Deltadrucker ähnlich Kossel Mini

Hallo 3D-Drucker,
nachdem die ersten beiden Drucker bereits fertig gestellt worden sind (und auch gut laufen)
1x Spakcube
1x Murixcube

möchte Euch hier mein neues Projekt vorstellen .

Da die ersten beiden Drucker in der Core-XY-Baueweise erfolgten,
sollte es dieses mal natürlich etwas anderes werden, und somit war der Bau eines Delta-Druckers
ähnlich dem Kossel Mini beschlossen...

Kennzahlen:

Druckraum Ø180 Höhe 220
Alu-Gestell 20x20 + 3mm Alublech
3x MGN12 Linearführungen - Länge 400mm
3x Nema17 an den Achsen
3x Opto-Endstopps
Rods aus Carbon-Rohr 6x4 mm
Traxxas 5347 Kugelgelenke
MK8 Extruder mit Nema17
Heizbett mit 120 Watt
Steuererung über RADDS + RAPS128 + Display 20x4
240 Watt Netzteil


Die ersten Bilder gibt es auch schon...





Zum anzeichnen der Befestigungsborungen an denen später die drei Motorhalter
verschraubt werden, habe ich eine entsprechende Schablone gedruckt.




2-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.12.15 16:54.

Sieht sehr edel aus…
und aufgeräumt bis jetzt

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]

Ja stimmt beides

Hier sind die Halter für das Druckbett schön zu sehen
Was man nicht sieht ist das pro Säule 2 Stück M5 Muttern zur Befestigung eingelassen worden sind...



Hier das 120Watt Heizbet noch ohne Heizpatronen
Vielleicht erkennt der eine oder andere das Prinzip welches sich auch bereits im Murixcube bewährt hat...



Zusammengebaut sieht es dann so aus

Riemenspanner mit Umlenkrolle

Auf dem Foto sieht es aus als ob der leicht schief hängt...
Die "abstütznase" würde ich genau so hoch machen wie das Bauteil, dann kann es sich nicht mehr verkanten/schief hängen...

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]

Gut erkannt Palim, da muss ich wohl noch mal ran....
Leider ist die Lage der Zugschraube von oben nicht genau in der Riemenmitte raus

Uiii, das gefällt mir mit den Riemenspannern. Richtig simpel gelöst! Cool.

"Leider ist die Lage der Zugschraube von oben nicht genau in der Riemenmitte raus confused smiley"
hehe
Hatte ich schon geschrieben aber dann doch wieder gelöscht, wollte nicht zuviel bemängeln

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]

Heute werden die Kugelgelenke mit dem Carbon-Rohr verklebt, welches zunächst auf die Länge 180mm +- 0,05 gedreht worden ist.
Damit beim kleben die Drehlage der beiden Pfannen zueinander auch genau stimmt kam eine Hilfseinrichtung zum Einsatz.

Und damit es auch schön aufgeräumt bleibt, kommt unter dem Heizbett eine Art Gehäuse zum Einsatz.
Durch den Topf lassen sich die Motorenkabel verlegen und später auch die Kabel der Heizelemente unterbringen bzw. durchführen.
Der Topf kann auch je nach Geschmack z.B. mit Watte zur Isolierung vom Heizbett befüllt werden.

Ich finde deine Variante, das Heizbett zu heizen wirklich interessant - ist ja an sich wesentlich günstiger als die Silikonmatten. Hast du bei deinem Murixcube mal etwas großflächiges gedruckt? Merkt man da den Abfall der Wärme?

Grüße

@MGR am Murixcube habe ich z.B. den Halter für das RADDS + DUE aus PLA gedruckt (siehe Foto)
das Teil klebt förmlich auf dem Buildtak, bei Druck ohne Heizung würden die Ecken schon nach oben schnappen,
50 Grad reichen aus, der Temperaturabfall nach außen liegt bei ca. 6-8 Grad...
Bei kleineren Teilen kann man die Heizung nach den ersten beiden Layern schon ausschalten.

Nachdem die Rods verklebt worden sind wurden sie samt Effector Montiert....

Das RADDS 1.5 so wie das Display sind jetzt auch schon drann, und die Repetier ist auch aufgespielt....

Sehr gut!
Geht ja echt fix voran bei dir.

Nach dem die Endstopps und Motoren so wie das Netzteil mit dem Board verdrahtet worden sind,
konnte das RADDS auch mit Repetier Host verbunden werden.

Leider bin ich auf 2 Probleme gestoßen

Problem 1

Die Raps-Stepper sind aufgesteckt und am Board ist an X-Y-Z 128 Stepps gejumpert...

Gleich beim Einschalten vom Netzteil werden die Achsen auch angesteuert, lassen sich aber überhaupt nicht bewegen, weder von Hand noch über Repetier.


Problem 2

An den (Opto)-Endstops leuchtet auch das Kontrolllämpchen, die Stecker wurden am Board nach Schaltplan auf x-y-z max auf gesteckt und wie folgt konfiguriert.
Leider reagieren die Endstopps nicht auf z.B. manuelle Unterbrechung weil sie auch wenn sie frei sind ausgelöst sind.

