Wombi´s Sparkcube Umbau - grösser schneller leichter ?

Hallo Leute

Jetzt muß ich auch mal was schreiben. Ich bin 46 Jahre alt habe vor 2,5 Jahren den ersten 3D Drucker gekauft. Grundsätzlich habe ich nicht viel von "Plastik" Teilen gehalten, weil das hält ja nichts aus .. Ich bin ja eher der Stahl Typ - muß man ja auch sein, wenn man in einer Härterei arbeitet , aber im administrativen Bereich, also fragt mich jetzt nicht, welchen Stahl man bei welcher Temp. härtet.


Ich habe eine kleine Drehbank und eine CNC Fräse, die Fräse habe ich selbst ohne Anleitung etc. auf CNC umgebaut - alle Achsen Kugelumlaufspindeln, 13 NM Stepper, ich glaube die Motortreiber laufen mit 60 V... müsste ich nachsehen, ist aber egal. Drehbank habe ich auch mit Glasmaßstäben nachgerüstet etc. man glaub dann, man weiß wie so ein 3D Drucker funktioniert , grundsätzlich zwar schon, aber die Firmware Geschichte mit dem Arduino - hat mich Nerven gekostet, bis ich den Online Konfigurator gefunden hatte, naja, ist dann eher Plug and Play, kann man zwar noch viel falsch einstellen, aber ich hab´s geschafft. (Repetier)


Noch kurz zurück, hatte mir vor 2,5 Jahren, einen Wanhao I3 gekauft, grundsätzlich super Teil - für das Geld, auch so kann man nicht viel daran aussetzen. Ich muß sagen, meine Hauptanwendung für den 3d Drucker ist, wenn ich wieder mal was bastle (zuhause) und ich brauche irgend ein Teil oder Gehäuse dann kann man das zeichnen und ausdrucken, sind also eher kleinere Teile und auch nicht so häufig.

Mittlerweile habe ich festgestellt es gibt Teile die kannst du nicht fräsen oder drehen, die kann man nur drucken bzw. wenn ich 3-5 Anläufe brauche bis das Teil dann so ist wie ich es brauche hätte ich schon unzählige Stunden gefräst und immer noch kein fertiges Teil. Beim Drucker geht man einfach ins CAD (Fusion360) ändert einen Winkel => speichern drucken fertig.

Beim Fräsen kannst du gleich mal wieder teures Alu kaufen 90% wegfräsen und beim Testen fehlen dir noch 2° Winkel


Beispiel ist eine Lampenhalterung für mein Rennrad das einen Carbon Lenker hat, der natürlich nicht rund ist - wäre zu einfach, aber es gibt die Spezial Halterung für ein Garmin Navi, das ich auch habe und darunter habe ich eine "Halterung" für das Licht gemacht. Es waren sicher 5-6 Versuche bis ich die Version hatte die jetzt montiert ist, weil theoretisch ist ja alles ganz einfach, und beim Montieren kommen dann die Probleme

Wen´s interessiert sieht so aus - V2 ist aber nicht wirklich V2
[www.thingiverse.com]


Wie gesagt, mit dem Wanhao super zufrieden, habe dann auch in diesem Forum festgestellt es gibt auch noch andere Drucker und Drucksysteme und da gibt's auch ein Webinterface und Webcam´s und Fernsteuerung, alles super, alles haben will...


Bin dann irgendwie auf den Sparkcube gekommen und habe den normalen XL gebaut - so wie in der BOM beschrieben - von Vincent

Da sollte natürlich alles rein, was mir beim Wanhao i3 gefehlt hat, also Wechselhotend (magnetisch), Webinterface, starke Bettheizung, mehr Geschwindigkeit, leiser....


Daten vom Sparkcube:


300x300x142mm (Zuwenig Höhe !)

8mm Alu - Pei Druckplatte - 750W Heizung @230V - das Ding hat Power

Magnetisches Wechselhotend bzw. Druckkopf aus Thingiverse ich glaube Original von Skimmy - ich habe das von Speedy64 umgezeichnete..., mit verschiedenen Düsen und Full-Metal Hotends für ABS bzw. Teflon Inliner für PLA

Druckserver mit Touchscreen + Kamera

FTS V2 Filamtent Treking Teil aus dem Sparklab Shop - super Teil, das brings, bei leerer Filamentrolle bleibt der Drucker stehen geht in die Parkposition, Rolle wechseln, weiter geht's, Geschwindigkeit drosseln bei Schlupf..

Autom. Bed Leveling..

Diese paar Dinge wollte ich unbedingt haben, aber das ging bei Wanhao nicht bzw. hat mich das fehlen dieser Funktionen genervt, deshalb habe ich mit dem Spark angefangen.

Drucke jetzt schon eine Weile, bin was die Druckeinstellungen angeht, noch nicht so der Experte, aber für mich reichts bzw. für meine Teile, wenn das Maß genau sein muß drucke ich aus, messe und skaliere und dann passts


Jetzt gibt mal ein paar Fotos und dann werde ich Euch meine Umbauabsichten schildern.

Hier mal ein paar Bilder vom derzeitigen Stand:

Der Spark ist ja fertig und funktioniert bis auf:

Zuwenig Druckhöhe - nur 142mm, kann man mit ein paar Aluprofilen, Spindeln und Führungsstangen, längeren Kabeln, leicht lösen.



Das grössere Problem ist, das ich ca. 0,15mm Unterschied am Druckbett vom höchsten zum tiefsten Punkt habe, aber das liegt nicht an einer schiefen Platte, sondern daran, das die Y- Achse (10mm Silberstahl) nachgibt, wenn der Druckkopf ganz links oder ganz rechts in der Mitte der Y-Achse steht, ist auch klar, weil das ganze Gewicht in der Mitte die Achse am stärksten biegt.

