Nitro´s PPSU hochtemp drucker

Noch was kleines. Habe mal das Taulman 645 Nylon getestet. Mir ist letztens bei meinem Modellauto ein Teil vom Front bumper kaputt gegangen. Habe dann fix ein neues designed und dann drucken gedrückt


Taulman 645 lässt sich sehr gut drucken, nur leider waren 5mm retract nicht genug. Druckparameter waren 5 perimeter, 8 top/bottom layer, und 100% infill. 265 grad nozzle und 80° Bauraum.
Ich hab es zusammen mit dem Support material gedruckt, was wunderbar aufeinander haftet. Die letzten layer muss man aber auch wieder auflösen, da die haftung etwas zu gut ist zum wegbrechen.
Leider habe ich probleme mit dem Support material beim abstreifen, das bleibt immer an der Düse kleben, geht dann über den abstreifer und zieht das dann mit zum Druck.
Das sieht dann so aus



Rechts hat es das support material umgerissen, was ich dann wieder fixieren wollte, was nur begrenzt funktioniert hat. An den stellen wo das support material versagt hat war dann etwas curling. Hätte ich den Bauraum noch heißer machen müssen?




Dann im eingebauten Zustand


Ist ähnlich flexibel wie das Originalteil, was sehr gut ist.

Grüße
Max

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 02.05.19 10:46.

Hat leider nicht gehalten...
Was muss ich da machen um das zu verstärken? Den mittleren teil dünner machen dass es sich mehr biegen kann?

Solvay hat übrigens auch inzwischen die offiziellen Pressemittleilungen rausgegeben:
[www.solvay.com]

[3dprint.com]

[www.insidecomposites.com]

The overall winner, rewarded for a thorough optimization of all aspects of the printing process and equipment, was the Gekko Performance team from the Technical University of Munich, Germany. The team secured the first prize due to its ability to achieve 100 percent z-axis strength in the Type V size tensile bar and its wavy pipe showed overall dimensional accuracy, surface uniformity, and a remarkable mechanical performance by enduring a burst pressure test of 1,400 psi (96.5 bar) for two hours.

Wirklich interessant zu sehen dass die Zugtests dieselbe zugfestigkeit wie spritzgegossene samples haben.

Grüße
Max

Quote
NitroFreak
Hat leider nicht gehalten...
Was muss ich da machen um das zu verstärken? Den mittleren teil dünner machen dass es sich mehr biegen kann?

Moin Max,

gedruckte Bauteile haben aufgrund der Materialorientierung beim Druck immer andere mechanische Eigenschaften als Spritzgussteile (ähnlich kornorientierten Stählen durch z.B. Walzprozesse). Möglicherweise müssen die schwachen Einkerbungen geometrisch verstärkt werden (nicht nur 100% Infill).

Gruß
Julien

---

Wer rasiert mit mir KingKong? Der wichtigste Guide - Triffid Hunter's Calibration Guide

---

---

Drucker:
CoreXY in 250²x300 - geschlossen & beheizt für ABS - Duet2WiFi - Eigenbau Wasserkühlung
Eigenbau I3 - V6-Clon- Profilrahmen - Ramps 1.4 24V - TMC2208 - Simplify3D - Octoprint - Marlin 1.1.8

Quote
ZipZap

Quote
NitroFreak
Hat leider nicht gehalten...
Was muss ich da machen um das zu verstärken? Den mittleren teil dünner machen dass es sich mehr biegen kann?

Moin Max,

gedruckte Bauteile haben aufgrund der Materialorientierung beim Druck immer andere mechanische Eigenschaften als Spritzgussteile (ähnlich kornorientierten Stählen durch z.B. Walzprozesse). Möglicherweise müssen die schwachen Einkerbungen geometrisch verstärkt werden (nicht nur 100% Infill).

Gruß
Julien

Ich glaube dass ich den Mittelteil zu stark gemacht habe, woraufhin dann die Enden zu viel kraft abbekommen haben, ohne dass das Mittelteil die Energie durch Verformung aufnehmen konnte.
Ich glaube ich werde jetzt aber einfach das spritzgegossene von einem Tuninghersteller nehmen. Da hab ich dann nicht so viel zeit verschwendet mit, und kostet auch nicht so viel.


Ich habe jetzt auch die Form vom Abstreiferhalter etwas überarbeitet und aus Alu gefräst, damit es auch die 230 grad vom PPSU aushält.

Mal sehen ob es jetzt die würste etwas kompakter zusammendrückt

Ich habe noch ein paar änderungen an meinem Drucker vorgenommen.




