Heaterbed!

Il piano di stampa che per molti è un dramma... lo avete comprato fatto? Oppure l'avete costruito voi? Se l'avete costruito come lo avete fatto... resistenze singole, circuito stampato....

Impressioni....

Come risolvere il problema dell'incurvatura soprattutto con l'ABS!!!

Io vorrei cimentarmi nel costruirlo, utilizzando 12 resistenze da 15w circa 4,7 ohm! agganciate e siliconate ad una lastra di alluminio da 4mm (che non so dove trovare per adesso).

prova cosi [www.thingiverse.com]

Molto interessante davvero..... perchè gli heated bed classici non è che siano proprio efficienti....
Comunque ci sono diverse soluzioni.... è un po che sto lavorando ad un piano in alluminio isolato in vetro sul fondo ed utilizzo il buon vecchio filo NiCr che è estremamente efficiente come "resistenza".
Parallelamente sto anche provando ad utilizzare le "cartucce riscaldanti" da 40 W che si usano per gli hotend, ma mi sta dando qualche problema di dissipazione in più
Appena finito posto il tutto...

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
My Thingiverse

Io opterei su di un piano in alluminio da 4-5mm e con molte resistenze tipo blocchetto in ceramica da 7-10w.
Le resistenze le unirei con un po di pasta termoconduttiva (tipo quella dei processori) e poi coibentata con silicone per alte temperature per evitare perdite di calore dal basso....

Sono per tante resistenze (tipo 16-20) per rendere omogeneo il calore ed evitare zone calde e zone fredde che causerebbero distacchi durante la stampa!

Tutto da provare!

Visto che lo shock termico della plastica (che passa da 260° a 110° -ben 150° di differenza) causa il non ancoraggio e il distacco, perchè non provare a farsi un piano che arrivi a temperature maggiori soprattutto all'inizio della stampa?
140 - 150°?

Potrebbe essere una soluzione....

difficile poter pensare a temperature superiori a 50/60° per il pla e100/110° per l'abs.....
se superi la temperatura di "transizione vetrosa" la stampa "crolla" su se stessa....

prova a fare un campione con il sistema che hai menzionato... un po di bricolage.... poi confrontiamo le efficienze dei 2 sistemi... a "filo" e a "resistenza".

Il problema secondo me però è.
Se usi resistenze ceramiche "a filo" hai una "concentrazione del calore in "punti singoli" che poi comunque devi "distribuire" sulla superficie, la ceramica delle resistenze però "non aiuta", se usi resistenze al carbonio è peggio sia per efficienza sia perchè col tempo non reggono le temperature oltre i 100° senza "degenerare"....

Martedi mi dovrebbero consegnare gli ultimi pezzi (pirex e alluminio).... poi vediamo come va... anche se ho già fatto delle prove preliminari "a buon fine"....

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
My Thingiverse

Pirex e alluminio!!! mi sembra da paura, ma anche molto costoso!!!

Ma è un accoppiamento fatto industrialmente? Ordinato così? oppure è solo un accostamento tra due lastre differenti?
Cmq io immaginavo sopra l'allumionio del vetro satinato, la satinatura viene fatta con la spruzzatura della sabbia sul vetro, si ottiene così una superficie leggermente ruvida che sicuramente aumenta l'adesione della materia plastica.

Per le temperature io dicevo 140-150° al primo layer per evitare lo shock termico e aumentare l'incollaggio, poi dal secondo in poi i classici 100-110°...

Da provare!

Per il filo, so che si comporta come la serpentina delle griglie da casa dove si cuoce la carne! Cioè alla parte dove è collegata la fase (o negativo per le correnti continue) c'è la massima temperatura, mentre all'altro capo la temperatura scende per il naturale resistere del filo e dalla caduta di corrente che avviene.

Non vorrei che utilizzando questo sistema si creino troppe differenze tra queste due sezioni.
Andrebbero fatte carie cavetterie di filo in NiCro per distribbuire il calore (come fa il piatto Prusa MK).
Non è troppo complesso?

no non c'è nessun procedimento industriale... è che il filo a contatto col vetro rischia di farlo saltare.... sul costo te lo dico dopo... quando l'ho fatto....
Ma una piastra di alluminio verniciata con vernice resistente al calore, un po di filo, un pezzo di pirex come "isolante termico" e un po di silicone ad alta temperatura per "saldare il tutto", non dovrebbe poi costarmi una follia.
Per la resistenza uso "diversi fili" in parallelo, abbastanza corti da non causare una caduta così forte di corrente.....

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
My Thingiverse

Io per ora ho provato due metodi per scaldare il letto (alluminio da 5mm):

- resistenze carrozzate in alluminio:
- pro
- alte temperature di esercizio
- "tagliate" per il lavoro
- contro
- non economicissime
- numero elevato (io ne ho usate 9) per distribuire meglio il calore
- grosso ingombro verticale: non è semplice fare l'isolamento termico

- stripboard con piste in corto
- pro
- economiche
- leggere
- basso profilo
- calore uniforme
- contro
- tutta la superficie deve essere a contatto con il piano (altrimenti alcuni punti si scaldano di più e tendono a "bruciarsi")

Sto iniziando solo ora i test con il classico letto pcb rosso, in teoria ci vuole meno potenza perché non devi scaldare tutto l'alluminio, il calore è comunque uniforme, è leggero, è meno economico delle stripboard ed è meno professionale di un bel piano perfettamente liscio di alluminio (parere personale ovviamente).

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Dario Corsetti
R.eS.Co. research
www.resco-research.com

9 resistenze carrozzate in alluminio... interessante!

Che resistenze hai usato? Quanti ohm? in parallelo... e i watt?
Volevo anche chiederti quanto tempo ci mette il piano con questo metodo ad arrivare a temperatura, pensavo di fare una cosa simile, ma di usare + resistenze ad un basso wattaggio per distrubuire meglio il calore.

Info please!

Le resistenze sono quelle ad alta potenza, normalmente nell'alluminio "giallo", tipo queste:
[www.google.it]

si trovano sempre nei negozi di elettronica.
Collegamenti serie/parallelo, wattaggio delle resistenze, corrente di alimentazione sono fattori che devi decidere tu in base ai parametri che desideri avere. Nel mio caso avevo due linee, una con 4 ed una con 5 resistenze in parallelo. Le alimentavo con due alimentatori differenti (non ne avevo sotto mano uno abbastanza robusto). Resistenza totale poco sopra l'ohm. Scaldare il letto richiedeva 10-20m. Adesso uso le stripboard e con un letto equivalente (5mm alluminio) impiego 10-15m. Resistenza circa 0.8ohm (sono 180W!).
Fare i fori, montare, collegare più di 9 resistenze per me non è necessario (molta gente ne usa solo 5/6): l'alluminio fa un ottimo lavoro nell'uniformare il calore.
Lo svantaggio del letto d'alluminio è che richiede parecchio calore per andare in temperatura.

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Dario Corsetti
R.eS.Co. research
www.resco-research.com

non sono un po tanti 5 mm.?
io ho fatto tagliare del 3..... e già penso di aver esagerato....

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
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Ciao, leggi qui:
[www.ivanbortolin.it]
Ivan

adesso finisco il mio col filo.... poi vi dico.... comunque sono convinto (e lo proverò sicuramente a breve... dopo aver finito il primo campione) che anche da 1 mm. va bene... basta sia sufficientemente in piano

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
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Si in effetti 5mm anche a me sembrano un po' tanti, è vero pure che, una volta portato in temperatura una lastra del genere il calore si uniforma e si mantiene! Però quanta corrente ci vuole, se si devono fare piccoli lavori mi sembra uno spreco.