Das ganze Gewicht ist bei Bowden gut, viel leichter geht´s dann eh nicht, d.h. die Achse muß steifer werden, oder das Gewicht weniger.


Habe mit dem ABL Sensor einen Raster übers Druckbett gefahren und in Excel grafisch ausgewertet, sonst kann ich mir das nicht vorstellen:



Nachdem sich die Y Achse nicht bewegt, werde ich dort zuerst von 10mm auf 12mm Achsen gehen. Am Schlitten auf dem das Hotend sitzt kann man nicht wirklich Gewicht sparen, aber die Stahlachsen (X) möchte ich duch CFK Achsen ersetzten

Wieso hat das noch niemand gemacht - nehme an, weil es nicht funktioniert, das ist mir aber egal ich werde es trotzdem probieren, und wenn nicht, kommt Plan B, dann Bohre ich die 10mm X-achsen mit einem 6,5mm Bohrer auf und reduziere so das Gewicht

Das ist letztendlich auch der Grund für diesen Thread, dann braucht ihr das nicht mehr probieren und könnt was anderes probieren, aber Bohren geht immer

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.09.18 14:10.

Nachdem der Umbau der Z-Achse zwar der einfachste wäre, weil da braucht man nicht viel überlegen einfach die Teile tauschen, ich jedoch die komplette Elektronik in eine Lade bauen möchte, geht das zeitlich erst um Weihnachten . Deshalb fange ich mit den Achsen an.

Die Y-Achse ist im Prinzip fertig, da habe ich statt der 10´er Silberstahl Wellen, einfach 12´er Wellen genommen und die Enden auf 10mm abgedreht, sodaß ich die Eckelemente wo die Stange geklemmt wird, nicht ändern muß

Ich musste nur die zwei Kunststoffteile die das Lager klemmen im Durchmesser um 2mm vergrössern und neu drucken (ABS)



Die beiden X-Achsen möchte ich aus CFK Material machen da CFK leicht und "steif" ist - jedoch nicht an Stahl kommt. Berechnet wird da gar nichts, einfach probieren

Zu diesem Zweck hab ich mal verschiedene CFK Stangen / Rohre gekauft:

Das sieht dann so aus:



Die ersten 4 Stangen von links sind von Ali - kann man gleich - für meinen Zweck - in die Tonne schmeissen - unrund / verzogen...

Dann kommt als nächstes Stahl (=Referenz) und dann kommen 3 Rohre, 2 Stangen aus CFK - die verschieden hergestellt sind, (gewickelt, gezogen..)



Da mein Problem ja die Durchbiegung ist, habe ich mal meine genormte Biegespannung Maschine aufgebaut und START gedrückt (siehe Bild unten - das mit der Messuhr ist die Biegemaschine )



Ergebnis war für mich überraschend eindeutig, hätte ich nicht gedacht.

Die Auflager links und rechst haben immer denselben Abstand, der Messpunkt der Messuhr auch und das Gewicht ist auch immer dasselbe, von daher sollte man einen Vergleich zwischen den verschiedenen Materalien sehen.

Bei Stahl ging die Messuhr auf 0,9mm (=Referenz)

Um es kurz zu machen, alle CFK Rohre versagten, bei 2mm Biegung stehen die Winkel am Tisch an - obs noch weiter nach unten geht oder nicht ist egal, kann man nicht gebrauchen.

ABER ich habe ja auch noch 2 Vollmaterial Stäbe auch CFK, die natürlich am schwersten sind und von zwei verschiedenen Herstellern und Überraschung, es gab einen eindeutigen Sieger.

Der gezogene Stab mit der höchsten Dichte (lt. Shopseite) war am geradesten und hatte die wenigste Durchbiegung - ca 1,2mm.

Die Geradheit hatte ich noch durch Rollen am Tisch ausprobiert, gabs auch diesen eindeutigen Sieger - hätte ich nicht gedacht.


Das sich die CFK Stange etwas mehr biegt ist kein Problem, die gibt's auch grösser zu kaufen dann ist das Thema vom Tisch, kann jedoch sein, das es reicht, weil mein Problem an der Y- Achse liegt, wie man in der Excel Auswertung oben sieht,


Die Düse/Hotend hängt immer am tiefsten durch, wenn Sie ganz links oder rechts in der Mitte der Y-Achse steht, ist zwar logisch, aber das heißt auch, die X-Achse hat Biegungsmäßig kein Problem, vielleicht ist soviel Reserve drinn das die
schlechter Biegung der CFK Stange reicht => sonst mehr Durchmesser => Teile umzeichenen

Jetzt warte ich noch auf Lager, weil mit Kugellager brauchst du nicht auf CFK gehen, da gehen nur Gleitbuchsen - mal sehen wenn der Rest von Ali kommt - dann geht s weiter.

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 29.09.18 03:47.

Habe jetzt alle Gleitbuchsen bekommen. Auswahl erfolgt nach manuellem herumschieben auf den CFK Stab


Das Teflon Vollmaterial ist der Notfallplan, falls die Passungen nicht passen. Das Problem gibt's bei Silberstahl nicht, da sind standardmäßig Welle/Bohrung Passungen "hinterlegt", d.h. die Linearkugellager passen mit den Silberstahlwellen mehr oder weniger perfekt (?) zusammen, mal ganz grob gesagt


Nachdem die CFK Stäbe alles andere als Passungen haben (geht auch nicht, sind ja nicht geschliffen), habe ich mehrere Gleitbuchsen bestellt und die am besten passt, nehme ich UND das Gewicht sollte auch nicht zu hoch sein.