Habe auch (den modell extruder) wieder auf direkt extruder umgebaut. (ein BMG clone)
Der hat mir dann, als ich eine Verstopfung hatte glatt mal das capricorn tube zerfetzt.


Ich habe auch meinen zweiten X achsen super whopper endlich mal an den übrig gebliebenen stepper anschluss angeschlossen. Jetzt laufen beide auf 1,7A. Damit kann ich ordentlich schneller drucken.
Durch die Montage an den Radiator erhöhe ich die effektive Masse vom Drucker. Am schönsten wäre, wenn ich noch einen schönen geschweißten Stahlrahmen dranbauen würde, aber dafür habe ich im Moment keine Zeit.

Dann habe ich mal angefangen, Pressure advance zu testen.



Das Skript druckt eine Serie aus Linien (übereinander) die die Druckgeschwindigkeit zwischen 100 und 5mm/s variieren. Ohne PA resultiert das in einer stark unterextrudierten (100mm/s) Linie und einer langsamen Linie, die Blobs produziert (überextrusion) da der Aufgebaute Druck vom Schnellen segment "ausbluten" kann.
Bei jedem Layer wird dann der PA faktor erhöht, bis man einen Faktor findet bei dem die Linie dann durchgängig ist.

Dann habe ich auch noch Dynamic Acceleration Adjustment kalibriert.
Ich habe einen 80mm cube im Vasenmodus gedruckt und alle 5mm die Settings geändert. Angefangen habe ich bei 50mm/s und habe das ganze in 1000,2000,3000,4000 und 5000 mm/s² Beschleunigung gedruckt. Das ganze habe ich dann noch mit 100,150 und 200mm/s wiederholt.




Rechts der Cube ohne PA und DAA. Man kann ganz gut das Ringing erkennen, es stammt hauptsächlich vom Bett, auf der seite parallel zur Y achse ist es weniger ausgeprägt durch die Bettausrichtung. Links das ganze mit PA und DAA. Der gcode ist der selbe.

Dann hab ich mal angefangen Benchys bei 100 mm/s und 5000 mm/s² zu drucken.
Da hab ich dann mal wieder gemerkt dass meine normalen werte wie retraction/ extra restart distance falsch sind. Ich weiß nicht ob man es erkennt, bei den Benchys sind die Säulen an der Tür und Fenster, wo man einen kleinen querschnitt mit vielen retracts hat, sehr ungleichmäßig. Z hop zu disablen hat das etwas verbessert, aber es ist nicht ganz weg. Hat da jemand eine Idee? Temperaturen sind 270 Nozzle/70 kammer.
Das linke benchy wurde bei 40mm/s gedruckt, das rechte bei 100mm/s.







Dann hab ich auch mal Polycarbonat probiert. es ist ein PC/PBT gemisch von Herz, mit Temperaturangabe von 220-250 grad. Nur leider hat das filament bei solchen temperaturen absolut keine Layerhaftung, die Layer konnte man bei einem Vasen druck wie eine Feder wieder abziehen.
Nach ein paar tests bin ich dann bei 280C Nozzle und 110C kammer gelandet, bei der ich gute Layer adhäsion habe. Ich habe erst versucht bei 250C zu bleiben und die Kammer temperatur zu erhöhen, was aber nur in Curling resultiert hat , die Layer adhäsion aber genauso schlecht war.
Das war ein Benchy bei diesen Werten. (40mm/s)



Dann habe ich auch mal das Polycarbonat zusammen mit dem löslichen Support material getestet.
Ich habe mir ein einfaches testteil konstruiert, welches überhänge, material auf support, support auf material und ein kleines stück, dass auf einem Raft gedruckt wurde, getestet.





Und nach dem Auflösen.


Ich habe leider übersehen dass die oberfläche als Bridging erkannt wurde, welches auf 110% extrusion eingestellt war. Das hat mir das in die Ritzen vom Support material gepresst. Muss ich nochmal machen, wenn ich zeit habe.



Dann wollte ich auch mal den 100mm umfang kreis von Protoprinter testen.
Also fix gezeichnet, gedruckt im Vasenmodus, und... hatte einen rattelnden Druckkopf, der natürlich extrem Artefakte hinterlassen hat.


Man kann sehen wie ich mit den XY acc und jerk werten gespielt habe, was aber nichts gebracht hat. nur unten und oben hat geschwindigkeit reduzieren eine verbesserung gebracht.

[www.youtube.com]

Bis mich jemand im Duet forum dazu gebracht hat, den Kreis mal ohne Vasenmodus und mit 2 perimetern zu drucken, und siehe da, keine art von vibration.

