedoch vor dem Computer respektive dem RepRap.

Update 11.03.2012

Nach ca. 2 Wochen Einsatz wurde recht schnell beschlossen, dass einige Teile verbessert werden müssen. Zum einen lag die Elektronik immer noch ohne Gehäuse in der Gegend rum. Da wir auf eine CNC-Fräse zurückgreifen können war recht schnell klar, dass eine Eigenkonstruktion her muß. Außerdem sollten folgende Änderungen durchgeführt werden:

  • bessere X-Ends. Die originalen haben einige schwachstellen in der Konstruktion und waren dadurch und durch ungenauigkeiten in der Montage früh gebrochen. Auch die Befestigung der Führungen war nicht so wie wir sie haben wollten. Das sind die neuen: http://www.thingiverse.com/thing:18384
  • Verbreiterung der Struktur auf das Maximalmaß, was gegenüber dem Maß in der benutzten Anleitung um ca. 2cm breiter ist.
  • Neue Träger- und Druckplatte. Die erste Version hatten wir aus 5mm MDF gefertigt, schnell machte sich jedoch an den Ecken mit den Schrauben bemerkbar, dass das keine dauerhafte Lösung ist. Da wir ohnehin die Verbreiterung nutzen wollten um unterm Heizbett eine breitere Druckplatte für besser zugängliche Justierschrauben haben wollten, bot sich an diese direkt zu wechseln. Neues Material: Bastelglas/Plexiglas aus dem Baumarkt (4mm)
  • Neue Führungsstangen. V2A stellte sich bereits kurz nach der Bestellung als das falsche Stangenmaterial für LM8UU-Lager heraus. Jetzt sind gehärtete und geschliffene Wellen im Einsatz.
  • Neue Motorhalterung für die Y-Achse und auch ein neues Gegenlager mit besserer Führung. Druckteile dazu sind selbst entworfen und noch nicht veröffentlicht.
  • Neue Kupplungen für die Z-Gewindestangen aus Stahl statt vorher Druckteile
  • Tiefergelegtes Druckbett (daher neue Y-Motorhalterung, Gegenlager, Druckplatte etc. nötig)

Was noch aussteht:

  • justierbarer Z-Endstop um hier genauer arbeiten zu können.

Update 18.05.2012

Mit etwas Verspätung heute mal ein weiterer Zwischenstand der kontinuierlichen Verbesserung des Prusa. Seit dem letzten Update ist viel passiert.

  • Der Prusa steht jetzt auf einem Holzgehäuse, das es ermöglicht die Kabel deutlich besser zu verlegen, die Elektronik zu beherbergen und bietet außerdem Platz für das neue UserInterface
  • UserInterface: Der Prusa ist jetzt komplett PC/Mac-Unabhängig über ein Display + RotaryEncoder + 4x4-Tastenmatrix steuerbar. GCode kann über eine Mini-SDKarte oder wie bisher über USB überspielt werden, Druckjobs und Live-Parameter (u.a. Geschwindigkeit, Temperaturen, diverse SetupWerte im EEPROM) können komplett darüber verändert werden. Firmware ist die aktuelle von Repetier. Zusätzlich wurden am UserInterface noch 4 LEDs (Power, Heizbett, Extruderheizung, Lüfter) und einige Kippschalter (Powerschalter, Druckfeldbeleuchung tba, etc.) verbaut. Das Panel für das UserInterface und der Knopf für den RotaryEncoder sind selbst gedruckt. Die Tastenmatrix dient in erster Linie dazu oft benötigte Funktionen direkt aufrufen zu können. Dazu zählen im Moment z.B. Vorheizen, abkühlen, Home all, Home x,y,z, Motorstop. Achsenbewegungen für X, Y und Z, etc. pp.
  • Nochmal neue Druck- und Trägerplatten. Die bisherigen aus Plexiglas haben nicht lange gehalten - das Material ist schlicht nicht wiederstandsfähig genug. Dibond kommt jetzt zum Einsatz und hat sich bisher (ca. 4 Wochen im Einsatz) als Ideal herausgestellt. Es ist leicht, sehr robust und sieht zudem gut aus.
  • Die Elektronik sitzt im inneren des Gehäuses auf einer Schublade die nach vorne ausziehbar ist. Dadurch ist gute Wartbarkeit gewährleistet. Die Elektronik sitzt auf einem Gehäuse aus gedrucktem PLA mit einem angebauten, kippbaren Minilüfter für die Kühlung der Steppertreiber.
  • Am hinteren Ende des Häuses sitzt an einer großen Öffnung das ATX-Netzteil, das damit ähnlich wie in einem Desktop-PC-Gehäuse verbaut ist und für die nötige Abluft aus dem Gehäuse sorgt. Die kleinen Öffnungen durch die natürlich nicht perfekt dichte Schublade, die Kabelzuführung für das USB-Kabel (einfaches Loch am Ende des Gehäuses) und die Zuführung der Druckerkabel reicht als Zuluft aus um die Temperatur im gehäuse immer im grünen Bereich zu halten - auch nach 5 oder 6 Stunden Druck.
  • Die Zuführung der meisten Kabel erfolgt über Alu-Rohr das - von vorne gesehen - hinter der rechten Gewindestange der Z-Achse aus dem GEhäuse nach oben ragt. Von dort gelangen diverse Kabelbäume von den Motoren und vom Extruder ins Gehäuse. Für Endstops und Heizbettverkabelung hab ich direkt unter dem Drucker noch 3 Löcher gebohrt wo selbige direkt ins Gehäuse geführt werden. Insgesamt ist die Verkabelung damit im Vergleich zu vorher deutlich unauffälliger.

Weiterhin gab es ein paar kleine Änderungen am Drucker selbst:

  • Z-Achsen verlängert bis nach unten und in eine kombinierte Halterung geführt die jetzt sowohl die unteren Gewindestangen als auch die Gewindestange und Führungsstange der Z-Achse miteinander verbindet (siehe Bilder)
  • Neuer Y-Idler für einfachere Montage und weniger benötigte Muttern. Außerdem abgedrehte aber selbst gedruckte Führungskappen über den Kugellagern für die X- und Y-Idler.
  • Der Extruder ist jetzt elektrisch steckbar. Über D-Sub 9pol werden Heizung, Motor und Temperaturfühler geführt. Zusätzlich hängt daneben noch ein 6-poliger Multiplexstecker über den Lüfter und 12V für einen LED-Ring laufen. Beides ist aber noch nicht angebaut.

Die größte Änderung seit dem letzten Update ist schon eine Weile her, weshalb ich sie fast vergessen hätte: Sämtliche LM8UU-Linearkugellager wurden gegen IGUS RJMP-01-08 ausgewechselt. Dabei handelt es sich um Vollkunststoff Gleitlager die deutlich ruhiger laufen, besser gleiten und eine ziemlich hohe Präzision bieten. Das ermöglicht dem Drucker insgesamt ruhiger und mit deutlich weniger Widerstand zu laufen. Die Motorströme konnten nach dem Umbau um ca. 20-30% reduziert werden. Allerdings erfordert der Einbau viel Fingerspitzengefühl und großzügig gedruckte Teile. Die Lager müssen exakt hintereinander laufen und dürfen auf keinen Fall beim fixieren zu fest gedrückt werden, sonst ist der Widerstand direkt deutlich größer.

Videos vom Druck gibt's immer mal wieder neue unter http://youtube.com/fhelmschrott

Bilder folgen in Kürze...

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