Wie schon geschrieben, mit Kugellager braucht man nicht auf weiches CFK gehen, bzw. arbeitet das Lager nicht richtig, weil die Welle zu klein ist.

Unterm Strich sind alle diese Lager zu groß, bzw. ist der CFK Stab zu klein, deshalb könnte ich aus dem PTFE Vollmaterial eine passende Buchse drehen, ABER ich möchte mit dem Kupferrohr - das innen Teflon beschichtet ist starten.

Das Messingteil sieht cool aus mit den CFK Einlagen, ist jedoch extrem schwer - das fällt gleich mal aus.

Die Igus Buchse gleitet irgendwie nicht so gut, wie das Teflon / Kupferrohr.


Aktueller Plan.

Kupferrohr nehmen, Buchsen drucken, in die das Kupferrohr passt und dann den Drucker umbauen. Falls das Spiel der Kupferrohre nicht zufriedenstellend wäre, aus PTFE Passbuchsen drehen.



(Das Linearkugellager und die Messingbuchse sind DM 12mm... fallen aber eh aus... )

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.10.18 11:07.

Hallo - es geht wieder mal weiter, zwar langsam, aber man hat ja auch noch andere Sachen zu tun

Der X-Y Achsensatz ist fertig zum Einbauen.

Noch zur Info, meine vermeintlichen Kupferrohre mit Teflon Beschichtung sind doch nicht aus Kupfer sondern irgendwas wild zusammengemischtes mit Teflon/Blei Gleitschicht (?) soweit ich das verstanden habe ?. Wie gesagt, aus was es besteht ist egal, solange es funktioniert und essen werde ich es eh nicht (Blei..) Hier ein Screenshot von Ali aus was die Buchse besteht, vielleicht sucht ihr das Ding ja (mal nach SF1 suchen..)





Ich wollte diese Buchsen in gedruckte Buchsen einbauen, die gedruckten Buchsen sind mir jedoch nicht "rund" genug, das liegt natürlich an meinem nicht richtig eingestellem Drucker (das kommt nach dem Umbau), jedoch ist ein "gedrehtes" Teil immer runder

Zu diesem Zweck habe ich zuerst ein "Ausdrehwerkzeug" erstellen müssen:

Sieht dann so aus:



mit dem habe ich dann die Igus Gleitbuchsen aufgedreht, so das diese Kupfer Gleitbuchse reinpasst.






Der Sinn von so einem Hobby (=3D Drucker) ist ja mit max. Aufwand möglichst wenig erzeugen, und teuer sollte es auch noch sein, oder so ähnlich ist die Def. von Hobby


Der fertige Umbausatz, den ich heute einbauen möchte sieht so aus - nichts neues aber jetzt komplett.

Grundsätzlich hat alles geklappt bis auf die Erkenntnis das wahrscheinlich das Druckbett auch nicht ganz eben ist, und somit kein perfektes Ergebnis rauskommt ich hätte mir mehr erwartet, aber nüchtern betrachtet gabs überall Verbesserungen...

Grundsätzlich kann ich Euch den Umbau auf CFK X-Achsen bei einem CoreXY empfehlen das war auch irgendwie meine größte Frage, weil ich darüber nirgends was gefunden habe, bin zwar nicht der erste, aber irgendwie ist das bisher kein Thema, der

Austausch von Stahl zu CFK bringt natürlich nur bei Druckern was, die die Achsen schnell bewegen, bei einem I3 Drucker kann man sich das schenken, ist nett, bringt jedoch nichts.

Gewicht der Beiden X-Achsen in Stahl (10mm) ca. 550g vs. 115 g. in 10mm CFK Vollstab. - 400g weniger bewegte Masse, das ist gut für den Riemen und das Druckbild und bringt am meisten wenn man schnell druckt bei 30mm/s ist es wahrscheinlich egal wie schwer die Achsen sind (?)


Die Vermessung des Druckbetts ist auf jeden fall ebener bis auf den unschönen Knick ganz zu Anfang, habe auch später das Messen angefangen erst bei X=50mm, ganz aussen ist es noch schlechter.


Natürlich ändert die Messung nicht das Druckbett, aber wenn der Sensor durch weniger Gewicht an den Extrempositionen weniger durchhängt, sieht es in der Grafik so aus, als ob das Bett gerader wäre, was für mich den praktischen Vorteil hat, das ich mehr vom Druckbett nutzen kann,


sonst hat ein 300x300 Druckbett keinen Sinn, wenn man es nicht nutzen kann.


Nachdem ich ja noch den kompletten Drucker in Z umbauen möchte ist die Sache mit dem Bett noch nicht ganz fertig, habe gesehen, ich habe Aussen teilweise einen kleinen Grat, sodaß meine Tests mit Glasplatte sicher auch verfälscht sind..





Wer sich für die CFK Stäbe interessiert die gibt's bei R&G einfach im Shop nach der Nr suchen (60100000-100) gibt's auch in 12mm auf jeden Fall müsst ihr diesen Stabe nehmen DPP kostet ca. 16€ der Meter.. Mindestbestellwert 50€... nur zur Info.

Wo ich die Buchsen her habe steht eh weiter oben...

Video gibt's auch Youtube

Übrigens die CFK Achse läuft super (perfekt) ich würde zwar gleich die 12mm nehmen, weil eine grösser haben die im Shop eh nicht und dicker ist immer besser hab die 12mm schon gekauft, werden bei Z Achsen Umbau wahrscheinlich auf 12mm gehen, aber nicht weil die 10´er nicht funktioniert, aber die 12ér kostet praktisch dasselbe und Reserve ist immer gut.

Derzeit drucke ich mit der 10´er CFK Achse und der Grund des Umbaus bei der X Achse, war mehr vom Druckbett nutzen zu können, da durch das Gewicht der Stahlachsen in den Endpositionen der Druckkopf weniger Abstand zur Druckplatte hatte und ich das Druckbett nicht so nutzen konnte wie ich mir das vorgestellt habe.

Möglicherweise hat das Druckbett auch ein Problem, das sehe ich mir jedoch erst genau an, wenn ich den Drucker komplett umbaue (Z Achse grösser) möchte dann auch die Elektronic in eine Lade bauen etc..

Fazit: CFK Achsen Umbau bringts - wie gesagt, nehmt gleich die 12mm.

Ich drucke derzeit mit der 10mm CFK X Achse - kann mehr Druckraum nutzen als mit den Stahlachsen, weil der Druckkopf nicht so weit durchhängt, ist gibt bei 100mm/x keine Schwingungen die man im Druckbild sieht, schneller werd ich eh nicht gehen.


Da ich bei mehr Druckgeschwindigkeit durch den langen Bowden Zuwenig Retract Geschwindigkeit habe, was sich im Druckbild auswirkt, muß der Bowden kürzer werden, gestern noch 740mm lang, jetzt 270mm kürzer - erster Testdruck läuft gerade, Video kommt noch.


Ich gebs zu, habe es bei den Deltas gesehen, die haben den Extruder auch aufgehängt


Bei mir siehts so aus und es funktioniert super.






Video kommt noch

ist schon hier You Tube - hab jetzt ein Problem mit der Filament Rolle, durch die beidseitige Lagerung mit Kugellager dreht sich die zu leicht, Filament rollt sich immer von alleine ab - werde die Kugellager durch Messing Lager (Gleitlager) ersetzten, muß schnell in den Keller die Drehmaschine anwerfen

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 21.10.18 05:52.

Quote
Wombi


Ich wollte diese Buchsen in gedruckte Buchsen einbauen, die gedruckten Buchsen sind mir jedoch nicht "rund" genug, das liegt natürlich an meinem nicht richtig eingestellem Drucker (das kommt nach dem Umbau), jedoch ist ein "gedrehtes" Teil immer runder

Zu diesem Zweck habe ich zuerst ein "Ausdrehwerkzeug" erstellen müssen:

Sieht dann so aus:

[attachment 107492 Ausdrehmeissel.jpg]

Ausdrehwerkzeug mit einem Zweischneider Fingerfräser wenn ich richtig sehe? Was verstehst Du unter Ausdrehen?
Ausdrehen tut man eher mit einem entsprechenden Drehstahl oder Halter mit entsprechenden Wendesschneidplatten.
In Deinem Fall könnte man an der Drehe höchstens von aufbohren reden.

Oder kannst Du mal erklären wie Du mit dem Zweischneider ausgedreht hast?

Hallo Wutz

Wie das richtig heißt was ich gemacht habe, weiß ich nicht. Ich haben einen 6mm Zweischneiden Fräser genommen und mit der einen Schneide ein 12mm Loch "gebohrt"..

Ich habe natürlich richtige Meissel mit Wendeschneidplatten, aber damit kann ich erst Löcher > 20mm machen.

Aber um den Fräser geht's eh nicht, ist nur ein kleines Detail - interessiert ja den einen oder anderen weil mit den richtigen Werkzeug ist eh alles leicht,.. aber das habe ich leider nicht, da muß man dann improvisieren..

Jupp, ich wollte nur auf das fachlich richtige hinweisen. Ich hab das Drehen und Fräsen
ja auch noch konventionell gelernt, aber mit einem Zweischneider habe ich noch was
ausgedreht. Da hatte ich aber auch beruflich eben passende Werkzeug dazu
Aber okay, wenn das mit dem Zweischneider funktioniert hat, warum nicht?


Nichts für ungut!

Wollte mich zwar nicht mehr melden, weil der Drucker so gut gelaufen ist, das ich nicht umbauen wollte (mehr Höhe von aktuell ca. 142mm auf 300mm) im Prinzip brauche ich die Höhe für meine Bastel Ausdrucke nicht, wäre nur für Figuren etc. gewesen...

CFC Stangen laufen super, ABER die Heizmatte ist hops gegangen

Ist eine Keenovo 300x300 mit 750W @220V - Super Matte bisher nur jetzt ist die Leistung weg - zieht nur noch 170W - wahrscheinlich intern was durchgeschmort ? - habe mir eine neue bestellt.


Werde die jedoch mit reduzierter Leistung betreiben, da gibt's kleine elektr. Vorschaltgeräte wo man die Heizleistung einstellen kann, in Verbindung mit einem Powermeter an der Steckdose kann ich dann die gewünschte Leistung einstellen.

Ich nehme an die Matte hat zuviel Leistung die über die Aluplatte nicht schnell genug wegkommt ? - egal 750W müssen es nicht sein, aber mit weniger Leistung hats die nicht gegeben.


Habe gerade Plexiglas und Dibond Platten bestellt, da ich jetzt komplett umbau, Druckhöhe soll 300mm betragen, aussen kommen 40x40 Aluprofile hin (vertikal an den Ecken), die Quer - Verbindungen werde ich die 20x20 vom aktuellen Cube nehmen.

Im Prinzip wird es ein kompletter Neu - Aufbau - möchte auch die Elektronik in einer ausziehbaren Lade verstauen, da wird der Unterbau auch höher als derzeit.

Hab schonmal den Kasten auf dem der Drucker steht mit 4 Lenkrollen versehen, weil die Kiste wird um einiges schwerer als derzeit - bei den vertikalen Führungsstangen werden ich auch 16´er verwenden, statt der 10´ er derzeit.

Grund daführ - die sind billig und bringen Stabilität bei der verdoppelten Länge

Bishier habe ich Heizmatte noch nicht ausgebaut, und unten ist Kork, deshalb sehe ich nichts. Sobald ich mechanisch anfange um zu bauen und man auf der Matte was sieht, gibt's wieder Fotos

Habe noch ein anderes kleines Projekt fertigzustellen, erst dann kann ich mit dem Drucker anfangen

Wollte Euch nur schon mal vorab informieren

Hallo

Habe jetzt die Heizmatte nochmal alleine an 220V angeschlossen mit Powermeter ohne irgendwelche zwischen geschalteten Sicherheitssachen... Ergebnis 170 W genau dasselbe wie vorher.

Also Korkplatte runter => man sieht einen kleinen schwarzen Fleck..




Habe dann versucht mit einem Skalpell die Heizmatte zu bearbeiten NATÜRLICH WAR DIE NICHT MEHR ANGESCHLOSSEN !!

Ergebnis sieht man hier - die kleinen Heizdrähte sind defekt..








Jetzt glaube ich auch die Ursache zu kennen, wenn ich mich recht erinnere bin ich beim Heizbett montieren mal mit dem Schraubendreher abgerutscht und irgendwo in der Heizmatte gelandet


Die Matte war super verklebt, keine losen Stellen wo der Wärmeübergang schlecht gewesen wäre, nur diese Stelle wo dieser winzige Heizdraht beschädigt ist.

Naja, selbst schuld, gut das ich alles geerdet habe + FI Schalter + Schmelzsicherung...

Also Obacht beim Heizmatte montieren nirgends kleine Löcher reinstechen - sonst ist das Ding im besten Fall nur kaputt.

Aus meinem ursprünglich kleinen Umbau wird wohl nichts - es wird viel aufwändiger, aber das hat sich mit dem Heizungsproblem erst ergeben. Habe gemerkt, das die Fehlersuche sehr aufwändig ist, weil man nirgends dran kommt - das liegt nicht am System vom Spark, sondern an meiner Umsetzung


Nachdem der komplette Cube verkleidet ist, kommt man sowieso nirgends richtig dran, man kann zwar alles weg bauen, aber ich möchte eine einfachere Lösung, die ich jetzt glaube, gefunden zu haben

Habe gerade die Profile 40x40 abgesägt und festgestellt, die haben in der Mitte ein riesen Loch. Da passen sicher viele Kabel rein

Wenn ich oben noch, bevor die Kabel in das Profil gehen alles mit Stecker versehe, kann ich jeden Kabelabschnitt überprüfen und ggf. tauschen (der erste Kabelbruch kommt bestimmt )

Abgesägt habe ich mit einer normalen Kappsäge mit Alublatt - gleich alle 4 Profile, damit alle gleich lang sind.



Nachdem man ja auch CNC Besitzer ist, habe ich die Langlöcher gefräst. Ich benutze die Fräse eher selten, da die Vorbereitung immer aufwändig ist, alles ausrichten, 0 Punkte setzen (Kantenfinder) usw. aber für diese Aufgabe (8 Langlöcher) die perfekt Lösung. Ein oder zwei Langlöcher würde ich bohren und feilen

Die Fräse sieht so aus



Habe auch ein kleines Vid. in Aktion gemacht, ist irgendwie beruhigend, wenn man der Fräse bei der Arbeit zuschaut - ähnlich wie beim 3d Druck

Langloch fräsen in 40x40 Profil

Das fertige Ergebnis sieht dann so aus:





So muß jetzt wieder in den Keller irgendwas absägen

Bin gerade dabei etwas weiterzukommen - also wie schon mehrfach geschrieben, aus meinem urspünglichen Plan, einfach die Eckprofile zu tauschen und die Spindeln zu verlängern wird nichts. Hab mir den Umbau ganz einfach vorgestellt, bis ich jetzt gemerkt habe, die 40x40 Profile haben eine Nut5 und die originalen 20x20 Profile vom Spark haben Nut 6. Das hatte ich nicht mehr so im Kopf und dacht es ist ja egal ob 5 oder 6mm Nut, jedoch passen die 6´er Nutensteine nur teilweise, bzw. die Alu Gußwinkel zum Verbinden der Profile gehen nicht ohne weiters in die 5ér Nut, da hatte die Fräse wieder was zu tun - ist schon etwas auswendig die 16 Stk. Winkel einseitig um jeweils 0,5mm abzufräsen (da sind so kleine Nasen drauf die in die Nut passen)


Winkel abfräsen von Nut 6 auf Nut 5

Viel Aufwand für diese Kleinigkeit - ich dachte ich schaub einfach die Profile zusammen, fertig

Jetzt mache ich gerade die Lade für die Elektronik, denn die soll komplett ausziehbar sein, um einfach alles wechseln zu können.








Übrigens, der "schöne" Kasten auf dem der Drucker steht, war ursprünglich ein Tisch, da habe ich zwei Laden reingemacht und jetzt auch noch Rollen, da der Drucker relativ schwer wird und alleine nicht herumgetragen werden kann. Die Holzplatten etc.. sind alles Reste, deshalb auch die schöne Farbkombination

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 22.12.18 08:23.

Habe mir jetzt über die Feiertage die Seitenpanele vorgenommen, fertigzustellen - dann kann ich mit der Platzierung der Elektronik anfangen - soll alles relativ leicht zugängig werden. Es muß nicht schön werden, von der Verkabelung, aber zweckmäßig und sicher.