Cmq il sistema delle resistenze mi sembra buono e pulito, l'unica cosa è il coibentaggio della parte sottostante, altrimenti una grande parte di calore la si perde per effetto della ventilazione naturale.

Per il fattore Watt io stavo pensando di alimentarle direttamente con la 220! e usare un relè comandato dalla ramps!
Così avrei i watt e il raggiungimento della temperatura in minor tempo... con una lastra da 2-3 secondo me dovrei ottenere una cosa buona...

Vedremo!

no.... orrenda..... 220 su piatto di stampa.... come avrebbe detto andy luotto.... nobbuono.... evitare sempre alte tensioni nelle parti soggette ad essere "toccate"...... il relè si..... la 220 no... ma puoi fare lo stesso con basse tensioni ...... ed un buon alimentatore...

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
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era un progetto, non volevo dire che l'ho fatto... per far capire sto usando MK1 prusa con un alimentatore PC da 650w ma per raggiundere i 100° ci mette un botto! Eppure l'alimentatore da come info la 12v a 24A... ma non ci credo, altrimenti doveva avere la potenza necessaria per arrivare a temperature del bed molto più velocemente, invece, non solo è lento ma se la finestra della stanza è aperta i tempi aumentano considerevolmente.... ovviamente ho messo materiale refrattario sotto il bed (prima era molto peggio).

Quindi per questo motivo cerco soluzioni migliori.

Io stampo direttamente sul piano in alluminio (col kapton ovviamente). Uso anticorodal (che è più rigido) e 5mm garantiscono che è piano (perfettamente piano).
Tecnicamente il maggiore spessore non influenza sulla potenza necessaria, influenza solamente sui tempi di riscaldamento iniziale.
Tra l'altro uso foro cechi filettati per fissare le resistenze e 3mm sarebbero un po' pochi per farlo.

Per me 220V su queste macchine è da evitare come la peste: hanno la struttura in metallo, non sono protette, continui a toccarle e quando le usi non hai le protezioni idonee.

emyx74: Se l'alimentatore da PC si "inginocchia" lo vedi misurando la tensione in uscita. Senza carico sarà qualcosa sopra i 12V se sotto carico precipita allora non riesce a starci dietro.

Piccola nota: mi riferisco sempre alla temperatura del letto che uso per stampare ABS (120 gradi)

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Dario Corsetti
R.eS.Co. research
www.resco-research.com

mmmh farò questa verifica sul voltaggio durante la stampa per vedere se ho un "finto" alimentatore
Doveva essere da 650w ma credo che siano solo teorici!

Qualche anno fà, per la mia repstrap ho testato un nuovo materiale flessibile che si chiama pyralux [http://www2.dupont.com/Pyralux/en_US/index.html] e su ebay si trova da un ragazzo ceco a prezzi abbordabili [www.ebay.it/itm/181145361269]
La cosa più figa è che da un lato c'è uno strato di rame, come se fosse un normale pcb e dall'altro c'è indovinate un pò-... del kapton, quindi ho pensato che una volta fissato in un frame (immaginate il pyralux montato come la plastica su un tamburo sintetico) ci si poteva stampare su direttamente!!!
Tramite toner transfer ho fatto etching delle piste riprese dall'ottimo lavoro di Triffid Hunter [http://wooden-mendel.blogspot.com.es/2011/06/pcb-heated-bed.html] ed effettivamente, come elemento riscaldante funziona benissimo, purtroppo non sono riuscito ad imbrigliarlo stabilmente in una intelaiatura per stamparci direttamente, perchè ho usato il legno, sono certo che con un telaio di alluminio tagliato a laser ed un sistema di tensionamento con controtelaio a viti (proprio stile darbuca) la cosa dovrebbe funzionare, inoltre la distribuzione della tensione superficiale data da una tale configurazione dovrebbe creare un effetto fisico anti-warping eccellente. Alla fine ci ho messo un vetro sopra e l'ho usato così... sperando un giorno di avere tempo per riuscire a farmi il suddetto telaio e per poter documentare tutta la roba che ho sviluppato in passato...
Peps

interessante...... prova a definire qualcosa o documenta lo stesso quello che hai fatto...

sto finalmente facendo delle prove e con 4 fili in parallelo lunghi poco più del piatto (20X20) ho una resistenza di 2.5 ohm circa, montato il tutto sembra che funzioni adeguatamente ma 3mm di spessore di alluminio sono "troppi" ed i tempi di riscaldamento sono ancora abbastanza alti per le mie esigenze (11 min. X 120°), mentre l'assorbimento si attesta inferiore ai 6 A a 14 V... ancora troppi per i miei gusti.... e tra gusti ed esigenze devo rifare un bel po di roba....
Prima di tutto passiamo all'alluminio 1 mm., aumentiamo un pochino la resistenza... poi vediamo...

Comunque funziona abbastanza bene e sopratutto l'alluminio disperde il calore uniformemente che è una bellezza...

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Davide
Immagina e Crea
Progetto Flusso canalizzatore 4 vie
My Thingiverse

Sto affrontando ora il problema dell'heated bed, come avete risolto poi?

Io prima di leggere questo post pensavo ad un filo di nicro su una lastra da 8mm, con fresatura a spirale profonda 5mm in cui il filo andava isolato con il kapton e poi sigillato con il silicone per evitare le perdite di calore.
ma non avevo pensato alla caduta di tensione che su un piatto di "390 mm" diventa molto importante (2 spirali da 2 giri sono circa 3 metri di filo nicro....).

Dopo 3 anni avete trovato qualche altro metodo?

Io alla fine ho risolto stampandomi un circuito su una basetta in vetroresina, il progetto è molto simile alla MK2 con una grande differenza che sta nel disegno delle linee di rame.
Nelle classiche basette MK e MK2 il reticolo è formato da delle linee parallele che però hanno lo svantaggio di produrre molto calore all'inizio dello stampato e meno alla fine.
Considerando questa cosa ho disegnato un circuito a spirale partendo dal centro per finire ai bordi, concentrando così la maggior parte del calore nella zona dove le stampe vengono realizzate quasi sempre.
In più ho utilizzato una base da 3mm contro la classica base rossa da 1mm, questo per evitare la deformazione della basetta (ne ho comprate alcune e non sono mai riuscito ad averne una veramente piatta, erano tutte incurvate leggermente).
Successivamente ho fatto il classico panino con le piste rivolte in alto e chiuse dentro una lastra di vetro da 3mm.
Raggiungo i 110° per l'abs molto velocemente (circa 5min). Il bed viene alimentato con una 24V 10A ed ha circa 2 Ohm di resistenza.

Ho misurato la temperatura durante le stampe ed ho notato un buon mantenimento della stessa durante tutto il processo di stampa.
Grazie a questo non mi succede quasi mai il distacco dei pezzi durante la stampa, ovviamente metto anche un leggero strato di lacca sul vetro (la prendo al LIDL).
La soluzione è stata economica e facile da realizzare.

5euro per la basetta (da un conoscente)
2euro per il vetro (artigiano di infissi in alluminio)
1euro la stampa da PDF su un foglio di acetato in un service di stampa.
Il processo di realizzazione del circuito (gratis da conoscenti)

Emiliano

Il problema è che avrei bisogno di un heated bed di circa 380mm di diametro, per la basetta non avrei problemi a farla, ma non capisco nulla di resistenze etc..
l'idea comunque è di dividere la spirale in 3 per alimentarla a segmenti ed abbassare le cadute di tensione
.

La mia idea era questa anche con il filo nicro, ma non capisco che diametro usare, dove comprarlo. quanto è importante la caduta di tensione dopo circa 1 metro di filo etc.. ho bisogno di un tutor!!

Edited 1 time(s). Last edit at 02/23/2015 05:03PM by Torlyda.