Hier die naht


Also konnte es nur die Z achse sein, und siehe da, mein Jerk war zu niedrig für die schnellen änderungen der Z achse.
Nachdem ich das in die höhe geschraubt habe, ging auch mein Vasen druck ohne probleme mit 100mm/s.

bei dem überhitzten Stück unten habe ich probiert, die geschwindigkeit auf 150% zu setzen , aber das war dem ABS dann doch zu warm.

Dann wollte ich aber mal noch mehr testen, also habe ich den Kreis auf 400% skaliert und habe losgelegt mit 250mm/s:
[www.youtube.com]

Mehr als 260 ging aber nicht, dann hat er wieder gestottert. Jerk zu erhöhen hat da auch nichts gebracht, Als ich dann die Config file bei 250mm/s öffnen wollte, hat er dann auch kurz eingeknickt, also schätze ich mal, dass da der Prozessor an seinem limit war.
Vielleicht muss ich mal meine Steps/mm des servos reduzieren, die sind im moment auf 360 steps/mm eingestellt.

Ich habe auch zwischendrin schon ein paar einfache PPSU drucke für Kunden gemacht, die würde ich gerne herzeigen, das geht aber leider nicht.

Ich bin auch im Moment am planen eines Nachfolgers des druckers, bei dem ich mir etwas mehr zeit lassen kann. Dort würde ich gerne alles, auch die Kammer selber bauen. Der Rahmen soll aus einer Schweißkonstruktion entstehen. Wahrscheinlich wird der auch nochmal einiges schwerer, ich denke mal eher >100kg.
Als ich mit dem Gedanken gespielt habe, haben sich noch zwei freunde gemeldet, die auch gleich einen mitgebaut haben möchten. Das erschwert die Auswahl von gebrauchten komponenten, da man ja alles gleich dreimal braucht.
Der aufbau der Kammer wird ganz anders erfolgen. Um sicherzugehen, dass das ganze bett gleichmäßig bepustet wird, will ich die Absaugung gegenüberliegend machen. Das bedeutet, dass ich den Luftkanal unter der Kammer durchführen muss zurück zum Ventilator, der es dann wieder in die Kammer pustet.
Wird zwar etwas aufwändiger, aber die Kühlung wird viel konsistenter.
Das Motion system will ich auch anders auslegen. entweder werde ich wieder Riemen benutzen, aber mit einem dynamischen Kraftausgleich, um die Vibrationen zu reduzieren, oder Kugelumlaufspindeln. Ich werde wahrscheinlich auch alle drei achsen mit Servos ausstatten.

Ich weiß noch nicht, ob ich darüber berichten werde, weil ich gemerkt habe, dass das hier eigentlich die falsche Kategorie ist. Versteht das nicht falsch, aber viele hier drucken nur PLA /PETG, wobei hier die anforderungen ganz anders sind. Da können weder die mir helfen, noch kann ich denen helfen wenn ich über meinen Drucker berichte, weil kaum jemand das so umsetzen könnte, da das weit über einen "wohnzimmerdrucker" herausgeht. Man muss sich nur mal das größenverhältnis anschauen, ich habe einen Druckbereich eines UM2 extended, aber die größe eines... naja Backofens. Etwas unpraktisch.
Und dafür ist es mir etwas zu viel arbeit, das ganze Bildmaterial immer zu sortieren und Beiträge dazu zu schreiben... Besonders wenn es dann nur ein paar Leute lesen.

Viele Grüße
Max

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 31.07.19 16:27.

Hallo,

mal ein paar Fragen, weil ich auch gerade dabei bin meinen Drucker auf Bauraumheizung + WaKü umzubauen:

Hilft die Kammertemperatur gegen "curling" der Überhänge? Wenn ich ASA (fillamentum) bei 240 °C Düse/ 115 °C Bett und ca. 40 °C Kammer drucke, dann hab' ich wenig curling, aber das Bauteil ist nicht so stabil.
Jetzt bin ich auf 255 °C Düse hoch und da gehen die Überhänge total nach oben und die Düse crasht irgendwann. Was empfiehlst du für ABS/ ASA als Kammertemperatur?

-

Was nimmst du als Hochtemperatursupportmaterial? Ich hab' bis jetzt nur mit HIGH-T-LAY gearbeitet. Das geht gut mit ABS.

-

Hast du schon PEEK gedruckt? Ich hab' eine kleine (ungeöffnete) Spule da, aber ich kann es mit meinem Drucker (noch ) nicht verarbeiten...

MfG,

anwofis

Quote
anwofis
Hallo,

mal ein paar Fragen, weil ich auch gerade dabei bin meinen Drucker auf Bauraumheizung + WaKü umzubauen:

Hilft die Kammertemperatur gegen "curling" der Überhänge? Wenn ich ASA (fillamentum) bei 240 °C Düse/ 115 °C Bett und ca. 40 °C Kammer drucke, dann hab' ich wenig curling, aber das Bauteil ist nicht so stabil.
Jetzt bin ich auf 255 °C Düse hoch und da gehen die Überhänge total nach oben und die Düse crasht irgendwann. Was empfiehlst du für ABS/ ASA als Kammertemperatur?

-

Was nimmst du als Hochtemperatursupportmaterial? Ich hab' bis jetzt nur mit HIGH-T-LAY gearbeitet. Das geht gut mit ABS.

-

Hast du schon PEEK gedruckt? Ich hab' eine kleine (ungeöffnete) Spule da, aber ich kann es mit meinem Drucker (noch ) nicht verarbeiten...

MfG,

anwofis

Hi Anwofis,
Danke für das Interesse! Cool dass du auch auf Hochtemperatur gehst!
Die Kammertemperatur selber hilft nicht gegen curling per sé, sondern "nur" gegen warping. Curling ist ja ein Artefakt von ungleichmäßig verteilter Hitze, die an manchen stellen so hoch ist dass die unteren schichten die oberste schicht nicht gescheit stützen kann und es zu Mush wird.
Die Kammertemperatur erhöht auch stark deiner Layer adhesion.
Um curling bei hohen kammertemperaturen zu vermeiden, musst du vor allem die heiße luft auf den Druck richten, um eine gleichmäßige Temperatur im ganzen Bauteil zu erreichen. Zudem musst du vorallem eine lokale Überhitzung durch einen zu langen aufenthalt der Düse/heatblock auf dem Teil vermeiden da sonst die Hitzestrahlung vom Block kleine teile auch überhitzen lassen kann. Das geht zb mit den Socken, für das hochtemp zeugs hab ich den heatblock aber in Fiberglass insulation eingewickelt da die Silikonsocken das nicht aushalten.
Da die Bauteilkühlung mit dem monster Ventilator aber sehr stark ist, kann diese auch bei kleinen drucken, bei denen der Heatblock immer über dem Teil ist, die hitzestrahlung effektiv kompensieren und abführen.

Ich kann keine perfekte Kammertemperatur geben für ABS/ASA, da jedes Filament anders ist. Zb das Stratasys Filament ABS-M30 (SABIC MG94) ist ein sehr hochwertiges Filament und druckt wunderbar bei 290C in einer 90C kammer. HERZ ABS, so ca 20€/kilo, kann man nur bis 260C/65C kammer drucken, danach hat das zu viel curling und drooping.
Generelle Regel ist aber, die Kammertemperatur sollte auf jedenfall zwischen der HDT (heat deflection temperature) und der Tg (Glass transition Temperature) des materials liegen. die liegen meist so ~15-20c auseinander, die HDT ist die niedrigere der beiden. Das ist wichtig, da das erreichen der HDT das Material gerade so viel erweicht, dass es noch standfest ist. aber sozusagen die Oberfläche "aktiviert" sodass die frische schicht sich extrem gut damit verbindet. Je näher du an die Tg herankommst desto besser ist die Layer haftung.
Wenn du keine Werte vom hersteller hast, drucke einfach irgend ein bauteil das einen oder mehrere 45°C overhangs hat. Du fängst an mit der Kammer temperatur zu hoch, und setzt diese dann in 5°C Schritten während dem Druck runter. Sobald die Overhangs gut aussehen, ist das deine richtige temperatur.
Wenn du den Drucker baust der die Kammer temperaturen zwischen HDT und Tg erreicht, musst du unbedingt dafür sorgen, dass der frische Layer reichlich mit der kammerluft umspült ist, sonst ist das ähnlich wie bei PLA, dass es dann überhitzt. Man kann den Druck garnicht genug mit Luft bepusten. Mein nächster drucker wird wahrscheinlich einen großen Querstromlüfter haben. Der kann ordentlich kubikmeter und ist nicht so laut wie ein radiallüfter.

Noch ein wichtiger fakt ist, dass Stützstrukturen mit dem selben Material (also ABS mit ABS support) in beheizten kammern kaum noch funktioniert, da sich das auch mit 1 oder 2 layer abstand zu gut verbindet. Also ist die erhöhte Layerhaftung in dem fall ein Negativ.

Ich nutz im Moment Stratasys SR-30 support Material für ABS und PC. Das geht bis ca 120°C Kammer temperatur. Ich habe davon mal 5 Rollen und mehrere Boxen Stratasys ABS filament zu nem guten Preis bekommen.
High-T-Lay habe ich auch mal beäugelt, werde ich mir nochmal anschauen wenn mein SR-30 leer ist. Vielleicht werde ich mir aber dann einfach SR-35 kaufen, da das für die neue F123 serie "Nur" 130€ pro kilo kostet, im vergleich zu High-T-Lay 100€/kg.

Für PPSU habe ich mir als support PES Polyethersulfon filament gekauft, also das 3DXtech Thermax high temp support. das geht bis 185C kammer temperatur, ist aber nur Breakaway. Habe ich aber noch nicht getestet. Alle teile aus PPSU haben bisher kein Support material gekauft.
Ich habe mir jetzt auch noch ein paar Rollen Ultem 9085, 1010, und PSU gekauft im letzten Sale von e3d, mal sehen wie die sich verhalten.

PEEK hab ich noch nicht gedruckt, ich hab auch so ein ~50g sample da, werde ich aber definitv bald auch mal probieren. Weiß noch nicht genau was, da bleibt nicht viel raum zum experimentieren, aber vielleicht ein Benchy nur weil es geht

Grüße
Max

Hallo,

danke für deine ausführliche Antwort

Also ich habe mein Hotend nur mit Kaptontape umwickelt, und dieses dann noch zusätzlich mit etwas Kupferdraht fixiert.

90 °C Grad Kammer werde mit meinem jetzigen Drucker nicht erreichen können, da Kabel/Motoren/Führungen/Sensoren sich im Bauraum befinden...
Aber ich denke mal, dass so 70 °C drin sein werden. Wenn ich die WaKü noch auf die Motoren im Bauraum ausweite vllt. noch etwas mehr. (~80 °C)
(Für mehr müsste ich auch erst etwas Eigenes fertig konstruieren - das dauert aber... [Kaufen habe ich auch schon überlegt, aber gebrauchte Drucker z.B. von Stratasys sind immer noch zu teuer...] )

Interessant zu hören, dass Belüftung wichtig ist: Ich war erst am Überlegen einfach ein paar Heizlampen in meinen Drucker einzubauen...

Mal eine generelle Frage: Wie schätzt du deine Drucke im Vergleich zu Spritzgußteilen ein? Ist die mechanische Stabilität ähnlich gut, wenn Nozzle/- Bauraumtemperatur "optimiert" sind?
Ich habe immer das Problem, dass meine Drucke da nicht annähernd ran kommen...

-

Das Stratasys Support-Material hört sich interessant an: ist das 1,75 mm Filament oder dicker?

-

Die Fa. 3DXTECH habe ich auch schon entdeckt: Echt krass, was die alles an exotischen Materialien anbieten: PEEK-CF, ABS-GF, PC-ASA, etc.
Da hat sich ganz schön viel getan bei den Filamenten

MfG,

Andreas

Hey,
Ja belüftung ist sehr wichtig bei den hohen temperaturen. Du musst dir das so vorstellen, ABS ist bei 90°C wie PLA bei 30°C. Wenn du das nicht gescheit belüftest überhitzt das.
70°C wird OK sein und du wirst auch kein Warping haben, aber 100% layer adhesion hast du trotzdem nicht. Der unterschied zwischen 70C und 90C ist ein Vasen testteil, das du mit mühe an den Layer linien zerreißen kannst und einem Teil dass du im grunde in jede richtung gleich zerreißen kannst.
Die von Solvay haben die Teile die ich eingeschickt habe ja getestet. ich zitiere:

"Den Studenten war es gelungen, einen Zugstab der Größe V mit 100-prozentiger Festigkeit in der Z-Achse
zu drucken, und das Wellrohr des Teams zeigte neben überaus präzisen Abmessungen und gleichmäßiger
Oberfläche eine bemerkenswerte mechanische Festigkeit. So hielt es einer Berstdruckprüfung bei 96,5 bar
zwei Stunden lang stand. "

Hier ist noch die ganze Pressemitteilung auf Deutsch:
[www.solvay.com]

Und hier ist noch der Artikel mit dem Interview, dass mit mir gemacht wurde. Das habe ich ganz übersehen bis es mir meine Mutter letzte Woche geschickt hat:

[www.solvay.de]

Den einzigen unterschied den ich in meinen eigenen Tests von dem Material bemerkt habe, ist dass die Elongation before break, also die Längung bis zum Bruch bei den in der Z achse gedruckten teilen geringer ist. ich schätze mal, das liegt daran, dass sich die Moleküle in der XY richtung gut auslegen und orientieren können, was diese elongation begünstigt. in der Z achse ist das nicht der fall, da können die nicht so weit aneinander vorbeigleiten, bis an einer der layer linien eine Bruchstelle entsteht. Wenn ich dazu komme, poste ich mal ein bild mit den unterschiedlichen bruchspuren.
Das Material selbst ist aber extrem zäh. diese furz Zugprobe (querschnitt 3,18x3,18mm) habe ich im Schraubstock auf dem Boden eingespannt und mit der Rohrzange gegript nicht zerreißen können. Nur eine Zugprobe die ich nach 2mm Z höhe abgebrochen habe konnte ich zerreißen, und ich bin nicht wirklich ein Hänfling. Bei der in Z gedruckten dasselbe, habe ich nur mit ach und krach und etwas Wippen zerrissen bekommen.

Das stratasys material ist nominell 1,79 mm (0,07 inch), wobei die meisten segmente die ich gemessen habe sich um 1,77mm befinden. Ist also mit unseren druckern 1:1 kompatibel, stellt man nur im slicer um.

Wenn du interesse an einem Stratasys hast, ich habe zufällig noch einen Dimension BST 768 mit unterbau und noch jeder menge filamentrollen rumstehen. Wenn du daran interesse hast, schreib mich an, ich wette wir können einen Deal machen. Den müsstest du aber abholen, der wiegt 140 kg und der unterbau nochmal 60kg. Den hatte ich eigentlich ursprünglich zum Drucken von ABS teilen hernehmen wollen, bis dann die Competition um die ecke gerollt ist und ich meinen eigenen gebaut habe. Seitdem steht der Stratasys nur rum.

Grüße
Max

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.08.19 20:47.

@NitroFreak:

Ich hätte Interesse: hab' dir eine PN geschickt

Hallo Max, Hammer Forum Thema hab ich hier gerade entdeckt

Weißt du denn schon, in welceh Richtung es mit dem BackBot weitergehen wird? Willst du die irgendwann mal herstellen und verkaufen oder so? Soweit ich weiß sind Drucker mit Ofenkammer ja von Stratasys patentiert.
btw die Maschine von dem Patent "High temperature modeling apparatus" führt ja auch die Luft unter der Kammer durch

Quote
sharctic
Hallo Max, Hammer Forum Thema hab ich hier gerade entdeckt

Weißt du denn schon, in welceh Richtung es mit dem BackBot weitergehen wird? Willst du die irgendwann mal herstellen und verkaufen oder so? Soweit ich weiß sind Drucker mit Ofenkammer ja von Stratasys patentiert.
btw die Maschine von dem Patent "High temperature modeling apparatus" führt ja auch die Luft unter der Kammer durch

Hi Sharctic,
Danke für die Lorbeeren
Nein Produzieren für echte Kunden werde ich die wahrscheinlich nicht, nur werde ich bei der V2 jetzt 3 stück bauen da zwei freunde Interesse angemeldet haben wenn ich eh schon einen baue. Ich mache das eher am Spaß an der Freude. Ich habe eh genug zu tun.

Es gibt übrigens noch ein kleines Update. Da mir das Pressure Advance feature es sehr angetan hat und ich zurzeit eh auf der Suche nach der Ultimativen Druckqualität bin, habe ich mich entschlossen, einen Ultra direct drive zu bauen, der das Filament quasi direkt in den Heatbreak schiebt. Sogar noch kürzer als der bald kommende Hermes extruder. Die Idee war, einen BMG extruder auf dem Kopf zu nehmen und oben quasi den Heatbreak einzubauen.
Die chance habe ich genutzt um gleich den ganzen Extruder kopf umzubauen. Die Solenoids habe ich rausgeschmissen, das Anheben des zweiten extruders wird mit einem Hebel und einer Zugfeder (für die Bistabilität) statt einer Druckfeder gelöst, das Umlegen des Hebels habe ich vor ähnlich zu lösen wie der Ultimaker 3.
Den "schuh" habe ich "skeletonized" wie man so schön sagt, um etwas mehr Luftaustausch zu bekommen.
In den Heatbreak habe ich ein kleines stück Kapillarrohr eingedrückt um den heatbreak näher an die Vorschubsräder zu bekommen. Das hat beim test mit dem billigen Edelstahl heatbreak super funktioniert, leider hat das Titan nach dem Aufbohren etwas gespannt und hat sich dann beim Einschieben verbogen. Das muss ich nochmal mit etwas schneidöl probieren.











