Wombi´s Sparkcube Umbau - grösser schneller leichter ?

Hallo Leute

Es wird wieder gebaut - habe mir Weihnachten noch ein Fertigspielzeug gegönnt



Ich will jetzt keine Werbung machen, bin jedoch von der Druckqualität schwer beeindruckt, (aber extrem langsam im Vergleich zum Spark und auch kleiner) - ist nichts neues, ich brauche beides, teilweise Genauigkeit, teilweise Grösse und Geschwindigkeit .

Hat alles seine Daseinsberechtigung - aber ich werden den Spark jetzt auf Direkt Extruder umbauen, und da ich nicht den "langen Hals" meines Direkt für den Spark verwenden möchte, habe ich hier vorgestellt, bzw. wollte ich schon immer Linear Rails haben - man braucht ja nur einen Grund für den Umbau.

Hab mir jetzt bei Robotdigg 3 Linear Rails bestellt - ist eh hier aus dem Forum der Tip die 440C 12mm...

Der Plan ist, den Spark NUR X und Y auf Linear Rails umzubauen, vielleicht den Riemen auf einen breiteren, weil dann mehr Gewicht der X Achse bewegt werden muß, die Z Achse mit den ABL möchte ich alles so lassen, funktioniert perfekt.

Die CFK Stangen der X Achse sind auch super, ABER meine gedruckten Aufnahmen für die Stangen habe ich am Anfang manuell nachgearbeitet, die sind etwas ungenau, sodaß ich leichten Abrieb am Druckkopf finde, d.h. da habe ich in den Endpos. sicher mehr Reibung, durch mein herumgefeile.

Das ist im Prinzip klein Problem ich drucke damit seit einem Jahr, ich wollte es nur mitteilen, die Verfahrschwindigkeit beim Spark habe ich bei 500mm/sec der geht richtig ab, beim Drucken bin ich wieder zurückgegangen auf ca. 70mm/sek, von der Mechanik kein Problem, aber teilweise bei kleineren Teilen überhitzt mir das Teil,

wo dann die Geschwindigkeit wieder nichts bringt, da muß man dann langsamer drucken oder mehr Teile, bei großen Teilen kann man Gas geben.

Ich drucke mit dem Spark fast nur ABS mit einer 0,6mm Düse und 0,4mm Layer Height.

Wie gesagt, der Prusa ist extrem langsam aber die Ergebnisse viel besser, bin deshalb beim Spark auch teilweise runter mit der Geschwindigkeit, weil die Teile zu heiß werden.

D.h. der ganze Leichtbau bringt nur bei großen Teilen was wo man mit der Geschwindigkeit raufgehen kann, da meiste Zeug jedoch muß nicht so schnell gedruckt werden (bei mir)

Deshalb wegen der besseren Filamentkontrolle des Direkt Extruders wird der Spark umgebaut, ist ja kein Problem, wenn ich beim Bau Teile benötige, kann die ja der Orange/scharze Zwerg drucken

Werden meinen Bondtech Extruder mit dem Pancake Stepper verwenden.

Nachdem die Z Achse bleibt, muß ich alles neu machen von den Umlenkungen, habe auf Thingi nichts fertiges gefunden das ich verwenden könnte, weil meine Z Achsen stören

Sobald ich die Teile habe, gehts los, bin schon am planen, habe jedoch ein anderes grösseres Projekt im Garten, wird etwas dauern, aber ich werde Euch am Laufenden halten.

Wenn der Postmann 2x klingelt - da ist ja mein kleines Paket - ich hab zwar keine Ahnung von solchen Schienen, aber die sehen gut aus - 2x 500mm + 1x 600mm - abschneiden geht ja immer.

Ich hab zwar noch keinen genauen Plan, ausser das die da rein müssen, es darf die Z-Achse nicht verändert werden, der Deckel muß auch genau so drauf wie jetzt, ich glaube ich fange mit der X-Achse an - Hotend und "plane" dann rückwärts zur Y Achse, natürlich soll der Bauraum nicht kleiner werden (Z)




Alle Kugeln vollständig, man liest ja so viel, das bei solchen Dingern immer Kugeln fehlen, da hab ich ja Glück gehabt

Nach dem kleinen Gartenprojekt, gehts jetzt mit dem Sparkcube Umbau los - diese Zeichnerei nervt, weil ich mir das mit Fusion selbst beigebracht habe und nicht richtig Ahnung habe wie man sowas richtig zeichnet, sodas Änderungen leicht und schnell gehen, hab zwar schon was rausgefunden, aber es ist mühsam.

