Meine Erfahrung: Man kann erstaunliche Sachen drucken, wenn man die Eigenheiten des 3D-Drucks beachtet. Stichwort "Sollbruchstelle". Siehe der Beitrag über die lange M3-Gewindestange - die kann man nur flach drucken und dann brechen die Gewindegänge ab, weil sie parallel zu den Drucklagen sind. Gewinde konnte ich bisher nur senkrecht drucken.
Was auf einer Alaris30 mit VeroWhite (UV-cured, Acrylat-basiert, spröde und hart) sehr gut funktioniert hat:
Innengewinde:
M2, M3, M4: Kernloch drucken (Achtung, genügend Segmente verwenden, 16-20 reichen nicht, lieber in Richtung 100 gehen), dann mit Gewindeschneider vorsichtig eindrehen. Hält bombenfest.
alles mit Gewindegang grösser/gleich 0.5mm: drucken (nur senkrecht, mit Smoothing und genügend hohem Detailgrad), geht gut z.B. mit Thread-AddOn in TurboCAD 20 Professional --> getestet, aber Gewinde mit 0.5mm Steigung sind wirklich hart an der Grenze und brechen oft aus, lassen sich schwer eindrehen etc. (hier kommt halt die Lagendicke mit 0.1mm zum Tragen, feiner werden die Details nicht)
Aussengewinde:
M2, M3: eher sinnlos wegen Sollbruchstelle, wenn die Achse senkrecht gedruckt wird, waagrecht noch nicht probiert
alles ab M4 aufwärts: geht, aber die Sollbruchstelle bleibt. Bei waagrechter Achse kommt die Anisotropie des Drucks zum Tragen (die Abmessungen in x/y sind mit anderen Toleranzen behaftet als in z), das heisst, das Gewinde wird nicht symmetrisch
Stativgewinde (1/4", 3/8"), Holzschraubengewinde: unproblematisch
Mit PrimeGray bei i.materialise würde ich alles genauso drucken, das Material ist sehr fein strukturierbar und (gefühlt) etwas elastischer als VeroWhite. Mit dem neuen 50 Mikron-Zeug sollte es noch besser gehen, das müsste jemand Mutiges halt mal ausprobieren
Ich würde auch widersprechen, was die Aussage "3D-Druck ist nur für Probeteile" angeht. Ich arbeite im Robotikbereich und manche Unternehmen drucken ihre Greifer aus z.B. Edelstahl, weil es günstiger ist, als sie vom Feinmechaniker fräsen zu lassen. Die Belastbarkeit ist natürlich geringer, aber bei den meisten Sachen spielt das keine so grosse Rolle und vieles kann man über's Design kompensieren. Speziell bei sehr kleinen, detaillierten Teilen ist 3D-Druck (via SLS, nicht mit Filamenten) definitiv eine Alternative.
Eine Idee, die ich aktuell verfolge, ist, die komplexeren Teile einer parallaktischen Montierung für Teleskope per 3D-Druck zu erzeugen und den Rest (das "Bulkmaterial") billig aus dem Baumarkt zu beziehen. Braucht aber noch eine Menge Konstruktionsarbeit...