Bei Eingabe von M119 kommt folgende Meldung obwohl alle Endstopps frei sind....



Hier sind noch mal die Konfigurarion der Achsen und der Endstopps im Repetier.





Woran könnte das nur liegen

Grüße Murix

Hallo,

vielleicht hilft das weiter:
[forums.reprap.org]

[www.cubic-print.com] : "Optischer Endstop-Schalter inklusive einem 3-poligem Kabel zum direkten Anschluss an RAMPS 1.4 oder ändere Elektroniken.
Anschluss: VCC, GND, SIG"


RADDS Anschlussplan:
[reprap.org]

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]

Folgenden Darstellung zu den Raps habe ich finden können...

Da ich die Motoren identisch (wie am Murixcube) an DRV8825 oder Pololu aufgelegt sind, werde ich diese entsprechend der Darstellung

ändern und probieren....


Quelle
[doku.radds.org]


Leider bin ich mit den Opto-Endstopps nicht weit gekommen es seint so dass es wohl gehen müsste...

Hallo Murix,

wie immer sehr edel!

zu deinem Problem 1:
Jetzt wo ich die Screenshots zu deiner Stepperconfig sehe... Haken setzen bei Invert enable signal (X_ENABLE_ON) für alle drei Stepper. Dann sollten Bewegungen möglich sein

"CAUTION: Inverted activation signal Enable = HIGH"

Quelle: [doku.radds.org]


Problem 2 testen wir Morgen mit mechanischen Endstops


LG Michi

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 27.12.15 15:14.

"Invert enable signal"

Danke Mr. Beta genau wegen dem haben sich die Achsen nicht bewegt

es kann weiter gehen.....

Hallo zusammen,
nachdem ich herausgefunden gefunden hab, daß die Opto-Endstopps auf dem RADDS nicht laufen (danke nochmals Axel),
wurden mechanische Endschalter verbaut.
Anschließend konnte der Höhenversatz als Offset zu den X-Y-Z Endstops ermittelt bzw. ausgemessen werden,
welche dann als Stepps/mm eingegeben werden müssen.




obwohl Rodlänge und der Deltaradius im Repetier eigentlich stimmten,
fuhr die Düse von Mitte Druckbett Richtung Rand nicht eben sondern als Kreisbahn über das Druckbett,
(mind. 5-6mm Abweichung) das lag u.a. an zwei fehlenden Werten in der Config.h. und nachdem dem
Offset Carriage und Offset Effector entsprechend eingesetzt worden ist sind ist die beschriebene Bewegung deutlich flacher geworden...
Ich erhoffe noch eine weitere Verbesserung durch Anpassung der Delta-Kinematik Maße im 0,1 mm Bereich.

Gruß Murix

Schönes Gerät hast du da mal wieder gebaut.

Zum Thema Maßhaltigkeit:
Spann dir eine Meßuhr anstatt eines Hotends ein. Damit siehst du alles.
Danach in aller Ruhe die Delta-Parameter anpassen. Bis in die 2 Nachkommastelle.
So solltest du auf wenige hundertstel Toleranz kommen.
Hier ist noch ein älteres Video von meinem.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

_{After successfully ignoring Google, FAQ's, the board search and leaving a undecipherable post in the wrong sub-forum don't expect an intelligent reply.}

Ok es geht weiter...

Am Heizbett wurden drei 40W-Heizpatronen eingesetzt und die Anschlussleitungen parallel in zwei Stränge gelötet, die über zwei Bürstenstecker (mit Goldkontakten) auch einfach zum Abklemmen sind.
Die Heizpunkte wurden zusätzlich mit Isolierkappen aus ABS abgedeckt welche mit
hitzebeständigem Silikon aufgeklebt worden sind (das Silikon hat auch den Vorteil das es beim Isolieren mithilft) so kann die meiste Wärme direkt von der Wärmequelle auf das Blech geleitet werden, zwischen diesen beiden wurde noch Wärmeleitpaste aufgetragen was sicher den Vorgang ein bisschen schneller macht ....

und so stand dem Einbau nichts mehr im Wege...

Das 12-Volt-Netzteil mit 240 Watt kann bei gleichzeitigem Aufheizen vom Hotend und dem Bett es in ca. 70 sec. von Raumtemp. auf auf 50°C Betriebstemperatur anheben.

Als nächstes wurde das Hotend (E3D-Klon) mit PLA-Kühlung montiert und verkabelt, die Halter dafür stammen aus dem Thingi....



Hotend Kühlung und 2x PLA-Fan bestehen aus 30mm Lüfter...

Damit das Gewinde für das Pushfit nicht in den Effector aus PLA geschnitten werden muss,
wo es dann später nur heraus gerissen werden könnte z.B. wenn die Düse verstopft o.ä. wurde dieser auf der Oberseite durch eine kleine Alu-Platte verstärkt....

Als nächstes steht das Einrichten der Endstops so wie die Kalibrierung der Verfahrwege am Effector an...

hier zu war die Anleitung von Protoprinter sehr hilfreich [forums.reprap.org]

Auf Empfehlung von Toolson habe ich mir (zum Glück) eine Messuhr gegönnt...