Viele Grüße
Max

Also ich bin jetzt mal dazu gekommen den Heat break jetzt nochmal zu bearbeiten, da mit dem schlechten china heatbreak mir das Material im heatbreak geschmolzen und verstopft ist.
Ich hab es jetzt anders gemacht, und zwar mit einem kleinen insert dass ich oben in den Heatbreak stecke, damit kann ich jetzt jeden standard heatbreak benutzen ohne ihn erst auf der drehbank bearbeiten zu müssen.





So sieht es dann aus wenn der heatbreak eingeschraubt ist:



Pressure advance test mit Polycarbonat:


Der Oberste ist von 0.0-1.0 mit dem alten extruder (150mm bowden). Damit habe ich ungefähr ein Pressure Advance von 0.48 gebraucht.
Der Mittlere ist mit dem neuen extruder, aber mit dem schlechten China heatbreak mit PA von 0.0 -0.4. Man sieht dass er zwischendrin verstopft ist.
Der Unterste ist mit dem neuen extruder und der neuen version des (Titan) Heatbreaks mit dem Einsatz. Der PA test lief ebenfalls von 0.0-0.4 und war bei 0.06 ideal.
Man kann also sehen dass die Länge der Strecke zwischen dem Feeder und dem Heatblock direkt linear mit dem Pressure Advance wert zusammenhängt.

Noch kurz zur Erklärung von dem Pressure advance test: Der Test ist in mehrere kurze und lange segmente eingeteilt. die kurzen segmente werden mit 5mm/s gedruckt und die langen mit 100mm/s.
Mit den kurzen (langsamen) segmenten werden Ecken simuliert die mit dem Jerk (minimale geschwindigkeit) durchfahren werden und zeigen wie viel mehr der Extruder beim entschleunigen an Plastik rausdrückt als er eigentlich sollte.
Bei jeder höheren Schicht wird der Pressure Advance wert erhöht und somit der "preload" auf den Extruder erhöht. Bedeutet, dass er beim beschleunigen schonmal extra plastik rausdrückt um den Defizit ausugleichen, und beim entschleunigen im Gegenteil schonmal etwas filament zurückzieht um den Blob zu reduzieren.
Wenn der PA wert zu hoch ist, resultiert das darin, dass bei dem schnellen Segment zu viel rausgedrückt wird und bei dem langsamen Segment garnichts mehr rauskommt. Die Stelle (Z-höhe) an der die Linie am durchgängigsten ist, ist der ideale PA wert gefunden.

Hier noch ein Druckteil aus dem selben Material:



Ich habe noch ein paar probleme, genauer gesagt mit "blobs" auf der Oberfläche. Könnte sein dass ich den Retract mit 1,2 mm noch zu hoch habe für diesen direkt extruder.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 17.11.19 11:38.

Hier mal noch Detailbilder von dem Druckteil. Hat jemand Ideen woher diese artefakte kommen? Besonders in den Innenradien sind die sehr stark vorhanden, besonders ab so ~30mm druckhöhe

Überextrusion, Retract, Restart-Distance ???

Ich hab es herausgefunden, es lag am combing without retract.
Der Druckkopf ist zwischen punkten verfahren ohne zu retracten, hat etwas geoozed und beim ansatz an der neuen stelle hatte er dann zu wenig filament in der kammer.

Lang war es still hier,
Wird zeit euch meinen Komplettumbau vorzustellen.
Ich habe mir etwas zeit genommen und den Kabelsalat auf vordermann gebracht. ich habe so etwas wie ein Elektronikkabinett aus 3mm alu gebogen, damit zb. das SSR auch direkt einen Kühlkörper hat.



(Fast) alle Leitungen wurden durch Lapp schleppkettenkabel ersetzt. Die Anzahl der gedruckten Teile an diesem Drucker wurde damit auf 5 erhöht
Das Duet habe ich durch ein Duet mit externer Antenne ersetzt, da bei dem alten das Wlan modul defekt war.
ich habe den Übergang zum Druckkopf mit MPX steckern versehen, damit ich bequem den Druckkopf umbauen kann.
Die 2 X Stepper wurden nach hinten versetzt, diese treiben den Schlitten von hinten an, auch wieder, damit ich den Druckkopf bequem entnehmen kann, ohne den Riemen jedesmal neu spannen zu müssen. Inspirieren lassen habe ich mich von H3GE der sich von mir inspirieren hat lassen, es aber besser umgesetzt hat. Das habe ich jetzt nachgeholt

ich habe auch endlich diesen %$&!§{\ E3D PT100 sensor , der angeblich bis 400 grad gehen soll, aber schon 2x versagt hat weil sich irgendwann die Litzen aus dem Block verabschieden, ersetzt gegen einen Qualitativ hochwertigen PT100 Sensor deutscher Herstellung mit Edelstahlmantel.