Zuerst habe ich also die Schalter und Zeugs angebracht, um dann die Komponenten so zu platzieren, das ich die Lade komplett ausfahren kann und die Kabel nicht kreuz und quer verlegt sind - soweit der Plan, ein gewisses Durcheinander wird's sicher werden, wie ich mich kenne

Aber sicher besser wie bei meiner ersten Version

Heizmatte habe ich schon, ich warte jedoch noch auf andere Thermo Schalter (Sicherheitsabschaltung falls die Elektronik spinnt - der kommt auf die Unterseite der Heizplatte) und es fehlt mir noch die 16mm Linearführung - wolle ich zuerst selbst fräsen - den Block wo das 16´er Lager reinkommt, aber sowas gibt's bei Ali fertig - bin eh noch beschäftigt, deshalb warte ich auf fertige Arbeit

Aktueller Stand: Seitenpanele fertig:

Es ist wieder einiges passiert - zwischendurch

Zuerst habe ich den Thermoschalter auf der Heizplatte befestigt, nachdem das Ding etwas zu groß ist, habe ich eine Zwischenplatte auf die Heizplatte geschraubt, um den Thermoschalter flächig anzubringen, ist zwar nicht aufregend, aber der Plan war einfach den Thermoschalter zu montieren, was wieder in mehr Arbeit ausartete, als gedacht




Dann ging es mit den Hülsen am Druckkopf weiter, nachdem ich wie oben bereits geschrieben, die 10´ er CFK Stangen gegen 12mm CFK Stangen tauschte, brauche ich natürlich größere Hülsen. Die 10mm CFK Stangen sind zwar perfekt gelaufen, aber die 12mm haben etwas mehr Reserve, sind nicht viel schwerer und größere gibt's eh nicht. Grund für die 12´er Stangen gibt es nicht, aber ich hab gerne Reserve.



Habe also zuerst die Kunststoffhülsen von den 10mm Hülsen "befreit" dann auf 12mm aufgebohrt und die 12´er Hülsen reingepresst.



Ergebnis ist eine dreieckige Hülse => ist in der Tonne gelandet - natürlich habe ich zuerst so eine Art Durchschlagscheibe gedreht, die natürlich jetzt auch für die Tonne ist




Man hat ja sonst nicht viel zu tun, deshalb habe ich die Aluhülsen für die 12mm Gleithülsen gedreht die ihr hier montiert seht.



Nachdem der Aufwand ja noch viel zu gering ist, habe ich mir Alublöcke für die 16mm Z-Führungsstangen gefräst, drucken wäre ja schön gewesen, aber mein Drucker ist ja noch nicht fertig - für die schweren Stangen sind Aluklötze eh nicht das schlechteste







Der Plan ist auch, das ganze Kabelgedönst IN den Rahmen zu verfrachten - Stecker sind schon drauf





Aktueller Stand sieht jetzt so aus :




Werde als nächstes die Motoren (Kabel) etc. im Rahmen nach unten in die Lade verlegen und dann die Elektronik einbauen - falls mir nicht noch was anderes einfällt

5-mal bearbeitet. Zuletzt am 01.01.19 14:23.

Hallo,

toller Aufbau, gefällt mir Was hast du für ein Bildschirm montiert, bin noch auf der suche.

Gruß
Christian

Quote
still320d
Hallo,

toller Aufbau, gefällt mir Was hast du für ein Bildschirm montiert, bin noch auf der suche.

Gruß
Christian

Nicht nur das. Auch die Unbeirrbarkeit im Handeln und der konsequenten Umsetzung ist mir sehr sympathisch. Das Ding an sich finde ich sehr genial.

Will jetzt keine Werbung machen, der Bildschirm ist aus dem gleichnamigen Shop wie der Name des Druckers - hat was mit Spark zu tun )

Ist nicht nur ein Bildschirm, da ist auch gleich der Repetier Server integriert (allerdings braucht man eine Lizenz - extra) auf den ich über WLan zugreife...

Brauch ich Euch nicht zu erklären, das kann man günstiger selber bauen, habs versucht, bin jedoch eher der mechanische Typ - bohre lieber Löcher und überlass

die Elektronik Leuten, die sich damit auskennen... Bin mit dem "Bildschirm" sehr zufrieden, genau das was ich gesucht hatte...

Freut mich wenn mein Betrag vielleicht auch jemandem hilft vielleicht nicht dieselben Fehler wie ich zu machen, oder sieht das CFK Stangen super funktionieren. Habs oben geschrieben, ich habe ca. 400g an bewegter Masse an der X Achse durch die CFK Stangen gespart, da braucht man keine stärkeren Riemen da geht mehr Geschwindigkeit oder man lässt die Geschwindigkeit gleich und hat sicher keine Probleme mit Schwingungen bzw. hat weniger Gewicht bei bewegten Teilen nur Vorteile.

Das war auch der Auslöser (CFK Stange) wieso ich diesen Thread gestartet habe, weil irgendwie finde ich sehr wenig darüber, die Dinger sind relativ günstig und Top. Weiß nicht wieso ich da nicht mehr lese ?

Probiert die Stangen hat mal aus (steht oben eh alles wo ich die her habe etc, aber gleich die 12mm nehmen

Hab mit der Elektronik schon angefangen, die einzubauen, bin jedoch noch nicht so weit, muß einiges adaptieren... heute sind jedoch die Z Lager gekommen - etwas monströs aber dicker ist besser - wenn es sich langsam bewegt (ich spreche von den Z Linear Lager und den 16´er z Wellen)

habe gerade zwei Alu Winkel gebohrt um das auf das "Gestänge" auf dem das Heizbett montiert ist, zu befestigen. Hatte zum Glück passende Winkel bzw. ein Profil herumliegen.

Hier mal ein Vergleich von dem alten 10mm Linearlager und dem 16´er Lager.






