Was braucht der ultimative Delta?

Schon länger denke ich über mein nächstes Druckerprojekt nach. Einen muss ich einfach noch bauen
Mein jetziger Hexagon stellt mich ja auch schon fast zufrieden, aber es muss noch besser gehen.

Was klar ist: Der nächste Drucker wird wieder ein Delta.

Angepeilte Druckmaße: 300 mm rund, 250-300 mm hoch. Ja, sind ungewöhnliche Abmessung, deckt aber am besten meinen Bedarf ab.

Bevor ich jetzt meine Vorstellungen auf den Tisch lege, würde ich gerne mal eure lesen.

Also meine Frage: Was muss der ultimative Delta Drucker eurer Meinung nach können? Was sollte verbaut sein? Was nervt euch an euren Deltas?

Ich hoffe mal auf interessanten Input.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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Moin,

ist zwar schon ne Weile her, daß ich meinen Delta gebaut habe, aber am Meisten hat mich das Gewackel des Rahmens gestört.

Meine Idee wäre ein dickes Plexiglasrohr an dem die drei Tower befestigt sind. "Vorne" könnte man ja Zugangsöffnungen reinmachen.
Sähe glaube ich auch ganz schick aus.
Des weiteren dehnungsfreie Riemen und "runde" Antriebsritzel.

Bin ja mal gespannt auf deinen Nächsten.


Grüße

Sascha

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3Tripple 290x300x280mm, Raspi3+DUE+RADDS mit TMC2100, micron3dp Doppelextruder, Big Booster, Filaprint, Z-Riemenantrieb

www.wattwetter.de

Quote
saschaho
am Meisten hat mich das Gewackel des Rahmens gestört.

Der jetzige Hexagon ist schon recht stabil, aber nicht stabil genug.
Ich denke, dass ich deutlich höhere Jerks und Geschwindigkeiten bei gleicher Präzision fahren könnte, wenn das alles viel steifer wäre.

Aus genau diesem Aspekt, steht ganz weit oben auf der Liste eine deutlich steifere Ausführung.
Diesmal übertreibe ich lieber. Auch die geringere Höhe soll dazu beitragen.

Quote
saschaho
Meine Idee wäre ein dickes Plexiglasrohr an dem die drei Tower befestigt sind. "Vorne" könnte man ja Zugangsöffnungen reinmachen.

Nette Idee, aber nicht so leicht umzusetzen. Sähe bestimmt Klasse aus.

Danke für den Input.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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40mm Alu profil, keine Plastikteile im Rahmen in der Hexagon Bauart. (Dreiecke verwindet es)
KOmplett verkleiden mit Türe , bringt auch nochmal Stabilität rein.
Linearführungen ala Hiwin/THK
Steilspindeln mit Zero-Backlash :[www.igus.de]
Carbon Rods mit eigenbau Kugelgelenken - spielarm und leicht zu bauen : [forums.reprap.org]
Würde das aber jetzt aber vllt.mit einer Angelschnur und einer starken kurzen Feder pro Rod bauen. Die Feder verwindet es immer ein wenig und das hört mann.
Oben und unten Alu/Stahlplatten mit gefrästen Taschen die die 40mm Alu Profile aufnehmen….
Geeignete Schrittmotoren mit erhöhtem Haltemoment… denke ab Nema 23….
Richtig gute und zuverlässige Elektronik….. wo immer die auch ist
Würde wahrscheinlich im moment 32bit - Radds nehmen….

Warum nicht einem geschweißten Stahlrahmen.

Sollte stabil genug sein und dadurch das keine Verbindungsstücke da sind sowieso.

@palim:

Deine Vorstellung decken sich schonmal größtenteils mit meinen.

Allerdings bleibe ich lieber bei meinen Kugelgelenken.
Mehr Vorspannung ist auch eingeplant. Angelschnur und Federn liegen schon lange hier.

@vastion
Ne, nicht schweißen, das gibt nur Verzug.
Schweissen, glühen, auf Maßhaltigkeit überarbeiten, ... nein, das wird zu teuer und kann niemand nachbauen.

Danke für euren Input.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.10.15 16:35.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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Das es nicht billig wird ja ok das ist gut möglich.

Verzug nein muss nicht sein wenn man richtig schweißt.
Schweißen heißt ja nicht gleich das man ne Naht ziehen muss wie bei nehm Panzer.

Mit nem kleinen WIG Schweißgerät eine minimal kurze Naht hält genauso gut.

Ich meine das weder böse noch möchte ich dir auf die Füße steigen.
Geht ja um den ultimativen Delta.
Soweit ich gelesen habe ist meist die Steifigkeit des Rahmens ein Problem.
Könnte man eben durch Stahl oder von mir aus auch Edelstahl oder genauso aus Aluminium lösen aber nicht mit Verbindungselementen.

Das wird immer eine Schwachstelle bleiben.
Dies könnte man eben durch schweißen umgehen.