Und jetzt die Krönung: zwei Gegengewichte, die auf MGN12 Schienen laufen, um die Beschleunigung der Achse in der Y richtung auszugleichen.




Die ergebnisse des Umbaus kommen im nächsten Post, um es Übersichtlicher zu halten!
Grüße
Max

Jetzt zum grund des Umbaus.
Ich habe bemerkt, dass sich beim schnellen drucken in X und Y unterschiedliche Muster abbilden.
Auf der Wand parallel zur Y achse haben sich Muster abgebildet, die einer Longitudinal Welle ähneln, also bereiche in denen das Material gestaucht und gestreckt ist.
Auf der Wand parallel zur X achse waren auch wellen, aber diese waren eher Transvers. hier eine erläuterung:


Nach kurzem Überlegen konnte das Problem eigentlich nur vom Bett kommen, da die Arme vom Bett leider senkrecht zur (schwereren) Y achse stehen, die nur aus 2mm Titan sind. nach dem Pappe prinzip können dann leider die Beschleunigungskräfte der Y achse diese ganz gut verschieben.
Ich hatte ja schonmal vor, diese durch 6mm edelstahl zu ersetzen, wo es leider ein paar schwierigkeiten gab. Ich habe etwas überlegt, und dieser Ansatz würde das Problem auch nur abschwächen, nicht beseitigen.
Aktiv dämpfen ist bei dem Bett auch schwierig da die Kammertemperatur so hoch ist. Eine weitere Linearführung auf der Rückwand funktioniert Platztechnisch leider auch nicht.
Mich hat dann dieses Video inspiriert:
[www.youtube.com]
Und wollte mal sehen, ob sowas auch hier funktionieren würde.
Hier die tests. Selber Gcode, einmal mit und einmal ohne gewicht. Getestet wurde jeweils mit 100 mm/s Druckgeschwindigkeit, 100mm/s jerk und 5000 mm/s² beschleunigung. Die Beschleunigung ist in diesem Fall egal, da der Druckkopf ohne zu Bremsen um die Kurve fährt.
Links jeweils ohne und rechts mit gewicht.




Diese zwei nachfolgenden sind leider auf dem Kopf, wenn ihr draufklickt sind sie richtig rum. Kann ich leider nicht ändern?
hier sieht man im gegenlicht die stauchung und streckung anhand der helligkeit, da wo es dunkler ist wurde das Material gestaucht

Hier sieht man hoffentlich die Stauchung und Streckung von Oben:


Ich muss noch die gewichte etwas feintunen, ich glaube es ist noch zu wenig, aber es ist schon eine merkliche Verbesserung zu sehen finde ich.
Hier noch zwei videos vom test, der erste vom eigentlichen mit 100mm/s, das zweite mit 200mm/s, ansonsten identischen Werten.
[www.youtube.com]
[www.youtube.com]

Ich habe jetzt schon viel mit diesem Drucker probiert, und ich merke Ihm an, dass das Zeug, was ich daran gebaut habe, langsam aus den Schuhen gewachsen ist. Dafür war er nie gedacht, es war eigenltich immer nur für die Competition, und damit ich ihn möglichst schnell bauen kann.
Ich glaube es wird bald zeit, diesen in die Rente zu schicken und seinen Nachfolger Backbot V2 zu bauen!

Ich würde mich über Fragen oder Anregungen freuen!
Grüße
Max

Quote
NitroFreak
ich habe auch endlich diesen %$&!§{\ E3D PT100 sensor , der angeblich bis 400 grad gehen soll, aber schon 2x versagt hat weil sich irgendwann die Litzen aus dem Block verabschieden, ersetzt gegen einen Qualitativ hochwertigen PT100 Sensor deutscher Herstellung mit Edelstahlmantel.

Oh, das ist ne interessante Info!
Habe mich auch schon grün und blau geärgert, über die besch....en Temperatursensoren. Die im Aluzylinder sind besonders übel.
Könntest Du bitte etwas mehr drüber schreiben oder nen Link zu einer Bezugsquelle posten?
Das wäre super!