Die 16´er Wellen braucht kein Mensch, von der Festigkeit, wahrscheinlich würden auch die 10´er Führungsstangen schwingungsmäßig reichen (weil ich ja jetzt mehr Z-Höhe habe) aber ich mach mir ja nicht die Arbeit und baue stabile 40x40 Profile ein und merke dann wenn der Drucker fertig ist, ich hätte vielleicht doch besser 12ér Stangen oder grössere Führungsstangen

verwendet, da es Schwingungen gibt, beim Druck.

Der komplette Linearlagerblock - da sind die Kugeln schon drin - keine Ahnung wieso der oben offen ist, kostet das Stück 4€ und der Meter 16´er Silberstahl hat ca. 18 € gekostet - d.h. der ganze Spaß ca. 30€ inkl. Versand. Ist jetzt zwar auch nicht geschenkt aber von der Stabilität ist es mir das wert, egal ob man das braucht oder nicht. Aber die 16´er Wellen passen optisch besser zu den 40x40 Profilen.

Die Spindeln werden etwas klein aussehen, aber die bleiben so, da die zwar auch länger werden, die Spindeln jedoch nicht "knicken" können, da ja die fetten 16´er Stangen dagegenhalten - so stelle ich mir das jeden falls vor - mal sehen.

Fotos gibt's von den Linearlagern auch - zwar nichts neues für Euch, aber die Unterschied ist schon sehenswert







Sehe gerade, das Linearlager ist um 90° verkehr montiert, so wird's schwierig - ist jetzt nur mal provisorisch zusammengebaut, muß die Abstände erst am Drucker einstellen bzw. die Motoren etc...

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 07.01.19 15:28.

Habe heute ein paar Stunden die beiden Z-Achsen eingestellt - das hat gedauert. Ich kann Euch gleich mal mitteilen, das man diese segmentierten Linear Lager für die Z-Achse nicht verwenden kann . Das Lager hat statt 5 Kugelbahnen nur 4 ! Falls man das Lager irgendwo montiert, sodaß der Schlitz unten ist, passt das sicher, da durch das Gewicht die untere Bahn entlastet werden würde, denke ich, aber bei der Z Achse müssen alle Bahnen tragen, hatte das segmentierte Lager eingebaut, hat gar nicht funktioniert. Habe dann die segmentierten Lager gegen normale getauscht, da ich auch normale Linearlager bestellt hatte, weil ich nicht gesehen hatte, das in dem Lagerblock schon Lager drin sind - zum Glück habe ich das nicht gesehen, sonst hätte ich wieder warten müssen.

Habe mit der Elektronik aufgehört die einzubauen, da ich jetzt noch die Spindeln einbauen möchte, denn dann kann ich auch das Heizbett montieren und somit dann nur noch elektrisch... im Prinzip wäre es egal was ich zuerst mache

Die offenen Kugelumlauflager sind eigentlich für unterstützte Wellen, sowas:
[www.dold-mechatronik.de]

Für freitragende Wellen gibts auch geschlossene. Die dürften in der Tat richtungsunabhängiger sein. Ich habe aber auch die offenen in meinem Drucker mit Öffnung seitlich im Einsatz und keine Probleme. Mit Öffnung unten sollten sie aber wohl die höchste Tragfähigkeit und den besten Lauf haben.

Ok, danke habe ich nicht gewusst das es auch unterstütze Wellen gibt. Zum Glück waren die offenen Lager von den Maßen ident mit den geschlossenen, die ich auch bestellt hatte. Wie gesagt, mit den geschlossenen Lager läuft die Z Achse ganz normal. Werde auch noch die Spindeln einbauen, denn dann kann ich auch die Elektronik testen, sobald eingebaut, sollte jetzt keine große Sache mehr werden, da ja alles bereits gelaufen ist, ich passe nur die Kabellängen an, bzw. die Position der Bauteile...

Ist alles in der ausziehbaren Lade, wird super, auch wenn man das normalerweise nicht brauchen sollte, da ich ja nicht reparieren möchte, sondern Drucken, aber der Drucker sieht das in ein paar Jahren vielleicht anders

Hallo Leute

Mit den Spindeln und dem Heizbett Einbau warte ich noch etwas, weil ich so leichter verkabeln kann.

Der Umbau macht richtig Spass, da passiert was

Gerade hab ich mal Strom auf den Drucker gegeben (kleiner Zwischentest ) um die Funktion der Gehäuselüfter (mit Poti) zu testen und das LED Licht (Druckerbeleuchtung), da geht's um Test der Polarität (+ / -) - bei LED´s wichtig und auch bei den Lüftern...

Teste das zuvor mit einer Batterie dann wird gelötet...

Also Drucker angesteckt, eingeschaltet nichts passiert, ausser der Gehäuselüfter vom Netzteil dreht voll auf ? - schalte am Ledschalter (Ein/Aus) herum, dann ein Knall und ein Blitz => Netzteil....

Strom weg, Netzteil ausgebaut, aufgeschraubt...



Da hats die Spule weggeschossen - Netzteil ist geerdet, kann also nichts passieren, auch FI ist nicht gefallen - muß wohl ein interner Netzteilfehler sein - ich glaube das duch das Umbauen, irgendwo einen internen Kurzschluß bekommen ?)



Habe auch noch eine kleine X-Akte beim Umbau aufgeklärt, hatte teilweise beim Verfahren in Z immer so ein regelmäßiges Tack-Tack-Tack von den Spindeln oder Motoren gehört, aber nie die Ursache gefunden. Hatte ja beim Umbau die Motoren etc. heraussen, und habe 3 Kugellagerkugeln in einem Lager ZUSÄTZLICH gefunden, als ich das Laber gedreht hatte (siehe Bild)




Hier die zusätzlichen 3 Kugeln die im Lager waren




Einfach unglaublich das die da drin waren, erklärt einige "komische" Home Fahrten von Z, die nicht reproduzierbar waren - da wird einiges klar. (mit Sensor gemessen / gefahren...)

