Salut,

Je vous présente ma petite dernière, c'est un kossel frame 2020 standard avec profilés de 1500 mm verticaux et de 500 mm pour l'horizontal.
Il est équipé d'une hotend volcano, d'un extruder MK8 et d'un bed 220 v régulé par un REX C-100 + SSR 40A.

La particularité, ce sont les renforts en croisillon qui permettent à la structure de ne pas bouger d'un poil.
Résultat : exercer une torsion à la main sur le delta supérieur ne bouge pas la structure, et les profilés verticaux d'1m50 ne fléchissent pas, grâce aux tiges filetées horizontales fixées à mi-hauteur.

La plupart des pièces viennent de thingiverse, j'en ai créé quelques unes, et modifiées 2 ou 3.
elles ont toutes été imprimées avec une AIO en 0.8, G-FIL rouge translucide sous Repetier et Slic3R.
Tous les trous et logements écrous étaient corrects, mais avec une buse 0.6 ils auraient été parfaits.




Edited 1 time(s). Last edit at 05/04/2016 02:37AM by Pascal68.

Bien belle machine Bravo
Je trouve tes bras un peu longs , tu vas perdre en précision

Edited 2 time(s). Last edit at 05/04/2016 09:40AM by Goldid.

Merci,

Les bras auraient du faire 600 et non 660 mm, j'ai oublié la longueur des rotules
Mais j'essaye comme ça, avant de retoucher.

Hello
Au niveau impression ça donne quoi ? Ca me semble petit du 20x20 pour cette taille.
A+ Didier

Finalement,

J'ai réussi à imprimer en PLA, bed à 80° et buse à 220° sur ma volcano.
J'ai réussi à configurer marlin RC6 pour piloter un SSR en Bang Bang, et l'autolevelling avec capteur inductif marche nickel en mode grid.

Première impression de ça [www.thingiverse.com] en buse 0.8, et résultat impec, pour une première impression.

Pour répondre à la question de didierh, le défi du 2020, c'est qu'il est petit, mais que les profilés plus gros n'amènent pas plus, chose vérifiée dans la conception et assemblage de machines industrielles.
Pour un cadre, les renforts d'angle n'amènent qu'un tout petit plus, alors qu'un croisillon rigidifie la structure, comme si elle était faite avec une seule plaque.

J'ai appliqué la même chose à cette kossel, et bonne surprise, c'est nickel.
Si on attrape le profilé horizontal supérieur, et qu'on le bouge en torsion, c'est toute la machine qui bougera, sans se déformer.
Si ça intéresse du monde, je mettrais sur ce post tout ce qu'il faut pour la réaliser.

Une bien belle machine, moi qui trouvais la mienne énorme celle là est hors norme !
Par contre question con, pourquoi tu imprime avec des buses si grosse, 0.8 tu dois passer pas mal de fil ?

@Pat30,

Côté quantité de fil, tu as le même poids en fil en finale, d'une buse à l'autre, la grosse différence, c'est le débit, vu qu'on est en cm cubes/mm, les temps d'impression sont presque divisés par 3.
Je tourne surtout en GFIL, et l'avance ne change pas quand je passe à une buse plus petite.
D'où l'avantage d'une grosse buse, mais 0.8 est ma limite pour les logements d'écrous, je ne pense pas que la 1mm et la 1.2 mm respecte bien les détails.

Je compte utiliser la 1.2 mm pour des ailes d'avion, profil (corde) longueur 250mm pour une aile qui assemblée fera 1M50.
Idem pour le fuselage, aussi en 1.2mm.

En final, c'est une machine faite pour débiter.
Si la volcano et ses grosses et longues buses n'existait pas (la AIO conviendrait aussi, j'en ai une), ni les GFILS ou autres , je n'aurais peut-être pas fait une grande machine, les temps d'impression font vite peur .

Pour ce mois de mai, je me fais aussi une mostly [www.thingiverse.com]
Ce sera pour imprimer céramique, pâte Fimo, étain, ainsi que découpe carbone avec Dremel, et gravure laser si j'ai le budget.
J'ai pas le choix, pour la pâte Fimo ma tête d'impression avec mélangeur 3 couleurs sous Repetier frise le Kg, donc impossible sur une Delta classique...

Pour en revenir à mon premier essai après autolevel, la pièce d'essai était trop petite pour montrer l'imprécision du capteur capacitif.
Je m'en suis vite aperçu sur de plus grandes pièces.

En final, j'ai réglé à la façon mécano, peaufiné les longueurs des croisillons quils soient tous égaux sans tensions excessives.
Réglé les 3 fins de courses haut au poillième.
Puis réglé le bed grâce à ses 3 écrous moletés.

Résultat : réglé à la feuille de papier sur 3 points, le centre a une déformation en +Z de 0,08 mm quand chauffé à 80°C, j'aurais pensé plus mais les 2 miroirs superposés doivent jouer pour la rigidité et répartition de la chaleur.

Pour tester j'ai secoué la machine, soulevée, reposée à un autre emplacement, et les réglages n'ont bougé que de quelques centièmes, c'est une bonne nouvelle si je veux la présenter au prochain makerfight de ma région.

Quelques nouvelles de la bécane :

Toujours aussi stable après une douzaine d'impressions, mais résultat d'aspect pas top.

Problème: tube bowden trop long, 1 m, et bras trop longs, qui occasionnent un effet rebond dans les changements de direction en grande vitesse , 100 mm/sec.

Solution : Tube bowden plus court grâce au A-Struder [www.thingiverse.com]
Et bras recoupés d'environ 100 mm.

Je redonne des nouvelles une fois la stabilité d'impression résolue.

Pas le système "A-Struder" je ne connaissais pas, ça ajoute quand même pas mal de poids sur les moteurs !
j'ai le même problème de rebond au changement de direction (150mm/s), et moi le soucie vient de la tension des courroies, j'avais fait un test en les tendant plus, les rebonds avait disparue par contre les roulements des poulies crantés n'ont pas aimaient, donc je rebaissé la tension en attendant de trouver de meilleurs roulements ou poulies.
Tu devrais jeter un coup d’œil à ça avant car sur les grandes longueur comme nous avons les courroies sont forcement un peu élastique.

En regardant la vidéo du A-Struder, on voit que c'est calme en action, et ça a l'air bien reparti sur les 3 moteurs, je suis assez confiant.
Quand on voit une prusa avec double extruder en action, avec un seul moteur, on voit qu'on a de la marge avec 3 moteurs.

J'ai vérifié si les chariots et de ce fait les courroies généraient les rebonds, et ce n'est pas le cas.
En plus j'ai mis des ressorts de tension spécial courroie, ça doit bien aider.

Le gros problème c'est la longueur des bras, elle augmente l'inertie de l'effecteur, et pas qu'un peu...
Donc je coupe pour avoir la longueur minimum.

Salut, des nouvelles de l'imprimante :

- les bras ont été raccourcis, plus de phénomène de rebond en fin de course.
- le système A-Struder fonctionne très bien.
- Un problème de 2 miroirs superposés qui se fendent est réglé en utilisant une plaque alu Dia 420 mm / 5 mm épais pour la chauffe + un miroir pour l'impression.
- L'écran a été supprimé car il provoque des lags d'impression, normal sur une delta en 8 bits.

Prochaines impressions : ailes d'avion imprimées en NGEN, le PETG est sympa, mais lent à imprimer car très visqueux, le NGEN plus fluide est donc à essayer.

Voilà,

@+

Dernières photos avec le A-STRUDER installé, et impression d'une pièce de Mostly CNC en PETG, sur miroir + Dymafix , 35mm/s :







Donc les 2 soeurs Kossel (petite et grande) vont imprimer une Mostly CNC 525, car pas le choix, pour imprimer avec une tête impression FIMO multi couleurs, obligé de faire une imprimante plus costaud...

il manque plus que la dernière partie des pièces plastiques, tout le reste attend son montage, y compris le plateau chauffant 600X600.

Edited 4 time(s). Last edit at 10/07/2016 10:07AM by Pascal68.

Bonjour, bien belle machine que cette kossel.
J'en ai une également. J'adore la cinématique de cette machine.
Dis moi, comment procède tu pour régler les fin de course ?

Je suis plus très sûr parce que ça fait déjà un moment.

En premier la structure doit être parfaitement réglée, les croisillons aident beaucoup.

J'ai réglé le plateau parallèle aux profilés horizontaux avec un pied à coulisse, puis vérifié sa perpendicularité par rapport aux profilés verticaux avec une équerre de maçon.

Puis j'ai utilisé la méthode de Nicolas
[lesinventionsdenicolas.blogspot.fr]

Au bout d'une longue série de palpages et de changement des valeurs de butées dans marlin j'ai fini par obtenir 3 points identiques sur la périphérie.
Puis vint le réglage du point central pour obtenir la planéité, et de nouveau longue série de palpages et de nveau changements de valeurs du delta radius, et pour finir re modif des valeurs des butées .

Ouf !

Il y a 1 semaine, j'ai mis un nveau plateau de chauffe, alu ép 5mm diamètre 420mm, découpé laser, avec silicone de chauffe 600W 220v.
Pour le réglage, je n'ai touché qu'aux molettes des supports du plateau, et j'ai obtenu une très bonne planéité.

Bonjour Pascal68,

C'est admirable votre projet !

Le rouge lui va bien.

Pour la taille, il n'y avait pas plus microscopique ? ;-)

Je trouve votre projet très emballant et instructif avec sa rigidité par croisillon. De se fait, vous pourriez pour la postérité, même si on ne reproduit pas à l’identique, vous pourriez mètres sur ce sujet tout ce qu'il faut pour la réaliser.

C'est une page d'histoire et vous ne semblez pas le réaliser (structure extrudée et croisillon taille d'impression, type delta, etc.).

Chapeau bas !

Cordialement,

L'ami René

---

Un pour tous et tous pour un !
One for all and all for one !
Imprimante 3D : Geeetech Rostock 301 dysfonctionnelle modifiée
Aide pour la configuration d'une delta Geeetech Rostock 301

Page d'histoire ou pas, l'extrusion reste quand même trop lente pour de très grandes pièces, même avec une buse de 1.2.

Seule solution est d'augmenter la vitesse de sortie d'extrusion, mais pour ça il faut une sacrée pression...
Nos systèmes standard poussent à environ 5 Kgs de pression, alors qu'en extrusion pro sur boudineuse on est à 160 Kgs.

Donc, il faut pousser 10 x plus fort pour avoir un bon gain de vitesse...

Bonjour Pascal68,

C'est en cascade que les améliorations doivent être apporté, structure plus grande, donc structure plus forte, extrudeur plus fort, résistance chauffante plus forte, etc.

On est d'accord !

Cordialement,

L'ami René

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Imprimante 3D : Geeetech Rostock 301 dysfonctionnelle modifiée
Aide pour la configuration d'une delta Geeetech Rostock 301

Ce frame me semble fragile avec des coins en plastique et du 20X20, jespere que tu pense faire une "enclosure" pour renforcer le tout. Parce que lorsque tu va passer a 32 bit et va vouloir aller chercher de la vitesse/acceleration (120mm/sec/3000 acel +) ca va bouger de tout les cotes surtout avec les joints en metal, sa me semble lourd comme effector. j'espere que c'est de l'aluminum et pas du metal lourd.

20X20 a 1.5 M, cest pas seulement que c'est plus fragile mais sur 1.5M du 20x20 risque de courber pas mal plus que tu 20X40. C'est vraiment la raison principal pourquoi a plus de 800mm-1m le monde prenne du 20X40 a la place, ya vraiment moin de chance davoir une extrusion courbe a la base et quel reste droite une fois monte sur le frame juste la tension sur les "belts" a cette longueur peuvent occasionner des courbes.

PS: je vois que tu as un bed reglable et que tu le bouge pour tuner ton imprimante... Une delta na pas besoin de bed reglable le bed doit seulement etre au 90 avec les tours, fixe sur le frame c'est encore mieux, c'est meme un des plus de la delta un bed fixe... la maniere de tuner une delta de nos jours c'est avec le firmware, meme les "endstop" reglable ne sont plus necessaire, si tu utilise un bon firmware fait pour une delta.

J'imagine que meme marlin a une sorte de configuration pour changer la hauteur des "endstop", longeur des bras, position des tous etc... Dans ce cas ce Calculateur fait des miracle ( il est fait pour reprap firmware, mais les resultas peuvent etre interpreter et entrer dans n'importe quel firmware).

Le 2020 était prévu à la base en 2040, mais une erreur de commande m'a obligé à essayer le 2020.
En plus j'ai imprimé une partie des pièces en PETG, c'est très costaud mais plus souple que le PLA.
L'effecteur est en plastique style Rostock Max.

Dans l'industrie, les profilés alu on appelle ça du tube renforcé pour en rigoler, car en fait c'est un tube extrudé avec 4 renforts en étoile...
Résultat, si on part sur ce principe, on a une autre vision de ses applications et la façon de le renforcer
Vu que j'ai l'habitude de concevoir et installer des robots suspendus lourds et absents de vibration en industrie, j'ai appliqué la même méthode de résolution.

Si tu regardes bien, il n'y a pas que les croisillons, il y a aussi les tiges horizontales à mi-hauteur (750mm environ) , qui raidissent le 2020.

Résultat le profilé n'a pas bougé sous la tension des courroies, courbure vérifiée avant et après (c'était ma hantise).

Pour le bed réglable, c'est aussi parce que je n'ai pas mis de capteur mécanique pour l'autobed levelling, les autres capteurs capacitif, sensitif, ou optiques n'ont pas donné de bons résultats sur une plaque en verre.

L'électronique est une Rumba, que je suis obligé de piloter depuis un pc, car le fait d'activer l'écran de contrôle dans marlin donne du lag à chaque changement de ligne Gcode.
Même avec un PC, j'ai été obligé de mettre un radiateur sur le processeur de la Rumba pour diminuer le lag restant.
Le Delta est vraiment très gourmand en calcul.

J'ai aussi une delta kossel DIY en 32 bits, et là le bed est réglé de base, puis le firmware calcule le reste à l'autobed levelling, le pied ...

La Kossel 2020 1m50 attend sa carte 32 bits impatiemment, c'est en cours.

Pour la frame, le mieux c'est une frame alu, en Kossel 2040, y compris pour les trolleys et l'effecteur.
Les guidages, en linéaire MGN12 pour la durée de vie.
Mais le prix de la machine double dans ce cas.

Les moteurs, si j'avais eu du 2040 la frame STL était prévue pour du Nema 23.

Prochaine modifs :

-Passage en 32 bits et capteur auto level mécanique.
-Changement des câblages par de la nappe 40 fils et connecteurs HE10 à verrouillage + interface de brangement HE10 vers connecteurs pins pour prises Dupont et borniers à vis pour la chauffe et autres.


Si j'avais eu plus de moyens, elle aurait eu une conception plus professionnelle, avec le matériel cité plus haut, j'ai toujours un dossier complet pour ça, mais je ne désespère pas d'en faire une dans ce sens plus tard.
Mais qu'à une condition : que le plastique qui sort de nos buses ne reste pas limité aux vitesses actuelles.


Ah oui, j'ai oublié de préciser que la vitesse de déplacement sans impression dans Repetier est réglée à 140 mm/sec, avec le réglage dans Marlin qui va bien, et ça n'a pas été une mince affaire de tout régler, merci à tous mes prédécesseurs pour leurs tutos et conseils

Edited 1 time(s). Last edit at 12/16/2016 03:19AM by Pascal68.

tes bras doivent faire 440mm et pas 60cm
[docs.google.com]

Tu es pas loin de la bonne cote, ils font 503mm, car ils ont été réduits (trop) puis rallongés jusqu'à trouver la bonne cote, et on le voit à grande vitesse à la réaction de la machine, il n'y a pas d'entrée en vibration lors de remplissages nid d'abeilles en grande vitesse.
Par contre je ne pourrais pas ajouter de photos avec les nveaux bras, le nouveau système d'impression étant en cours de montage et essais.

440mm d apres la calculateur mais on peut toujours rajouter un ou deux cm sans problème.
par contre t as pris quoi comme bras ça m interesse de savoir et surtout ou?

Edited 1 time(s). Last edit at 07/03/2017 09:27PM by titeuf007.

Le calculateur c'est bien pour les tailles standard, c'est là-dessus qu'ils ont fait leurs abaques.
Dès que tu sors des sentiers battus, leurs abaques deviennent approximatives, c'est pourquoi il faut parfois remettre en question le tout fait, soi-disant tout réfléchi...
On m'a dit qu'une Kossel trop grande n'a pas de tenue, c'est faux, il suffit d'appliquer les règles de construction de charpentes métalliques de ce cher Mr EIFFEL.

Les bras sont en tube carbone 8 mm de chez Decathlon.

pour les bras t as mis quoi comme rotule pour les bras en 8mm?(diam interne ou externe d ailleurs?)
je bloque encore sur ce point la

J'ai mis les rotules en M4, mais sur le carriage elles sont sur vis M3 tête fraisée, ça se centre très bien grâce à la tête fraisée de la vis M3 du carriage.

Si je devais en refaire une, elle aurait aussi 1m30, car ça me permettrait d'utiliser des rails MGN12, et les câbles seraient des nappes.
Les pièces Kossel seraient toutes en alu, trouvables sur Ebay.

Mais bon, je suis en train de finir une Mostly MPCNC, et bosse sur le projet LISA Simpson de Nicholas SEWARD :
[forums.reprap.org]

Là, on ne parle plus de plateau Ø40cm, mais 1m, pour des tours de 2m en vis trapézoidale Ø60mm double pas, écrou trapézoidal tournant, et bras d'1m en tube carbone Ø30mm
L'écrou est en cours d'étude, avec un mélange 10% résine,50% bronze et 40% graphite.

Si ça marche, ça donnera une imprimante très simple côté structure, et capable de faire évoluer des têtes d'impression lourdes, pour dépose de cordons 5 mm d'épaisseur par exemple.
Je suis pas sûr de la fabriquer, mais je participe à l'étude communautaire, c'est un super sujet.