Und jemand der ordentlich schweißen kann sollte damit kein Problem haben das ganze ohne Verzug zu schweißen.

Ich hab über 2 Jahre Förderbänder für Flughäfen geschweißt.
Verzug konnte ich mir da nicht leisten.

Um etwas stabil zu schweißen braucht man auch keine 5 cm lange Naht. 2 x 5 mm reichen vollkommen aus wenn man es richtig macht.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.10.15 17:29.

Nix gegen deine Schweißkünste, aber ich bin da eher skeptisch. Es gibt hier Leute, die investieren Stunden darauf, ihren justierbaren Rahmen aufs Zehntel genau auszurichten. Beim Schweißen müsste doch jede Verbindung beim ersten Versuch sofort 100% sitzen, sonst ist der gesamte Rahmen für die Tonne.

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Microsoft MVP in den Kategorien DirectX/XNA * Visual C++ * Visual Studio and Development Technologies seit 2011

• Mein Erster (RAMPS 1.4, Selbstbau WolfStrap-Derivat mit Linearführungen, Wade Extruder und E3D lite6 Hotend)
• Cub44 (Selbstbau Dual Wire Gantry Derivat mit Zahnriemen und Linearschienen, RADDS 1.5 und DUE, Custom Hotend - E3D like, Compact Bowden Extruder)
• HexMax (sechseckiger Delta (eigenes Design) mit Druckraum 300mm Durchmesser und >=400mm Höhe, RADDS 1.5, 24V, Custom Hotend, Compact Bowden Extruder)
• P3Steel Toolson MK2 - Keine Zeit zum selbst planen ;-)

Andere Projekte: FSR Board (ABL-Sensor-Platine inkl. Firmware) * ThirtyTwo (32Bit RepRap-Firmware)

Ich weiß ja nicht wie du im Normalfall schweißt XD.

Aber ich kann dir sagen das ist kein Problem.

Dad wird nicht einfach hin gestellt und verschweißt.
Gerade bei Edelstahl oder Alu ist die Vorarbeit die meiste Arbeit.

Zuerst wird alles so bearbeitet das man von Haus aus bereits einen 90 Grad Winkel schafft ( ist gar nicht so schwer. Man nehme Feile )

Dann wird das ganze erstmal "geheftet" also minimalst verbunden.
Sollte das passen erst dann und nur dann verschweißt man es richtig.
Ohne zu viel Hitze und ja das ist möglich.

Wenn das so einfach und problemlos ist, dann wundert es mich, daß das nicht häufiger gemacht wird. Wenn es funktioniert ist es aber sicherlich eine der günstigsten und stabilsten Varianten. Ich bin weiterhin skeptisch, solange ich da keinen Gegenbeweis sehe... Sorry...

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Aaaaber man braucht Schweißwinkel, nen großen Richttisch oder einen Scheißtisch, ein richtig gutes WIG und ne Menge Erfahrung. Also alles andere als DIY.
Und nach dem Schweißen muss das ganze Gebilde noch spannungsarm geglüht werden oder bei Alu, für 5 Stunden bei 180 Grad in den Ofen. Und wer hat so nen Ofen Zuhause?

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... statt Schweißen geht auch Verschrauben und/oder Kleben oder auch Hartlöten - selbst bei Anwendungen mit Hochbelastung wird immer mehr geklebt statt geschweißt

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Das es nicht jeder machen kann ja mag stimmen


Aber die grundlegende Annahme war auch das der ultimative Delta gebaut werden soll.

Wenn man von ultimativ ausgeht kann das halt nicht jeder bauen.
Den für jedermann muss ich es einfach machen.
Einfach bedeutet aber Abstriche.
Dann ist das nächste zu teuer darf es nicht werden also wieder Abstriche.

Also ist man irgendwann weit entfernt von ultimativ.

@ Vastion:

Deine Definiton von ultimativ teile ich nicht so ganz.

Quote
sich nicht mehr verbessern lassend, das höchste Stadium einer Entwicklung darstellend

Eine geschweißte, geglühte und bearbeitete Konstruktion ist sicher ganz feiner Maschinenbau.
Ich bin mit einer solchen Art der Fertigung bestens vertraut.

Wenn die Umsetzung aber nun für fast keinen durchführbar ist, stellt es in meinen Augen nicht das "höchste Stadium einer Entwicklung" dar.

Wie sagt man so schön: Es führen mehrere Wege nach Rom.