Im Verlauf der ersten Messungen musste ich leider feststellen daß die Mechanik noch Fehlerhaft ist...
tja das nennt man dann wohl Lehrgeld
Eine der Säulen hat sich wahrscheinlich beim Anziehen der Befestigungschraube sich etwas verdreht...
Zur Sicherung der Drehlage aller Säulen muss ich mir also noch etwas einfallen lassen.
Der zweite Fehler in der Mechanik lag darin das die Rods ungünstig gepaart waren bzw. eine zu große Streuung haben....

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 18.01.16 04:24.

Nach dem Vermessen aller Rods mussten leider zwei Stück gekürzt werden dafür wurden sie mit einem 4mm Cabon-Stab der genau dem Innen-Durchmesser entspricht verstärkt.

Beim Kleben wurden die Drehgelenke mit den Augen in eine Aufnahme mit 2 Passstiften aufgesteckt (siehe Foto)
nur so ist sichergestellt daß alle Rods genau gleich lang werden.







Die oben in diesem Beitrag dargestellte Methode wo die Rods zwischen 2 Kötzen gespannt werden hat den Vorteil das die Drehlage der Pfannen zueinander
zwar ganz genau stimmen, hat aber auch den Nachteil daß die Toleranzen vom Drehen nicht ausgeglichen werden können.



Der Korrekturspalt wurde nach dem Kleben mit einem Schrumpfschlauch noch etwas kaschiert, die Erinnerung an 1 Woche Kalibrieren ohne Vortschritt bleibt

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 24.01.16 07:34.

Ich muss schon sagen einen Delta zu Kalibrieren hätte Ich mir nicht so schwer vorgestellt...
Da kann man als Neuling auch ganz schnell mal an seine Grenzen stoßen.
Im Nachhinein weiß ich warum ich mir hier so schwer getan habe, es lag hauptsächlich an dem genannten mechanischen Fehlern die voraus gegangen waren,
und wohl auch daran dass Delta Kinematik für mich absolutes Neuland war...

Sind die Fehler einmal Beseitigt und hat man die Zusammenhänge verstanden geht es mit dem Kalibrieren....
Hierfür ist eine Messuhr absolut zu empfehlen, denn nur dann kann man durch das erstellen von Skripten mit der Uhr schön über das Bett fahren,
und die Auswirkung durch das Erhöhen oder Reduzieren der Werte beginnend mit dem Offset für die Endstop (Tower X,Y,Z)
und den anschließeden Anpassungen vom Delta Radius und der Corr. diagonal (Rodlänge) direkt am Zeiger der Messuhr ablesen.....

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 24.01.16 08:16.

Und ist der Drucker einmal Kalibriert kann der Druck nach dem Einstellen vom Düsenabstand zum Heizbett endlich starten, die ersten Testwürfel waren nicht schlecht, und nach ein paar kleinen Anpassungen wurde auch richtig gedruckt.




Bei längeren Drucken musste ich leider feststellen das der Kauf eines E3D-Clones aus der Bucht doch keine so gute Idee war,
denn mit der Zeit klemmte das Filament immer wieder ein und es verstopfte oder lief einfach schwer eine Erhöhung
der Temperatur von 200°C auf 212 °C bzw. vom Motorstrom hat auch nicht viel gebracht...

Eine schnelle Abhilfe war hier gefragt und auch nach etwas grübeln gefunden
Der Austausch von 3 verdächtigen Teilen am E3d-Clone (Heizblock, Düse und dem Zuführrohr) hat eine erhebliche Verbesserung der Druckgeschwindigkeit und Druckqualität gebracht, nach 3 Std. drucken immer noch kein Verstopfen o.ä.

Lediglich Kühlkörper und der Temperaturfühler vom Clone haben es geschafft im neuen Drucker seinen Job weiterhin nach zukommen...

Die neuen Teile am Hotend bestehen aus einer neuen 0,4 mm Messingdüse, einem Edelstahl Heatbreak und wichtig diesmal mit Einstich (aber nach wie vor als PTFE-Inliner), dass der neue Heizblock so gut läuft (Speed max 90mm/s)) hat mich besonders gefreut denn dieser ist selbst gedreht und stammt aus einem Hotend-Versuch und ist wie folgt ausgelegt.

Ø10er AluRd-Material mit einer 6er Längsbohrung für die Heizpatrone (+ M3 zum Klemmen) und auf der gegenüberliegenden Seite eine M6 Quer-Bohrung für Düse und das neue Zuführrohr...
Das ganze wurde noch so weit es ging in Schrumpfschlauch u.ä. gepackt und fertig war das neue Hotend...



Ich denke da Ergebnis kann sich zeigen lassen

Toller Aufbau!

Schön, dass es nach einiger Quälerei und Rückschlägen nun soweit alles geklappt hat und du richtig schicke Ergebnisse erzielst.

Ich würde sehr gerne mal ein Video des Druckers in Aktion sehen.

Mit welchen Geschwindigkeiten druckst du ca?

Gruß,
Alex