Wie gesagt, Umbau dauert länger als geplant, aber gerade jetzt mit dem Netzteil weiß ich, das ist der richtige Weg, man muß überall einfach drankommen, deshalb muß ich auch alles komplett neu verkabeln, da durch die ausfahrbare Lade alle Kabel zu kurz sind..

Egal, ich werde auch die untere "Deckplatte" vom Drucker - der die Elektronik Lade vom Druckraum trennt, nicht mehr einteilig machen (wie vorher) sondern soviele Teile, das ich alles einzeln weg bauen kann OHNE die Spindeln und Z Führungsachsen, auszubauen.

Ich werde auch zwei Z-Endstops verbauen (einer variabel) um nicht immer ganz nach unten zu homen - ist etwas nervig beim Spark, aber das kann man ja mit einem verstellbaren Schalter leicht lösen

Jetzt muß ich mal in den Keller und schauen ob ich noch ein anders 24 V Netzteil habe

Habe gerade die Spule neu eingelötet - funktioniert

Lüfter dreht auch nicht mehr hoch vom Netzteil

Auf der Spule sind auf jeder Seite 3 "Drähte" in Summe wird die Spule durch 6 Drähte gehalten (eingelötet) - die sind alle parallel gelötet (3 pro Seite) - ich nehme an, da hatte ein Draht keinen Kontakt mehr und dann ist was passiert.

Habe zwar keine Ahnung wie so ein Netzteil funktioniert, aber Drähte anlöten kann ich - es waren auch sonst keine Schäden am Netzteil erkennbar, Sicherung i.O.

Jetzt kanns ja weitergehen....

P.S. Wenn man schon wenig Ahnung von so einem Netzteil hat, dann auf keine Fall was anfassen oder ähnliches... ich habe alles geerdet, FI Schalter und auf einer Holzplatte, falls es nochmal geblitzt hätte, hätte ich das Netzteil sofort entsorgt.

Habe auch die Ausgangsspannung gemessen, passt alles..

Man muß auf jedenfall soviel Ahnung von 220V Umgang haben, das man weiß was man anfassen darf und was nicht bzw. wie man sich schützt.. - also nicht alles nachmachen was ich hier schreibe, bei einem anderen Fehler kann was anderes passieren ! - ist dann kein Spaß mehr - Lebensgefahr !

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 13.01.19 08:21.

Elektronik ist fertig eingebaut und grob getestet. Heizbett fehlt noch, da ich eine Isolierfolie bestellt habe, die sicher noch 3 Wochen dauert - bis ich sie erhalte. (Ali..).




Hatte bisher mit einer Korkplatte isoliert, da gefällt mir die jedoch die selbstklebende Folie besser.



Werde bis die Folie da ist, noch die Plexiglasplatten zum Verkleiden, bohren bzw. zur Montage vorbereiten, aber einbauen kommt ganz zum Schluss, da ich dann nicht mehr ins Innere komme

Auch der Aufbau vom "Deckel" wie bei meinen ersten Bilder, wird identisch, jedoch mit den 40x40 Profilen an den Ecken + neue Plexi Platten zum verschließen vom abnehmbaren "Deckel".

Egal wie ich was einbaue, es gibt immer Kabelsalat - aber Hauptsache es funktioniert.

Geschlossener Drucker:



Falls ich später mal Probleme habe, oder was erweitern möchte, kann die Lade ganz einfach ausgefahren werden (auch im Betrieb wenn man möchte



Langsam wird's irgendwann ist er wieder fertig

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.01.19 12:03.

Hiho, so langsam wird es aber jetzt.

Ja, das mit den Kabels ist immer so ne Sache, egal bei was.

Aber so eine Schublade ist schon was ganz was sinnvolles.

Das Druckertischlein, haste da der Oma das Nachttischlein gestenzt?

Hallo,
schaut sehr gut aus !!!
Ich würde noch einen kräftigen Lüfter einbauen der direkt die Motortreiber anbläst.
Mach weiter so.
Gruß
Walter

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1.: Sparkcube xl 1.1 mit 2 Z-Achsen über Riemen / RADDS1.5 mit Thb7128 / Repetier / E3dV6 Hotend / RADDS-LCD/Simplify 3D
2.: Eigenbau-Drucker mit 300x300x400 Bauraum, 2 Z-Achsen über Riemen, Hiwin Linearschienen, Igus Steilgewindespindeln 10x25 für X und Y, RADDS 1.5, THB 7128, M542
3.: MKC MK2 Mini mit 100x100x130 Bauraum, mit 2 Z-Achsen über Riemen, RADDS 1.5 mit RAPS128,
4.: Wanhao Duplicator 8
5.: Eigenbau DLP

@ Wutz & Schiffbastler - ihr habt beide Recht - der Tisch ist tatsächlich von meinen Eltern oder meiner Oma, weiß ich nicht mehr. Hatten wir immer Blumen drauf bis ich den Drucker dort platziert hatte - Blumen braucht eh keiner

Habe dann den Tisch um die Schubladen und vor kurzem um die Rollen erweitert. So einen alten massiven Tisch darf man nicht entsorgen, sowas bekommst du ja heute nicht mehr

Für den Spark genau richtig

Vor dem Umbau hatte ich einen 80mm Radiallüfter 24V auf 12V gedrosselt auf die Motortreiber gerichtet - ich nimm halt lieber was stärkeres

War jedoch aus Platzgründen ein Radiallüfter, aktuell werde ich, wenn das Heizbett läuft, d.h. elektrisch komplett fertig, einen normalen PC Lüfter mit Abstandshülsen ÜBER die Motortreiber setzen, weil jetzt über den Motortreiber genug Platz ist.