Deshalb sind meine Zeichnungen eher Machbarkeitsstudien, ob Abstände passen etc, bzw. wie ich was anordnen muß. Habe die Achsen schon mehrmals umgezeichnet, auf den Kopf gestellt, höher niedriger gemacht etc, ich muß einfach an meinen Z-Achsen vorbei kommen und der Druckraum soll ja auch nicht niedriger werden, nutze jetzt die Spindeln

mehr aus, kann also dann etwas höher drucken.

Es wird zwar nicht schön, aber wieder mal massiv - der Druckkopf wird an einen Alu Profil befestigt, wo der Pancakestepper im Profil sitzt, wegen Schwerpunkt - der soll unter dem Wagen sein... die ganzen Details mache ich dann beim Bau - aber es müsste gehen, nachdem ich nicht weiß wie ich die Riemen einzeichnen soll, gibts auf der Zeichnung keine - ist mir zu kompliziert, bis ich die gezeichnet habe, habe ich das Ding schon halb gebaut

Bin halt mehr der Mechaniker

Riemen nehme ich eine 9mm breiten GT2 - weil ich den vor längerer Zeit gekauft habe und den Spark schon umbauen wollte, sind mir aber zuviele Änderungen, deshalb kommt der jetzt rein.







Werde demnächst mit den Achsen anfangen und dann gehts halt Schritt für Schritt bis das Ding fertig ist

Nicht unterkriegen lassen! , dann klappt das schon.

Geht und ging mir genau so wie dir, der Mensch wächst an der Herausforderung. Vor Jahren wußte ich noch nicht mal was ein Schrittmotor ist.... egal ich wollte nen Delta bauen Themen wie Arduino Programmierung umgehe ich einfach mit einem Duet, den Rest an Infos habe ich hier aus dem Forum bekommen.

Gruß

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1 Drucker: [forums.reprap.org]
2 Drucker: [forums.reprap.org]
3 Drucker: [forums.reprap.org]

@palim: genau so ist es auch bei mir, bisher habe ich immer einen Weg gefunden, mir gehts vor allem darum es selbst zu schaffen, dabei kommt zwar nicht immer der eleganteste Weg raus, aber für mich passt das. Das heißt nicht, das mich die Meinung oder Ideen anderer nicht interessieren, aber aus den ganzen Infos die ich dann zu einem Problem habe, mache ich eine Lösung die ich in meinem Keller bewerkstellige, auch wenn es nicht so schön aussieht.

Hab mal vor ein paar Jahren eine Aussenleute aus Alublech "zusammengebogen" und dann mit Aluelektroden geschweißt. Bei uns in der Firma hätte das der Schlosser mit WIG perfekt hinbekommen, aber das ist mir zu aufwendig, da brate ich lieber mal selbst herum, ein paar Löcher, aber im Prinzip reicht mir das Ergebnis und ich habs selbst gemacht

Es gibt ja immer unzählige Lösungen zu einem Problem, man muß die finden, die man mit seinen Möglichkeiten schafft. Sicher gibts im Leben auch Sachen, die man von einem Profi machen lässt, aber probieren kann man mal, wenn man weiß wo man aufhören muß, bzw. wo´s gefährlich wird - natürlich informiert man sich vorher über das Problem, nicht einfach im Sicherungsverteiler drauf los schrauben

An Infos zu so ziemlich jedem Problem kommt man ja heute problemlos, man muß es nur machen und sich zutrauen, je mehr man macht je mehr versteht man die Zusammenhänge und umso leichter löst man die nächsten Probleme/Aufgaben

ein bisschen OT muß auch mal sein

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 28.06.20 03:00.

Mittlerweile sind die Aluprofile gekommen, bzw. liegen die eh schon etwas länger - mein Spark ist so eine Beschäftigungstherapie, wenn ich Zeit habe

Doch bevor es losgeht, muß mal das alte Corexy System weg. Da haben sich jetzt meine Stecker die ich in diesem Thread bereits vorgestellt habe, voll ausgezahlt, ich habe überall Stecker drauf gemacht, um bei der eventuellen Fehlersuche, falls mal was kaputt ist, schneller zu sein.

Damals wusste ich noch nicht, das ich das Ding wieder umbaue - ist eher ein Transformer mein Spark als ein Drucker


Hier sieht man die Stecker gut, die normalerweise im Rahmenprofil versteckt sind, die habe ich nach oben rausgezogen - lange Kabel vorausgesetzt





Die Energiekette möchte ich genau so wieder verwenden ? - mal sehen obs passt





Meine Wartungsdeckel bringen jetzt auch Vorteile, weil ich nicht wie beim originalen Spark, alle Spindeln und Führunsstangen wegbauen muß





Ich habe seit Jahren eine elektronische Wasserwaage, die ich noch nie wirklich verwendet habe - jetzt kam der große Auftritt, endlich Verwendung für die Wasserwaage gefunden



Das Teil ist wirklich genau, ist vielleicht etwas unkonventionell, aber ich hab ja keine 3D Vermessungsstation, so habe ich die beiden Profile, wo die Y-Achsen laufen parallel ausgerichtet, ich meine von der Höhe, sie könnten natürlich schräg zusammenlaufen, bzw. höhen versetzt sein. Die Wasserwaage war schon eine Hilfe und besser als nur ein Rollmeter

Die Z-Achsen sind jetzt in beide Richtungen senkrecht bzw. genau senkrecht zur Y-Achse, auch die Spindeln, das hat sicher was gebracht. Der Drucker läuft ja schon länger, also so grob daneben sein kann er nicht, weil ich mit den Ergebnissen zufrieden war - von der Rechtwinkeligkeit.

Ich habe ein paar Stunden eingerichtet, weil ich erst später bemerkte, das auch mein Wohnzimmerboden nicht waagrecht ist und sich alles verändert, wenn ich den Drucker bewege - habe dann eine Fläche als Bezugsfläche angenommen und die Wasserwaage darauf genullt und den Rest dannach ausgerichtet.

Das Ding ist wirklich genau, jedenfalls genauer als mein anderes Equipment

So, jetzt geh ich mal die ersten Profile zuschneiden und fangen mit den Y-Achsen an.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 11.07.20 02:49.

Shit, wollte gerade die Schienen montieren, sehe ich das sind M3 Gewinde, Schrauben hab ich, aber keine Nutensteine - hätte probiert die Schienen auf 4mm aufbohren, geht nicht, die sind gehärtet, also bestellt.

so, Nutensteine sind eingetroffen, habe diesmal im Amazonas bestellt, geht schneller als aus CN - hab ja auch noch anderes zu tun

Sieht schon ganz gut aus, bisher so wie auf der Fusion Zeichnung - ist bei mir nicht immer so.



Die orangen Dinger werden noch aus Alu gemacht, aber erst zum Schluss, wenn alles läuft, Problem ist, das ich auf beiden Seiten fräsen muß und da muß ich mir was einfallen lassen, weil ich das Teil umdrehen muß,

und dann soll es noch winkelig sein - irgendwie festspannen wäre auch nicht schlecht



Hab mal einen kleinen Endanschlag aus einer langen Schraube gemacht




Jetzt noch zwei Tipps für die die es noch nicht wissen, wurde mir auch gesagt - man lernt nie aus

U-Profil mit der Kappsäge schneiden, fliegt nicht so weit, wenn man viele Zähne am Sägeblatt hat, festspannt und irgendwas zwischlegt - hier Holzreste



M3 und M4 Schrauben kürze ich am liebsten mit dieser netten Zange - Vorteil kein Entgraten, früher hatte ich die immer mit den Seitenschneider abgezwickt und musste dann immer entgraten, bei

vielen Schrauben dauert das, bis ich den Tipp mit so einer Zange aus dem Baumarkt bekam, geht super schnell, kann ich bei kleinen Durchmessern nur empfehlen.

Sollte jedoch nicht die billigste Zange sein, das sieht man an der Dicke wenn man die Zange von der Seite ansieht wie stabil die ist



ich glaube morgen gehts weiter

so, wieder was gebaut

Hab mal die Druckkopfaufnahme etwas gefräst - ein Alu Vierkantprofil - wenn alles fertig ist, möchte ich noch Konturen rausfräsen, um noch ein paar Gramm zu sparen - das Ding (=X-Achse ist sauschwer)





Am Drucker siehts dann so aus:



Wie gesagt, ist sauschwer, deshalb nochmal runter und die Bandsäge sprechen lassen, siehe da, 128g leichter

In Fusion hatte ich ursprünglich ein 40x20 Profil für die X-Achse vorgesehen, nachdem ich jedoch vor hatte das hier im Forum zu posten, habe ich mir gedacht, das kann man nicht machen, zu massiv - ich zeichne lieber ein 20x20 Profil, sieht besser aus

Aber als ich dann die Y-Achsen aufgebaut hatte, habe ich bzgl. der Trägerhöhe von nur 20mm meine Zweifel bekommen, ob der Träger in der Mitte nicht durchhängt, da habe ich ja schon so meine Erfahrungen hier im Thread gepostet

Deshalb egal, 40x20 Profil drauf - ist jedoch mit den Rails dem Motor etc, schon schwer, da hab ich mir gedacht, den Träger einfach abschneiden, dann habe ich mehr Höhe, als ein 20x20 (=mehr Steifigkeit) aber weniger Gewicht als ein 40x20.

Berechnet wurde natürlich NIX - probieren geht über studieren - habe eh noch ein paar Meter 40x20 herumliegen, kann noch immer höher gehen, das Zeug kostet ja nicht viel

Wie gesagt, der Spark soll von der Geschwindigkeit nur mehr ca. 50mm/min machen, so wie der Prusa, das passt, wenns schneller gehen soll, grössere Düse - oder mit zwei Drucker parallel drucken, geht noch schneller bei mehr Teilen

Gekappte Schiene sieht dann so aus

Ein Problem gelöst, dadurch ein neues erschaffen, das kann ich gut, aber alles kann man lösen

Es geht um das orange Verbindungsstück (wird später aus Alu gemacht) - das die X & Y Achse verbindet. Ich habe mir gedacht, ich mach es niedriger um Gewicht zu sparen, um dann das Aluprofil (= X Achse) zu stabilisieren (kippeln) schraube ich später einen Winkel mit, der oben eine Schraube ins Aluprofil der X-Achse hat und gegen Kippen schützt.

Wäre für mich eine gute und vor allem leichte Lösung die X Achse zusätzlich gegen Kippen zu sichern.

Nach meiner Bandsägen Aktion mit der niedrigeren X Achse, ist das Loch fürs Gewinde weg - ja was soll man sagen, da kann ich wohl nix mehr festschrauben

Also, Fusion angeworfen, den Halter oben und unten extrudiert, das ich so hoch werde, das ich zusätzliche Nutensteine (4) seitlich anbringen kann um die Achse festzuziehen. Ein Nutenstein ist unten, der zieht die Achse gegen das Verbindungsstück.

Bin mit den Ergebnis sehr zufrieden, es passt alles wie gezeichnet - bisher halte ich mich an die Zeichnung, bzw. passe die an was - fällt mir teilweise schwer, jedoch jetzt weiß ich das es Sinn macht, weil jede Abweichung Konsequenzen hat, die ich nicht bedacht habe

Wie gesagt, so genau hab ich mich noch nie an was geplantes gehalten, aber bei dem Core XY System, das für Anfänger gar nicht so einfach zu begreifen ist, wie das funktioniert, gehts nicht anders - für mich jedenfalls

Hier ein kleiner Zwischenstand - die Riemengeschichte wird spannend, sollte jedoch passen, aber das sehe ich erst, wenn ich den Riemen einbaue, drucke gerade die Motorhalter, dann hätte ich alle Teile und spanne den Riemen

Habe das vierkant Alu Profil nochmal um 20mm gekürzt, weil ich keine Riemenspanner im Druckkopf einbaue, keep ist simple and stupid ist mein Motto, also die einfachste Lösung, einen Alustift rein, den Riemen rund her um und mit Kabelbinder sichern,

Riemenspanner kann ich am Rahmen anbringen, egal wie schwer die werden, die bewegen sich ja nicht.

Hier der gekürzte Druckkopf.



Im Hintergrund sieht man den Halter der Energiekette, der bleibt als 3D Druck, da gehts um nix, wenn der flext ist es auch egal.

oben auf der X-Achse sieht man die Platte mit den Endschalter der hinten am Druckkopf montiert wird, wollte nur sehen obs passt, den mach ich gleich aus Alu, weil so hält das nicht, und dicker möchte ich auch nicht, Alu passt besser ins Bild, deshalb schraub ich das gar nicht fest, war nur ein Test, somit kann ich die Zeichnung von Fusion als DXF exportieren und gleich in mein Cam Prg. der Fräse importieren, dann brauch ich die Löcher etc. nicht zeichnen und kann sozusagen gleich drauf los fräsen bzw. Bohren - ist ja nicht das komplizierteste Teil


Hier der neue Alu Block, in 30mm Höhe, da ich ja die Verbindungssteile der XY Achse höher brauche



Druckkopf von hinten:



und hier mein kleiner Umlenkblock, möchte ich auch aus Alu fräsen, aber erst wenns passt, sieht jedoch gut aus, aber bevor der Riemen nicht drauf ist, mach ich nichts



Wahrscheinlich bekomm ich sowieso bei den Y Achsen ein Problem, weil dort der Riemen zu knapp entlang läuft und sich um 180° verdreht, was Platz braucht, die Lösung, die Y Achse einfach drehen, sodaß das Profil auf den die Achse befestig ist, aussen am Drucker ist, dadurch muß die X Achse um 40mm länger werden als jetzt - wie gesagt, ich hab ja noch ein paar Meter Profile herumfliegen, weil dann ist X zu kurz - egal, es darf ja nicht zu einfach werden, aber wenns nicht mehr ist, wäre das noch das kleinste Problem - mal sehen was sich noch tut.

1-mal bearbeitet. Zuletzt am 23.07.20 06:27.

Es sieht aus, als ob es wirklich funktioniert - der Riemen passt auch ohne Anpassung wie ich vorher geschrieben habe ? - keine Ahnung warum - ich hatte die Verdrehung nie berücksichtigt, aber den Riemen sowieso nicht gezeichnet, nur irgendwas geschätzt, so nach Augenmaß im Fusion Glück gehabt

Ich habe mal Sandwich Motorplatten gemacht, wollte die nicht aus Voll Alu, weil die außerhalb vom Drucker sind, und so auch stabil sind.







Ich habe jetzt auch sowas wie ein Schnellwechselsystem für verschiedene Düsen bzw. Full Metal / PTFE Inliner. Es wird das Hotend über die Stecker getrennt und dann die 3 Schrauben vom Extruder aufgemacht, dann kann ich das komplette Hotend wechseln, muß nur sehen, das die anderen Hotends gleich hoch werden.
Nachdem der Extruder zur Motorbefestigung nur 3 Schrauben nützt, hält die vierte Schraube den Motor, dann gibt´s auch kein Gefummel beim Hotendwechsel



Hier noch ein paar Bilder - ich verwende ja wie bereits gesagt einen 9mm Riemen, weil alles so schwer wird , liegt schon lange hier und wird bei diesen Umbau eingebaut - hier ein Vergleich 6mm VS 9mm Riemen



Riemenverlauf sieht wie gesagt gut aus





Jetzt muß nur noch der Umlenkblock der Kugellager für die Riemen aus Alu gefräst werden bzw. die XY Verbinder, dann brauch ich noch Riemenspanner die ich am Rahmen befestige.

Gibt noch einiges zu tun, aber ich glaube der Großteil ist geschafft - durch die anderen Riemenräder muß ich die Steps neu einstellen aber das werd ich auch noch hinbekommen

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 24.07.20 06:19.

mhh hab bei meinem 400x400 coreXY auch die option auf 9mm Riemen zu wechseln. bin mir aber bei den tradeoffs noch nicht sicher (mehr masse?). bisher habe ich glaube ich auch relativ schlanke bewegte massen. Hast du schon von anderer Stelle erfahrungswerte?

die Bondtech Extruder scheinen auch gerade der heiße scheiss zu sein. welchen vorteil haben die zb gegenüber den üblichen verdächtigen von ali?
[de.aliexpress.com]

Die Bondtech haben eine Übersetzung, das macht sie stärker/genauer und sie können mit einem kleineren Motor betrieben werden.
Zudem wird das Filament von beiden Seiten angetrieben, es gibt dadurch weniger Schlupf.
Zudem kann bei Filamentstau, oder zu Reinigungszwecken nur ein Arm herausgeklappt werden. Bei anderen Varianten muss der ganze Extruder geöffnet werden.

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Gruass us dr Schwiiz
Hansjürg

thx, das idt ganz spannend. die dinger schau ich mir mal genauer an und werd mir sowas evlt mal aus dem vollen häkeln.

Bondtech hat hafo schon alles gesagt, habe selbst auch einen Ali clone, aber der ist fast nie in Betrieb, eher als Ersatz, wenn man schon das Original hat, verwende ich das, die ganzen Kopien, von Bondtech oder auch E3D V6 müssen nicht schlecht sein, aber da gibts weniger Qualitätskontrolle, dann kann schon sein, das man nacharbeiten muß etc. . Ist wie überall, muß jeder entscheiden, was er kauft, habe mir gerade wieder ein originales E3D V6 gekauft, hab sicher auch mehr als 5 Clone unbenutzt herumliegen, wenn man es sich leisten will nimmt man das Original, aber ich teste auch die Kopien , lege mich jedoch auf nichts fest, bei den Hotends verwende ich alles

Zum 9mm Riemen kann ich noch gar nicht sagen, ob die Idee so gut ist - theortisch natürlich, ABER der breite Riemen muß um ein mehrfaches stärker gespannt werden, wie ich gerade festgestellt habe, das hält nicht jeder Rahmen aus bzw. die Teile. Es bringt ja nichts, wenn der Riemen nicht nachgibt, aber die ganze Mechanik die den halten soll, dann lieber 6mm.

Verwende den Riemen nur, weil ich den mal gekauft hatte, weil die Reimenlängen beim CoreXY so lange sind, da wäre weniger Dehnung gut, aber ob das Ganze funktioniert wie ich es mir vorstelle, kann ich Euch erst sagen, wenn die Kiste läuft, aber die Spannung die der erzeugt, bzw. wie man den spannen muß ist schon enorm, hätte ich nicht gedacht.

Das schöne ist, ich kann ganz einfach auf einen 6mm zurück, von daher ist es ein Versuch.

Mein Rahmen ist vom Profil 40x40 sicher in der Lage, die Spannung auszuhalten, ABER ob die Verbinder (Klemmung) das auf Dauer hält oder die Lager der Schrittmotoren draufgehen, weiß ich noch nicht - einfach massive Dinge einzubauen bringt nichts, es muß schon passen.

Wie immer habe ich nichts berechnet, ich probiers aus

Wollte den Umlenkblock für die Riemen mit den gedruckten Teilen lassen, aber nach der ersten Riemenspannung habe ich mir nochmal Alu bestellt (40x40) - wurde heute geliefert - werden die Dinger doch aus Alu machen.

Ich kann Euch erst mehr sagen, wenn ich Bewegung habe, jetzt mach ich noch die beiden Umlenkblöcke für die Kugellager aus Alu.

Gestern hab ich die beiden Y-Rails ca. 6h eingestellt, so eine Spielerei, solange nichts fest ist funktioniert alles perfekt, dann ziehe ich die Schrauben fest und die Achse ist fest, habe stundenlang herum gemessen und verstellt - habe dann gegen 22:00 Uhr alles fast fertig gehabt. Das Ding wird laufen, werden heute trotzdem nochmal ein paar Zehntel unterlegen bei einer Schiene.

Hier die Verbindungsblöcke für die Achsen:

Habe heute die Umlenkblöcke für die Kugellager aus Alu gemacht, dann kann ich morgen schon die Riemen spannen

Hab schon mal Bewegung - habe keine Steps eingestellt etc, einfach auf homen und die Endschalter mit der Hand gedrückt - ich wollte einfach sehen, ob sich das Ding überhaupt bewegt, weil vom Gefühl her alles schwergängig ist, das kommt vor allem von den breiten Riemen die auch bei jedem Radius, mehr Widerstand bieten, wie 6mm.

Ich glaube Riemenspanner kann ich mir sparen, könnte so passen, werde jetzt mal die Endschalter anbringen bzw. wieder richtig verkabeln.

Für den Extruder muß ich erst ein Kabel durch die Energiekette zum Druckkopf legen, weil vorher der Extruder ja Bowden war, der war ausserhalb des Druckraums.

Aber das sollte kein Problem sein, kann das durch die Extrusionsrohre (40x40) zurück ziehen, und an der Stelle wo ich das Kabel brauche (Anfang Energiekette am Rahmen) wieder raus - sollte lang genug sein.

Ich hoffe das Gröbste ist geschafft - einer der beiden Riemen ist etwas kurz, möglicherweise ziehts den im Betrieb raus ? - ja, zwei mal abgeschnitten und noch immer zur kurz

da sind doch späne geflogen . worauf fertigst du die aluteile?

Wenn du auf Seite 1 nachsiehst ist am 09.12.2018 ein Bild und ein kleines Vid

Drucker läuft, ist aber noch nicht fertig, es fehlt noch die "Haube" - die muß leider etwas mehr angepasst werden, wird auch nicht mehr so dicht wie vorher abschließen, aber das macht nichts, es ist nicht nur eine Einhausung für ABS sondern, auch ein Staubschutz

Habe gerade noch mit der Firmware rumgespielt, weil der Sensor jetzt woanders sitzt - hatte ich natürlich vergessen, beim Bed Leveling, ist er gleich mal ausserhalb des Druckbetts gestanden - gut das ich den Not Aus Knopf habe, das ist der wichtigste Schalter am Drucker, den brauch ich regelmäßig.

Hab jetzt die Firmware mit dem Repetier Configuration Tool angepasst - Plug an Play - schön wenn man nicht weiß was man tut, und es trotzdem funktioniert

Ohne das Tool wäre ich aufgeschmissen.

Beim ersten homen und verfahren, war ich auch gleich ausserhalb des Druckbetts weil ich durch die breiteren Riemen etwas grössere Zahnräder auf den Schrittmotoren habe - hätte ich zwar gewußt, wollte jedoch den Drucker testen und habs vergessen.

Habe die Steps auch nicht groß mit irgendwelchen Tools berechnet, einfach digi Schublehre auf den Y-Achse, dann 50mm verfahren, Wert gemessen und das Verhältnis zum Soll ausgerechnet. Hab ich in Summe 3x gemacht, dann hats gepasst - so gehts auch.

Sonst müsste man ja irgendwie mit dem mittleren Eingriff vom Zahnrad rechnen oder so ? - keine Ahnung - ist egal, es funktioniert.

Ich werde jetzt die Haube anpassen, dann brauch ich noch einen Bauteilkühler - das wird komplizierter, mal sehen ob ich ein fertiges *.stl irgendwie ergänzen kann, das es auf meinen Drucker passt - bin ja nicht der Fusion Meister

Ist schneller gegangen als gedacht, einfach die Kontur aufs Plexi gezeichnet und ausgesägt, Alu Stützen angepasst (gesägt) und fertig ist der Deckel - Spalt ist nicht groß, wo der Riemen durchgeht, etwas Luftaustausch ist eh nicht schlecht, sonst wirds zu heiß, wenn man länger druckt

Es fehlt nur noch der Bauteilkühler, mal sehen

So, die Kiste ist offiziell fertig - ich muß nur noch einen Testdruck machen bzw. überhaupt mal was drucken

Die Bauteilkühlung habe ich aus Thingi - wird direkt beim E3D auf den Lüfter geschraubt, bzw. mitgeschraubt und hält die beiden Lüfter.









Mein "Schnellwechselsystem" ist, beim Extruder die 3 Schrauben aufmachen, Hotend wechseln - auf dem Bild fehlen noch die Bauteilkühler, bzw. weiß ich nicht ob ich das Volcano (Klon) verwende, hab mir wie gesagt noch ein orig. E3D V6 gekauft, muß ich erst zusammenbauen. Ich werde mal mit 0,4 und 0,6 Düse starten, möchte nicht die Düse tauschen bei Bedarf, sondern gleich die ganze Einheit, geht schneller, und mit den Steckern ist es eine Sache auf "Sekunden".

Werde die Hotends nummerieren und die "Offesets" der Düse aufschreiben, die kann ich dann in der Firmware schnell korrigieren.



Werd mich nochmal melden wenn ich was gedruckt habe - bin schon gespannt ob und was der ganze Aufwand gebracht hat, vielleicht ist es ja schlechter geworden - schau ma mal

@Wombi deine Bauteillüfter sind aktuell saugend montiert ;-)

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P3Steel Toolson MK2 / TMC2209 + TMC2100 / Marlin 1.1.8 / Ramps 1.4 / 24V / S3D

shit, habe ich tatsächlich falsch rum eingebaut, ist ja gut das hier wer aufpasst, danke MeisterMJ12

Wie ich geschrieben habe passt der Deckel, habe jedoch erst jetzt gemerkt, das ich irgendwas ändern muß, weil sonst kann ich das Filament nicht in den Extruder spannen, wenn da ein Deckel drauf ist

Bei dem Bowden habe ich ja ausser halb das Filament gewechselt, aber jetzt muß ich das natürlich am Extruder machen, den ich mit Deckel nicht erreiche .

Werde die vordere Plexiplatte noch oben herausziehbar machen (links, rechts zwei Winkel hin, die die Platte halten.

Wäre interessant geworden, mit den falschen Lüftern, im Prinzip weiß ich es, ist mir trotzdem nicht aufgefallen, danke nochmal.

F E R T I G ist das Ding - Umbau hat sich ausgezahlt, habe jetzt mehr Höhe in Z, habe ich zwar nicht gebraucht, aber es war von den Führungen und Gewindestangen genug Reserve da, die ich ausnutzen wollte - man weiß ja nie

Filamentkontrolle jetzt viel besser als beim Bowden - ist zwar nichts neues, freue mich jedoch trotzdem - habe den Retract von 4mm (Bowden) auf 0,8mm zurückgenommen.

Habe jetzt eine 0,6mm Düse drin, sonst bringt der grössere Bauraum ja nichts - würde sonst ewig daueren (war vorher auch schon drin)

Kleinzeug bzw. wenns detailiert werden muß drucke ich am Prusa, grössere Teile (Gehäuse, Figuren) drucke ich am Spark...

Ein paar Überraschungen hats noch gegeben, als ich den Deckel drauf gemacht habe - Wie komm ich dann an die Teile, bzw. wie soll ich Filament einlegen, wenn der Deckel drauf ist

Dadurch, das ich jetzt mehr Höhe habe, ist das Druckbett weiter oben und ich kann durch die Türen nicht mehr das Filament wechseln - was früher kein Problem war

Habe einfach die vordere Plexischeibe abgeschraubt und presse die jetzt über Aluwinkel gegen das Gehäuse (Deckel) - bei PLA etc, wo ich Bauteilkühlung brauche, sind die Türen offen und die Scheibe oben weg, bei ABS, ASA mach ich das Ding zu.

Wie gesagt, der Deckel ist ja auch Staubschutz.

Hier ein paar Bilder:







Muß jetzt erst wieder "optimale" Druckeinstellungen finden, hab schon ein kleines Projekt, was der Spark drucken soll, da gibts dann Bilder vom gedruckten.

3-mal bearbeitet. Zuletzt am 19.08.20 12:33.

Drucker läuft perfekt (für mich ) - der first layer (0,6mm Düse - Wood PLA) ist um Längen besser als früher, das liegt vor allem am Direkt Extruder denke ich, die Rails sind leise aber wahrscheinlich unnötig - aber wegen dem Direkt und dem Mehrgewicht auf der Achse musste ich so wie so was umbauen, von daher - besser haben als brauchen (bauforum24 )




Hab mir noch zwei völlig überteuerte Lüfter gegönnt, die Verpackung und das Zubehör - eine Frechh... - die Lüfter alleine kosten wahrscheinlich eh nur 5 €, aber die bekommt man ja nicht, nur in Luxusverpackung etc. - ich finde den Preis total überzogen, deshalb hab ich mir ja 2 bestellt



Im Ernst, ich brauch 2 Bauteilkühler und meine beiden CN Importe machen einen derartigen Lärm, deshalb bin ich auf Nummer sicher gegangen und habe die beiden Noct. bestellt.

Zum Glück läuft mein Drucker auf 24V und ich kann die beiden überteuerten Lüfter nicht einfach anschließen, wäre ja einfach, habe noch einen Buck Converter bestellt, damit ich noch etwas Elektronik am Druckkopf spazieren führen kann

Irgendwie geraten meine Projekte immer aus dem Rahmen - wer weiß was noch kommt. (ich weiß man könnte die auch in Serie schalten 2x12V - aber da gibts viele Meinungen dafür und dagegen, nachdem die Dinger nicht billig sind, kommt eine Step down bzw. buck converter dran, dann hab ich 12V....)

2-mal bearbeitet. Zuletzt am 26.08.20 12:13.

Glückwunsch zum Projektabschluss! Schön dass hier noch jemand schraubt und sich eigene Gedanken macht... Die Zeiten ändern sich, die Leute kaufen überwiegend von der Stange. Wo bleibt da der Spaß? In Bezug auf Lüfter: da habe ich auch schon eine Menge probiert. Ich bin mit den 5v Radiallüftern von Unitedpro so dermaßen glücklich... Alles andere war bisher entweder zu laut, hatte nach kurzer Zeit einen Lagerschaden oder beides zusammen. Viel Spaß beim Basteln!

Grüße,
Manuel

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Deltadrucker, Tantillus Reborn by Toolson/Protoprinter, meine kommerzielle Webseite

Danke für die Blumen - unter Spaß versteht halt jeder was anderes, wenn ein 3D Drucker für manche "nur" ein Werkzeug ist (was es auch ist) ist das ok, dann kann man fertig kaufen. Wenn man Spaß am Basteln hat, so wie ich und viele andere hier, dann baut man halt oder konstruiert, mir mach selber bauen, nicht nur beim Drucker auch mehr Spaß, als was fertig gebautes.

Lüfter muß ich noch tauschen, gestern sind die Buck Converter gekommen - aber der Spark druckt gerade und hat noch viel vor, deshalb tausche ich die erst noch.

Mein kleines "Projekt" was er druckt wird jedenfalls teilweise heute fertig

Es sind schon ein paar Untersetzer fertig - mein kleines Projekt, von dem ich erzählt hab - da ist am Bild aber kein Alk drin - Kinder nicht nachmachen

Irgendwie hab ich mich an die gute, alte Disko Zeit erinnert, da hab ich mir nur ein Tonic gekauft, weil es im UV Licht so schön leuchtet

Nachdem ich nicht überall UV Röhren hinbauen möchte, hab ich mir ein paar Leds bestellt und Untersetzer gedruckt - der Drucker gehört sinnvoll beschäftigt







Nachdem mein grüne-transparentes PETG UV aktiv ist, musste natürlich auch ein grüner Untersetzer her, aber die meisten mache ich aus Woodfill - greift sich gut an