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Ganz klar lese ich jedoch heraus, dass ein extrem stabiler und sehr schwerer Rahmen ein Hauptziel sein sollte.
Die Erfahrungen mit meinem Delta bestätigen genau das. Genau ist kein Problem, schnell ist auch kein Problem. Aber beides zusammen...
Die Instabilität des Rahmens hält mich davon ab, bei sehr hohen Geschwindigkeiten noch sehr genau zu drucken.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.10.15 12:13.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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Ich werfe mal Präzisionsprofile in den Raum,
gibt 2 oder 3 große Firmen, die Profile mit 0,02mm und 0,05mm Toleranzen strangpressen können.
Glaube MIfa und der andere Name will mir gerade nicht einfallen

dann erinnere ich hier auch noch daran, dass es von diversen herstellern Profile gibt, die 60° Winkel haben und somit eine "All-Aluminum-Construction" erlauben^^

Das wären 2 Komponenten, die für mich den grundstein für den ultimativen Delta liefern.

was nutzt feinste Hardware, wenn die Konstruktionsprofile an sich schon krumm und schief sind?

was bringen einem teure Linearschienen, wenn man keinen Anschlag hat, diese 100%ig auzurichten.


Ich liebäugle derzeit mit nem "eigenen" Profil - also nach Zeichnung gefertigt.
Leider ist das nicht wirklich ganz billig.

Würde ich nochmal nen Delta bauen, würde ich wie folgt vorgehen:


- 40er Profile zum Bau nehmen

- ausschließlich Metall/Aluminiumteile für den Rahmen verwenden

- Präzisionsprofile mit engsten Toleranzen verwenden.

- alle Enden sowie die Nutflächen, auf die die Linearschienen montiert werden überfräsen lassen, so dass man bis auf 2/100 davon ausgehen kann, dass die gewählten Maße auch stimmen und eine präzise Ausrichtung möglich ist.

- Magnetarme benutzen, bei denen aber bitte kein Metall auf Metall Kontakt stattfindet, sondern z.B. aus Teflon oder Nylon gedrehte Distanzhülsen am Ende der CFK Rohre sitzen und dann mit magneten die Kugel an diese herangezogen wird.

- Auch oben am Delta Pulleys benutzen, um "Riffelmarken" zu vermeiden, die daher rühren, dass die GT2 oder GT3 Belts mit den Zähnen über das glatte Lager laufen.

- Closed-Loop Hybridsteppermotoren Nema 23 verwenden.

- einen brieteren und weniger Dehnungsanfällien Riemen verwenden -> haben die MOtoren ordneltich haltestrom, kann ich die Wägen bestimmt 3/10-4/10 verschieben, wenn nicht sogar noch mehr, alleine durch die elastischen Riemen - 6mm empfinde ich als zu schmal

- wieder auf ein RADDS setzen.


-> trotz o.g. Maßnahmen sollte man bim Eigenbau mit 2200-2500€ hinkommen, hätte dann aber mit Sicherheit einen sehr sehr präzisen und spielfreien Drucker der seinesgleichen sucht und auf jeden Fall mit Delta-Tower und Co. konkurrieren kann - diesen wahrscheinlcih noch minimal übertrifft.


leider habe ich momentan zu wenig Zeit und Platz dafür und zu viele andere Hobbys -außerdem stehen hier ja schon mein Mini-Kossel und mein i3 rum...

Aber wenn, dann so wie o.g. ^^

Ich habe es als "ideensammlung" zum ultimative Delta verstanden^^
Alex

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 20.10.15 12:55.

Auch mein Dank an dich für den tollen Input. Ja, als Ideensammlung ist das gedacht.

Zum Delta Tower:
Da sind einige nette Ideen,
Richtig schick finde ich die 2cm starken Druckbetten.
Überhaupt sind Deltas mit einem solch massivem Einsatz hochwertiger Komponenten selten zu sehen.
Dennoch empfinde den Delta Tower als zu groß und für die Größe macht er nicht den stabilsten Eindruck.

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Lars - Blog, Thingiverse, Git

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Also ich habe ja oben normale Flanschlager verbaut - Riffelmarken finde ich in meinen Delta Ausdrucken nicht (wenn mir das beim SC mal gelänge...), bei Lars sehe ich die auch nicht. Ansonsten: könnte man nicht einfach a la Core XY den Riemen auf der langen Seite drehen, auf der anderen Seite mit der Riffelung nach aussen im Carriage befestigen?
Was mich noch interessieren würde ist ABL in der Form, dass man möglichst wenig händisch kalibrieren muss. Die bisherigen Lösungen haben mich noch nicht wirklich überzeugen können. Vor allem dem Drucker beizubringen in Richtung der drei Tower ein maßhaltiges Kreuz zu drucken (Variation der einzelnen Rod-Längen A/B/C), verlangt Einiges an Know How und Durchhaltevermögen...aber das wird vermutlich Handarbeit bleiben, oder? Ich habe mich lange nicht mit Delta FW beschäftigt, vielleicht bin ich nicht auf dem neuesten Stand...einmal kalibriert, habe ich den nicht mehr angefasst...Da ich aktuell den Drucker überarbeite, plane ich auch wieder ABL ein, dass könnte Arbeit ersparen... Ich bin von der FSR-Variante im SC begeistert - allerdings stört mich die Notwenigkeit Druck ausüben zu müssen - das ist beim Delta suboptimal...

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Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite